粗加工時如何選擇切削用量為什麼

① 為什麼選擇切削用量的次序是先選餘量,再選轉速,最後選進給速度

切削來速度對刀具磨損影響最自大，切削速度越高刀具磨損越大；
切削速度對加工表面質量影響很大，切削速度越低表面質量越差。
所以，粗加工時，多採用大的吃刀量、進給量，低的切削速度；精加工時，多採用小的吃刀量、進給量，高的切削速度。

② 切削用量的選擇原則是什麼

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。
所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇盡可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最後根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而盡可能選用較高的切削速度υc。
切削深度ap的選擇
切削深度應根據工件的加工餘量來確定。粗加工時，除留下精加工餘量外，一次走刀應盡可能切除全部餘量。當加工餘量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠 或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大於硬皮層的厚度，以保護刀尖。
半精加工和精加工的加工餘量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可採用二次走刀。
多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工餘量的2/3~3/4。
在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8~10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3~3.2μm）時，切削深度取為0.5~2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm）時，切削深度取為0.1~0.4mm。
進給量f的選擇
切削深度選定後，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由於作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。
半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。
工廠中，進給量一般多根據經驗按一定表格選取（詳見車、鑽、銑等各章有關表格），在有條件的情況下，可通過對切削資料庫進行檢索和優化。
切削速度υc的選擇
在ap??和f選定以後，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則：
1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。
2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。
3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而塗層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。
此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。

③ 粗加工時切削用量的選擇原則有哪些

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。
所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇盡可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最後根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而盡可能選用較高的切削速度υc。
切削深度ap的選擇
切削深度應根據工件的加工餘量來確定。粗加工時，除留下精加工餘量外，一次走刀應盡可能切除全部餘量。當加工餘量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠
或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大於硬皮層的厚度，以保護刀尖。
半精加工和精加工的加工餘量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可採用二次走刀。
多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工餘量的2/3~3/4。
在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8~10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3~3.2μm）時，切削深度取為0.5~2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm）時，切削深度取為0.1~0.4mm。
進給量f的選擇
切削深度選定後，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由於作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。
半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。
工廠中，進給量一般多根據經驗按一定表格選取（詳見車、鑽、銑等各章有關表格），在有條件的情況下，可通過對切削資料庫進行檢索和優化。
切削速度υc的選擇
在ap02和f選定以後，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則：
1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。
2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。
3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而塗層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。
此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。

④ 粗加工時，應根據什麼原則選擇切削用量

粗、精加工時選用切削用量的原則有1)粗加工時，一般以進步出產率為主，但也應考慮經濟性和回加工本錢，通答常選擇較大的背吃刀量和進給量木模五軸加工中心，採用較低的切削速度；(2)半精粗、精加工時選用切削用量的原則有
1)粗加工時，一般以進步出產率為主，但也應考慮經濟性和加工本錢，通常選擇較大的背吃刀量和進給量木模五軸加工中心，採用較低的切削速度；
(2)半精加工和精加工時，鋁模五軸加工中心應在保證加工質量的條件下，兼顧切削效率、經濟性和加工本錢，通常選擇較小的背吃刀量和進給量，並選用切削機能高的刀具材料和公道的幾何參數，以盡可能進步切削

⑤ 粗精加工切削用量的選擇原則

粗加工要選一個大的吃刀深度，較大的進給量，根據機床，刀具，工件材料選一個合適的轉數。精加工在保證加工精度的前提下，考慮生產率來選合適的吃刀深度，進給量和主軸轉數

⑥ 切削用量的選擇原則是什麼

三要素：切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。

選擇原則：版

（1）權 機床轉速

（2） 刀具規格

（3） 工件尺寸

（4）切削液濃度

與某一工序的切削用量有密切關系的刀具壽命（見金屬切削原理），一般分為兩類：最低經濟壽命和最高生產率壽命。根據前者選擇的切削參數稱為最小成本切削參數；根據後者選擇的切削參數稱為最大生產率切削參數，通常在生產任務緊急時使用。

