為什麼要鑽削加工

『壹』 鑽削加工

(一)鑽床的種類

鑽床的種類、形式很多,但除去多頭鑽床和專業化鑽床外,平時鑽孔常用的鑽床有台式鑽床、立式鑽床和搖臂鑽床三類。

1.台式鑽床

如圖2-22所示。它是一台最大鑽孔直徑為12mm的台式鑽床,其變速是通過安裝在電動機主軸和鑽床上的一組V帶輪來實現的,共可獲得5種不同轉速,變速時應停止運轉。

圖2-22 台式鑽床

1—絲杠;2—緊固手柄;3—升降手柄;4—進給手柄;5—標尺桿;6—頭架;7—立柱

鑽孔時,只要轉動進給手柄,使小齒輪通過主軸套筒上的齒條使牙軸上下移動,實現進給和退刀。鑽孔深度是通過調節標尺桿上的螺母來控制的。根據工件的大小調節主軸與工件間的距離,先松刀緊固手柄,搖動升降手柄,使螺母旋轉。由於絲杠不轉,則螺母作直線運動,從而帶動頭架沿立柱升降,使主軸與工件之間距離得到調節,當頭架升降到適當位置時,扳緊緊固手柄。

台式鑽床轉速高、效率高,使用方便靈活,適合於小工件的鑽孔。但是,由於台式鑽床的最低轉速較高,故不適合鍃孔和鉸孔的加工。

2.立式鑽床

立式鑽床是鑽床中較為普通的一種,它有多種型號,最大鑽孔直徑有25mm、35mm、40mm、50mm等幾種。如圖2-23所示為Z525立式鑽床,其最大鑽孔直徑為25mm,使用較廣。其結構主要由底座、工作台、主軸、進給變速箱、主軸變速箱、電動機和立柱等部分組成。

通過操縱手柄,可使進給變速箱沿立柱導軌上下移動,從而調節主軸至工作台的距離。搖動工作台手柄,也可使工作台沿立柱與軌上下移動,以適應不同尺寸工件的加工。在鑽削大工件時,還可將工作台拆除,將工件直接固定在底座上加工。

圖2-23 Z525立式鑽床

Z525鑽床主軸通過主軸變速箱內齒輪變速機構獲得9種不同轉速,最高轉速為1362r/min;最低轉速為97r/min。進給運動分為手動進給和機動進給兩種形式,機動進給通過進給變速箱可得到9種不同進給量,最大進給量為0.81mm/r;最小進給量為0.1mm/r。在進行主軸變速或調整進給量時都必須先停機。

Z525鑽床結構比較完善,具有一定的萬能性,適應小批、單件的中型工件加工。由於其主軸變速和進給量調整范圍較大,所以能進行鑽孔、鍃孔、鉸孔和攻螺紋等加工。

3.搖臂鑽床

若在大型工件上鑽孔或在同一工件上鑽多孔時,可選用搖臂鑽床。搖臂鑽床是依靠移動鑽軸來對准鑽孔中心進行鑽孔的,所以操作省力靈活。如圖2-24所示為搖臂鑽床,其主要由底座、工作台、立柱、主軸變速箱和搖臂等組成,最大鑽孔直徑可達ϕ80mm。

圖2-24 搖臂鑽床

鑽孔時,根據工件加工情況需要,搖臂可沿立柱上下升降和繞立柱回轉360°。主軸變速箱可沿搖臂導軌作大范圍移動,便於鑽孔時校正鑽頭與鑽孔之間的位置。由此可知,搖臂鑽床能在很大范圍內鑽孔,比立式鑽床更方便。鑽孔時,中、小型工件可在工作台上固定;鑽削大型工件,可將工作台拆除,工件在底座上固定。搖臂和主軸變速箱位置校正結束後,都必須鎖緊,防止鑽孔時產生搖晃而發生事故。

