多邊軸怎麼加工

1. 軸類零件的加工有幾種方式

軸類零件和盤類零件的加工方式大部分都是車削,
而套類零件一般都用鏜削,
復雜曲面的切削加工，主要採用仿形銑和數控銑的方法或特種加工方法.

參考資料:
典型表面的加工路線
（一）外圓表面的加工路線
1．粗車→半精車→精車：
應用最廣，滿足IT≥IT7，▽≥0.8外圓可以加工
2．粗車→半精車→粗磨→精磨：
用於有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金屬。
3．粗車→半精車→精車→金剛石車：
用於有色金屬、不宜採用磨削加工的外用表面。
4．粗車→半精車→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨、或拋光在2的基礎上進一步精加工。
目的為了減少粗糙度，提高尺寸精度，形狀和位置精度。
（二）孔的加工路線
1．鑽→粗拉→精拉：
用於大批大量生產盤套類零件的內孔，單鍵孔和花鍵孔加工，加工質量穩定，生產效率高。
2．鑽→擴→鉸→手鉸：
用於中小孔加工，擴孔前糾正位置精度，鉸孔保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度。
3．鑽或粗鏜→半精鏜→精鏜→浮動鏜或金剛鏜
應用：
1）單件小批量生產中箱體孔隙加工。
2）位置精度要求很高的孔系加工。
3）直徑比較大得孔ф80mm以上，毛坯上已有鑄孔或鍛孔。
4）有色金屬有金剛鏜來保證其尺寸，形狀和位置精度以及表面粗糙度的要求
4．/鑽（粗鏜）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨
應用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。
說明：
1）孔最終加工精度很大程度上取決於操作者的水平。
2）特小孔加工採用特種加工方法。
（三）平面的加工路線
1．粗銑→半精銑→精銑→高速銑
平面加工中常用，視被加工面精度和表面粗糙度技術要求，靈活安排工序。
2．/粗刨→半精刨→精刨→寬刀精刨、刮研或研磨
應用廣泛，生產率低，常用於窄長面的加工，最終工序安排也視加工表面的技術要求而定。
3．銑（刨）→半精銑（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂帶磨、拋光
加工表面淬火，最終工序視加工表面的技術要求而定。
4．拉→精拉
大批量生產有溝槽或台階表面。
5．車→半精車→精車→金剛石車
有色金屬零件的平面加工。

2. 細長軸如何加工

車削細長軸的關鍵技術是防止加工中的彎曲變形，為此必須從夾具、機床輔具、工藝方法、操作技術、刀具和切削用量等方面採取措施。

1、改進工裝夾方法

在車削細長軸時，一般均採用一頭夾和一頭頂的裝夾方法。用卡盤裝夾工件時，在卡爪與工件之間套入一開口的風絲圈，以減少工件與卡爪軸向接角長度。在尾座上採用彈性頂尖，這樣當工件受切削熱而伸長時，頂針能軸向伸縮，以補償工作的亭台形，減少工件的彎曲。

2、採用跟刀架

跟刀架為車床的通用除件，它用來在刀具切削點附近支承工件並與刀架溜板一起作縱向移動。跟刀架與工件接觸處的支承一塊一般用耐磨的球墨鑄鐵或青銅製成，支承爪的圓弧，應在粗車後與外圓研配，以免擦傷工件，採用跟刀架能抵消加工時徑向切削分力和工件自重的影響，從而減少切削振動和工件變形，但必須注意仔細調整，使跟刀架的中心與機床頂針中心保持一致。

3、合理選擇車刀的角度

為減少徑向切削力，宜選用較大主偏角；前刀面應磨出R=1.5-3mm的斷屑槽，前角一般取γ0=150-300;;刃傾角λs取正值，使切屑流向待加工表面；車刀表面粗糙度值要小，並經常保持切削刃鋒利。

4、合理選擇切削用量

車削細長軸時，切削用量應比普通軸類零件適當減小，用硬質合金車刀粗車，可按下表切削用量。

精車時，用硬質合金金車刀車削φ20φ40mm，長1000-1500mm細長軸時，可選用f=0.15-0.25mm/r,ap=0.2-0.5mm,v=60-100m/s