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切削用量的確定：

在數控編程中，編程人員必須確定各工序的切削參數，並以指令的形式寫入程序。切削參數包括主軸速度、進給速度和進給速度。對於不同的加工方法，需要選擇不同的切削參數。

選擇切削參數的原則是保證零件的加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具的切削性能，保證合理的刀具耐用度，充分發揮機床的性能，最大限度地提高生產率和降低成本。

⑦ 粗加工時選擇切削用量應該首先選擇（）

A
選擇順序依次為背吃刀量
進給量
進給速度

⑧ 切削用量為什麼要按順序選取

因為選擇切削用量時，要綜合考慮切削過程的質量、生產率和成本等問題。所謂合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和機床性能（功率、扭矩）以及保證工件加工質量的前提下，能獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。

從刀具壽命出發：選擇切削用量的原則是在機床、刀具、工件的強度以及工藝系統剛性允許的前提下，首先選擇盡可能大的背吃刀量。其次選擇在加工條件和加工要求限制下允許的進給量f，最後再按刀具壽命的要求確定一個合適的切削速度v。

數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，並以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對於不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能。

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從力學的角度來看，根據簡化了的模型，金屬切屑的形成過程與用刀具把一疊卡片1′、2′、3′、4′、……等推到 1、2、3、4、……等位置的情形相似，卡片之間相互滑移即表示金屬切削區域的剪切變形。經過這種變形以後，切屑從刀具前面上流過時又在刀、屑界面處產生進一步的摩擦變形。

通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的長度比切削長度短，這種現象就叫切屑變形。金屬被刀具前面所擠壓而產生的剪切變形是金屬切削過程的特徵。由於工件材料、刀具和切削條件不同,切屑的變形程度也不同，因此可以得到各種類型的切屑。

在設計機床和刀具、制訂機器零件的切削工藝及其定額、合理地使用刀具和機床以及控制切削過程時，都要利用金屬切削原理的研究成果，使機器零件的加工達到經濟、優質和高效率的目的。

與某一工序的切削用量有密切關系的刀具壽命，一般分為該工序單件成本最低的經濟壽命和最大生產率壽命兩類。

按前者選擇的切削用量稱為最低成本切削用量，這是通常使用的；按後者選擇的切削用量稱為最大生產率切削用量，一般在生產任務緊迫時使用。

⑨ 試述工件粗、精加工切削用量的選擇原則

粗精加工的切削抄用量襲一般由工藝及材料要求來設定的,這裡面有幾個關鍵點,即是產品加工工藝、材料、刀具、夾具及切削液。優秀的潤滑效果能使產品加工時減速少熱變形，減少刀具的磨損等。由於粗加工時變形小了，這樣的話餘量就可以留少一點，然後精加工時的切削量就少了，可以更好的保證尺寸及公差，做好後的產品表面會更美觀一些。如有機械加工問題可發郵箱聯系[email protected]，質詢免費。

⑩ 數控車削切削用量的選擇 粗精加工時怎樣選擇

切削用量有三要素：轉速，進給量，吃刀量，
先說轉速吧，也得根據是專外圓，端面，切屬槽，和攻絲，祝軸轉速數車默認是G97：G97 S1000：每分1000轉，用於車削螺紋和工件變化小的。G96S150是每分鍾切150m，用於切工件變化大的和平端面（要用上G50S**：配合最大轉速）
一般：粗外圓800轉每分就可以，精的1200，切槽小些600吧，
吃刀量：粗外圓可以大點，我書上有表，直徑方向精加工2mm內，出粗一般是0.5~0.8倍的刃長，
進給量：G98是每分鍾多少毫米，G98F100是100mm每分。G99是每轉多少mm（默認的）G99 F0.3是每轉0.3mm。可以根據轉速換算，你要是做畢業設計，就用書上表參考值，根據條件選，要是平時用，上面告訴你是就行了。
我也是根據記的說的，沒仔細參考資料，能幫你更好了，有出入望指出，先行謝過