由於搖臂鑽床的主軸變速范圍和進給量調整范圍都很廣,所以搖臂鑽床加工范圍很廣泛,可用於鑽孔、擴孔、鍃孔和鉸孔、攻螺紋等的加工。

4.電鑽

當工件很大,不能放置在鑽床上鑽孔,或者由於所鑽的孔在工件上所處的位置不能採用鑽床鑽孔時,可採用電鑽鑽孔。

電鑽的規格(鑽孔直徑)有ϕ6mm,ϕ10mm,ϕ13mm等幾種;用電鑽鑽孔時,保證電氣安全極為重要。操作220V的電鑽時,要採用相應的安全措施。使用36V的電鑽時相對比較安全。若使用一種雙重絕緣結構的電鑽時,則不必另加安全措施。電鑽的外觀形狀如圖2-25所示。

圖2-25 電鑽

(二)鑽削加工的用途

鑽削加工的主要用途是鑽孔、擴孔和鉸孔。

『貳』 為什麼鑽削的加工精度和表面質量難以提高

鑽削精度跟你磨的鑽頭精度有關，也就是說你的鑽頭磨的時候鑽尖與切削刃要磨好專。加工表面質量高低屬主要看鐵銷是否能順利的倒流出來，如果鐵銷不能順利的倒出，它就有可能隨著鑽頭的旋轉越積越多對加工表面形成擠壓，使表面光潔度大大下降。要想使鐵消順利倒出，可以在鑽頭切削刃上磨出1-2個倒流槽。倒流槽的磨法你可以找本鉗工的書看看。希望能幫助到你。