3. 漲姿勢，怎樣用車床加工切割出多邊形

數控系統有多邊形切削功能，同步旋轉工件軸和刀具軸，以一定的比例轉速和相位差，執行多邊形切削。
比如刀具軸轉速是工件軸2倍，相位差30°，可以使用兩刃刀進行四邊形切削。

4. 這樣的軸如何加工定位

1)用中心架支承車細長軸 一般在車削細長軸時，用中心架來增加工件的剛性，當工件可以進行分段切削時，中心架支承在工件中間，如圖5所示。在工件裝上中心架之前，必須在毛坯中部車出一段支承中心架支承爪的溝槽，其表面粗糙及圓柱誤差要小，並在支承爪與工件接觸處經常加潤滑油。為提高工件精度，車削前應將工件軸線調整到與機床主軸回轉中心同軸。 圖5 用中心架支承車削細長軸 當車削支承中心架的溝槽比較困難或一些中段不需加工的細長軸時，可用過渡套筒，使支承爪與過渡套筒的外表面接觸，如圖6所示，過渡套筒的兩端各裝有四個螺釘，用這些螺釘夾住毛坯表面，並調整套筒外圓的軸線與主軸旋轉軸線相重合。 ）跟刀架使用 1.三爪卡盤 2.工件 3.跟刀架 4.頂尖 圖6 跟刀架支撐長軸 2)用跟刀架支承車細長軸 對不適宜調頭車削的細長軸，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承進行車削，以增加工件的剛性，如圖6所示。跟刀架固定在床鞍上，一般有兩個支承爪，它可以跟隨車刀移動，抵消徑向切削力，提高車削細長軸的形狀精度和減小表面粗糙度，如圖6a所示為兩爪跟刀架，因為車刀給工件的切削抗力F』r，使工件貼在跟刀架的兩個支承爪上，但由於工件本身的向下重力，以及偶然的彎曲，車削時會瞬時離開支承爪、接觸支承爪時產生振動。所以比較理想的中心架需要用三爪中心架，如圖6b所示。此時，由三爪和車刀抵住工件，使之上下、左右都不能移動，車削時穩定，不易產生振動。

5. 軸的加工工藝

一、軸類零件的功用、結構特點及技術要求

軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。

軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：

(一)尺寸精度

起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高（IT5~IT7）。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低（IT6~IT9）。

(二)幾何形狀精度

軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。

(三)相互位置精度

軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，並產生雜訊。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸（如主軸）通常為0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度

一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63~0.16μm。

二、軸類零件的毛坯和材料

(一)軸類零件的毛坯

軸類零件可根據使用要求、生產類型、設備條件及結構，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對於外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主；而對於外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。

根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多採用自由鍛，大批大量生產時採用模鍛。

(二)軸類零件的材料

軸類零件應根據不同的工作條件和使用要求選用不同的材料並採用不同的熱處理規范（如調質、正火、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。

45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質（或正火）後，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火後表面硬度可達45~52HRC。

40Cr等合金結構鋼適用於中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火後，具有較好的綜合機械性能。

軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經調質和表面高頻淬火後，表面硬度可達50~58HRC，並具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可製造較高精度的軸。

精密機床的主軸（例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸）可選用38CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經調質和表面氮化後，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。

6. 軸類零件的常用的加工方法

軸類零件最基本也是最主要的加工方式就是車床加工，其他的還有銑鍵槽、鑽孔、花鍵、齒輪等等

7. 彎軸（弧形軸）如何加工，加工工藝如何，請指教

彎軸（弧形軸）加工,精度高的情況下在數控車床用編程軟體編寫程序來自動回控制加工答
精度一般的情況下需要計算弧形長度,角度 最大最小直徑,在普通車床調整小拖板和刀架 分段加工 然後修接痕