『叄』 鑽削加工中存在的問題有哪些

20世紀80年代以來，隨著全球化市場競爭日趨激烈，為爭取技術優勢，各國紛紛開展先進製造技術的研究與開發。伴隨著信息技術的不斷發展，先進製造技術一方面發展了以數控機床為基礎的自動化加工技術，另一方面發展了各種新的加工方法和加工工藝，比較典型的有(超)高速切削、干切削、硬切削、(超)精密切削技術等。微機械(或微型裝置)是另一個新型研究領域，其加工技術的開發具有巨大的產業化應用前景。虛擬切削加工技術是在計算機上藉助虛擬現實、立體建模和模擬技術，檢驗產品的設計合理性和可加工性，對產品的加工過程進行模擬與模擬，預測產品的加工質量、製造周期、使用性能等，以便及時修改設計，縮短產品的研製周期，獲得最佳產品質量、最低生產成本和最短開發周期。本文主要綜述(超)高速切削、干切削、硬切削、(超)精密切削、虛擬切削加工技術的主要研究內容及其關鍵技術。
2 高速切削加工技術
提高切削速度一直是切削加工領域十分關注並為之不懈努力的重要目標。雖然目前國內外專家尚未對高速切削的切削速度的界定達成共識，但通常認為高速切削的切削速度比常規切削速度高5~10倍以上。
高速切削加工技術是在機床結構及材料、機床設計製造技術、高速主軸系統、快速進給系統、高性能CNC控制系統、高性能刀夾系統、高性能刀具材料及刀具設計製造技術、高效高精度測量測試技術、高速切削機理、高速切削工藝等諸多相關硬體與軟體技術綜合應用的基礎上發展起來的。因此，高速切削加工是一個復雜的系統工程，高速切削加工技術體系，是機床、刀具、工件、加工工藝、切削過程監控、切削機理等諸多方面的有機集成。
高速切削加工具有以下特點：①切削力隨著切削速度的提高而下降；②切削產生的熱量絕大部分被切屑帶走；③加工表面質量提高；④在高速切削范圍內機床的激振頻率遠離工藝系統的固有頻率范圍。以上特點有利於提高生產效率；有利於改善工件的加工精度和表面質量；有利於減少模具加工中的手工拋光；有利於減小工件變形；有利於使用小直徑刀具；有利於加工薄壁零件和脆性材料；有利於加工較大零部件；可替代其它加工工藝(如磨削)，獲得顯著的經濟效益。但是，隨著切削速度的提高，刀具壽命會下降。
目前，航空製造業(尤其是大型整體鋁合金薄壁飛機結構件的加工)、模具製造業、汽車製造業等行業均已積極採用高速切削加工技術。在實際生產應用中，應根據具體加工情況合理選用高速機床和加工工藝，不同的生產領域和加工對象對高速機床的性能要求和適用的工藝方法是有區別的。適於高速切削加工的工件材料包括鋁合金、鋼、鑄鐵、鉛、銅及銅合金等，隨著高速切削加工技術的發展，其適用材料的范圍已進一步拓寬到模具鋼、鈦合金、不銹鋼、鎳基合金、纖維增強合成樹脂等難加工材料。現在，傳統切削工藝能夠加工的工件材料高速切削幾乎都能加工，而傳統切削工藝很難加工的工件材料(如鎳基合金、鈦合金、纖維增強塑料等)在高速切削條件下將變得易於切削。常用工件材料的高速切削速度范圍見表1。
表1 不同工件材料對應的(超)高速切削線速度范圍
工件材料－高速切削速度(m/min)－超高速切削速度(m/min)
纖維增強塑料－1000～8000－＞8000
鋁合金－1000～7000－＞7000
銅合金－900～5000－＞5000
灰鑄鐵－800～3000－＞3000
鋼－500～2000－＞2000
鈦合金－100～1000－＞1000
目前，高速切削加工技術主要應用於車削和銑削工藝。隨著各類高速切削機床的開發，高速切削工藝范圍將進一步擴大，高速切削將涵蓋所有的傳統加工范疇，包括從粗加工到精加工，從車削、銑削到鏜削、鑽削、拉削、鉸削、攻絲、滾齒等。各種加工工藝對應的高速切削速度范圍見表2。
表2 不同加工工藝對應的高速切削線速度范圍
加工工藝－高速切削速度(m/min)
車削－700～7000
銑削－300～6000
鑽削－200～1100
拉削－30～75
鉸削－20～500
3 干切削加工技術
在切削加工中，使用切削液對於降低切削溫度、斷屑與排屑、改善零件加工質量均可起到重要作用，但同時也存在諸多弊端，例如：切削液系統的購置、使用與維護需花費大量資金，增大加工成本；切削液需定期更換、添加防腐劑等，增加了加工輔助時間；因切削液加註過程的不連續性及冷卻程度的不均勻性，使刀具產生不規則的冷、熱交替變化，容易使刀刃產生裂紋，引起刀具破損，從而降低刀具使用壽命；切削液是機械加工中的重要污染源，可污染空氣、水源和土壤，需花費大量資金進行防護和治理；切削液中的有害物質對工人的健康及安全也具有一定危害。為此，作為一種綠色製造工藝的干切削加工技術應運而生。
乾式切削由於缺少切削液的潤滑、冷卻、沖洗和排屑斷屑等功能，導致刀具與工件、切屑之間摩擦加劇，切削力增大，切屑變形加劇，切削熱急劇增加，導致切削區溫度顯著升高，刀具耐用度降低，同時工件加工質量不易保證。為使干切削加工可順利進行，達到甚至超過濕切削時的加工質量、生產率和刀具耐用度，就必須通過分析干切削的各種特定邊界條件和影響干切削的各種因素，尋求相應的技術解決方案及措施來彌補不使用切削液的缺陷。例如：干切削刀具材料必須具有極高的紅硬性和熱韌性、良好的耐磨性、耐熱沖擊和抗粘結性。聚晶金剛石(PCD)、聚晶立方氮化硼(PCBN)等超硬材料刀具、陶瓷刀具、塗層刀具等均可較好滿足干切削的要求。某些刀具塗層材料具有類似切削液的功能，可隔離切削熱，在較長時間內保持刀尖硬度和鋒利性，使刀具材料不易發生化學反應。此外，應針對不同的工件材料和切削用量設計刀具結構、幾何參數和相應的斷屑槽，以滿足干切削的加工要求。干切削對加工機床的特殊要求主要為保證快速散熱和快速排屑。

『肆』 鑽削加工的介紹

鑽削加工是指用來加工孔的方法，鑽削刀具與工件作相對運動並軸向進給運動。

『伍』 為什麼鑽孔時要添加切削液

因為切削液來有很多功能啊，可以防銹，自潤滑，冷卻等等。
我們切削液功能：
1、防銹性能卓越---添加高效防銹添加劑，提供較長時間的黑色金屬防銹。
2、高潤滑性---可用於各種金屬的車、銑、鑽等加工，不粘屑，刀具壽命表現優異。
3、抗氧化性好---採用高品質有色金屬抗氧化成分，對鋁等有色金屬有很好的保護作用。
4、抗泡性優良---科學配方可有效抑制體系泡沫產生，防止泡沫溢出。
5、安全環保---無亞硝酸鈉，苯酚等有害物質，不傷手，不污染環境。
6、水質適應廣---有較好的抗硬水能力，500ppm以內可以正常使用。
7、穩定性好---優良的配方組合，產品在常溫下可長期存放，不變質不分層。

『陸』 鑽削加工要解決的關鍵問題是什麼

鑽頭會偏離中心孔

『柒』 鑽削加工經常發生哪些傷害事故發生這些事故的原因是什麼

在鑽床上進行切削加工時，主要危險來自：旋轉的主軸、鑽頭和裝夾鑽頭用的夾具內及隨鑽頭一起旋轉的長螺容旋形鑽屑。 鑽削時，發生傷害事故的原因主要是以下幾個方面： （1）旋轉的主軸、鑽頭夾具、鑽頭捲住操作者的衣服。 （2）由排屑螺旋槽排出的帶狀切屑，隨鑽頭一起旋轉，極易割傷操作者的手。 （3）工件裝夾不牢，當用手握在工件鑽孔時，鑽削過程中工件松動歪斜，甚至隨鑽頭一起轉動打傷人。 （4）使用鈍鑽頭、修磨角度不良的鑽頭、或鑽削進給量過大等原因，使鑽頭折斷而造成傷害事故。 （5）鑽削過程中用手撫摸鑽頭或用手清除長鑽屑而發生傷害事故。 （6）卸鑽頭時，鑽頭脫落而砸腳。 （7）操作者沒有穿戴合適的防護用品。

『捌』 什麼是鑽削加工方法,其加工特點是什麼

簡單的說就是以鑽頭為主加工孔的都是鑽削加工，有一定直經，深度，精度，的圓形孔工藝，特點就是可加工異形件，加工快捷，排削容易，冷卻方便，提高產量，刃磨裝夾快捷等特點。

『玖』 什麼是鑽削加工

1概念

用鑽削刀具（如麻花鑽、鉸刀等）在鑽床上對工件進行孔加工的方法稱為鑽削。鑽削主要用於鑽孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋、鍃孔和鍃凸台等，如圖2-37所示。在鑽床上加工，鑽削刀具既作旋轉運動又沿軸線方向作垂直進給。

圖2-40搖臂鑽床

『拾』 鑽削加工和鏜削加工都是加工什麼的方法

鏜削是一種用刀具擴大孔或其它圓形輪廓的內徑車削工藝，其應用范圍一般從半粗加專工屬到精加工，所用刀具通常為單刃鏜刀（稱為鏜桿）。鏜孔是鏜削的一種。鏜削加工是以鏜刀的旋轉運動為主運動,與工件隨工作台的移動(或鏜刀的移動)為進給運動相配合,切去工件上多餘金屬層的一種加工方法。它與以工件旋轉為主運動的加工方式相比,避開了大型工件作旋轉運動的弊端。
鑽削是孔加工的一種基本方法，鑽孔經常在鑽床和車床上進行，也可以在鏜床或銑床上進行。常用的鑽床有台式鑽床、立式鑽床和搖臂鑽床。
用麻花鑽、扁鑽或中心鑽等在實體材料上鑽削通孔或盲孔稱為鑽削加工。鑽削加工除鑽孔外，還包括擴孔及鍃孔。
鑽削運動構成：鑽頭的旋轉運動為主切削運動，加工精度較低。
簡單的說就是以鑽頭為主加工孔的都是鑽削加工，有一定直經，深度，精度，的圓形孔工藝，特點就是可加工異形件，加工快捷，排削容易，冷卻方便，提高產量，刃磨裝夾快捷等特點。