8. 大體介紹一下多軸加工技術

多軸加工准確地說應該是多坐標聯動加工。當前大多數控加工設備最多可以實現回五坐標聯動，這類答設備的種類很多，結構 類型和控制系統都各不相同。數控加工技術作為現代機械製造技術的基礎，使得機械製造過程發生了顯著的變化。現代數控加工技術與傳統加工技術相比，無論在加工工藝，加工過程式控制制，還是加工設備與工藝裝備等諸多方面均有顯著不同。我們熟悉的數控機床有XYZ三個直線坐標軸，多軸指在一台機床上至少具備第4軸。通常所說的多軸數控加工是指4軸以上的數控加工，其中具有代表性的是5軸數控加工。多軸數控加工能同時控制4個以上坐標軸的聯動，將數控銑、數控鏜、數控鑽等功能組合在一起，工件在一次裝夾後，可以對加工面進行銑、鏜、鑽等多工序加工，有效地避免了由於多次安裝造成的定位誤差，能縮短生產周期，提高加工精度。隨著模具製造技術的迅速發展，對加工中心的加工能力和加工效率提出了更高的要求，因此多軸數控加工技術得到了空前的發展。
採用多軸數控加工，具有如下幾個特點：
（1）減少基準轉換，提高加工精度。
（2）減少工裝夾具數量和佔地面積。
（3）縮短生產過程鏈，簡化生產管理。
（4）縮短新產品研發周期。

9. 細長軸的加工方法

數控車床車削細長軸:

所謂細長軸就是工件的長度與直徑之比大於25（即/D>25）的軸類零件稱為細長軸。在切削力、重力和頂尖頂緊力的作用下，橫置的細長軸是很容易彎曲甚至失穩，因此，車削細長軸時有必要改善細長軸的受力問題。採用反向進給車削，配合以最佳的刀具幾何參數、切削用量、拉緊裝置和軸套式跟刀架等一系列有效措施。結果 提高了細長軸的剛性，達到了加工要求。
軸類零件在整個製造工業發揮著重要作用。在汽車領域起著連接動力裝置和運動裝置的部位；在重型機械領域起著傳動動力、吊裝重物的重要組成部分等。細長軸是傳動軸類零件的特點，在整個軸類零件中也扮演著重要角色。

細長軸的特點：
由於細長軸剛性很差，在加工中極易變形，對加工精度和加工質量影 響很大。為此，生產中常採用下列措施予以解決。
(一) 改進工件的裝夾方法
粗加工時，由於切削餘量大，工件受的切削力也大，一般採用卡頂法， 尾座頂尖採用彈性頂尖，可以使工件在軸向自由伸長。但是，由於頂尖 彈性的限制，軸向伸長量也受到限制，因而頂緊力不是很大。在高速、 大用量切削時，有使工件脫離頂尖的危險。採用卡拉法可避免這種現象 的產生。
精車時，採用雙頂尖法（此時尾座應採用彈性頂尖）有利於提高精度，其關鍵是提高中心孔精度。
(二)採用跟刀架
跟刀架是車削細長軸極其重要的附件。採用跟刀架能抵消加工時徑向 切削分力的影響，從而減少切削振動和工件變形，但必須注意仔細調整，使跟刀架的中心與機床頂尖中心保持一致。
(三)採用反向進給
車削細長軸時，常使車刀向尾座方向作進給運動（此時應安裝卡拉 工具），這樣刀具施加於工件上的進給力方向朝向尾座，因而有使工件 產生軸向伸長的趨勢，而卡拉工具大大減少了由於工件伸長造成的彎曲 變形。
(四)採用車削細長軸的車刀
車削細長軸的車刀一般前角和主偏角較大，以使切削輕快，減小徑向 振動和彎曲變形。粗加工用車刀在前刀面上開有斷屑槽，使斷屑容易。精車用刀常有一定的負刃傾角，使切削流向待加工面。

10. 軸類的加工工藝過程

一、軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

二、台階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例，介紹一般台階軸的加工工藝。

1、零件圖樣分析

圖A-1 傳動軸

(10)多邊軸怎麼加工擴展閱讀

一、軸類零件是五金配件中經常遇到的典型零件之一，它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷，按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

二、軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

三、軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。

四、軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：

1、表面粗糙度

一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63~0.16μm。

2、相互位置精度

軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度，並產生雜訊。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸(如主軸)通常為0.001~0.005mm。

3、幾何形狀精度

軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。

4、尺寸精度

起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高(IT5~IT7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(IT6~IT9)。