加工中心為什麼要零點偏置

A. 加工中心的基本操作

一．加工中心教案主軸功能及主軸的正、反轉；主軸功能又叫S功能，其代碼由地址符S和其後的數字；主軸正、反轉及停止指令M03、M04、M05；M03表示主軸正轉（順時針方向旋轉）；M04表示主軸反轉（逆時針方向旋轉）；M05為主軸停轉；如主軸以每分鍾2500轉的速度正轉，其指令為：M；二．刀具功能及換刀；刀具功能又叫T功能，其代碼由地址符T和其後的數字；如需換取

一． 加工中心教案 主軸功能及主軸的正、反轉

主軸功能又叫S功能，其代碼由地址符S和其後的數字組成。用於指定主軸轉速，單位為r/min，例如，S250表示主軸轉速為250r/min.

主軸正、反轉及停止指令M03、M04、M05

M03表示主軸正轉（順時針方向旋轉）。所謂主軸正轉，是從主軸往Z正方向看去，主軸處於順時針方向旋轉。

M04表示主軸反轉（逆時針方向旋轉）。所謂主軸反轉，是從主軸往Z正方向看去，主軸處於逆時針方向旋轉。

M05為主軸停轉。它是在該程序段其他指令執行完以後才執行的。

如主軸以每分鍾2500轉的速度正轉，其指令為：M03 S2500。

二． 刀具功能及換刀

刀具功能又叫T功能，其代碼由地址符T和其後的數字組成，用於數控系統進行選刀或換刀時指定刀具和刀具補償號。例如T0102表示採用1號刀具和2號刀補。

如需換取01號刀，其指令為：M06 T01。

三． 機床坐標系及工件坐標系

機床坐標系：用機床零點作為原點設置的坐標系稱為機床坐標系。

機床上的一個用作為加工基準的特定點稱為機床零點。機床製造廠對每台機床設置機床零點。機床坐標系一旦設定，就保持不變，直到電源關掉為止。

工件坐標系：加工工件時使用的坐標系稱作工件坐標系。工件坐標系由CNC預先設置。

一個加工程序可設置一個工件坐標系。工件坐標系可以通過移動原點來改變設置。

可以用下面三種方法設置工件坐標系：

（1） 用G92法

在程序中，在G92之後指定一個值來設定工件坐標系。

（2） 自動設置

預先將參數NO。1201#0（SPR）設為1，當執行手動返回參考點後，就自動設定了工件坐標系。

（3） 使用CRT/MDI面板輸入

使用CRT/MDI面板輸入可以設置6個工件坐標系。G54工件坐標系1、G55工件坐標系2、G56工件坐標系3、G57工件坐標系4、G58工件坐標系5、G59工件坐標系6。

工件坐標系選擇G54～

G59

說明：

G54～G59是系統預定的6個工作坐標系（如圖5.10.1），可根據需要任意選用。

這6個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值（工件零點偏置值）可用MDI方式輸入，系統自動記憶。

工件坐標系一旦，後續程序段中絕對值編程時的指令值均為相對此工件坐標系原點的值。

G54～G59為模態功能，可相互注銷，G54為預設值。

例3. 如上圖所示，使用工件坐標系編程：要求刀具從當前點移動到A點，再從A點移動到B點。

注意：

使用該組指令前，先用MDI方式輸入各坐標系的坐標原點在機床坐標系中的坐標值。

使用CRT/MDI面板輸入設定工件坐標系的具體方法

1）將基準刀移動至所要設定的工件坐標系原點位置。

2）在MDI面板上選擇OFFSET「偏置」用軟鍵選擇「坐標系」，用游標移動鍵將游標移動到G54的X坐標上，用MDI上面板的鍵輸入0.0,按「測量」
，即設置X軸的工件坐標原點; 將游標移動到G54的Y坐標上，用MDI上面板的鍵輸入0.0,按「測量」 ，即設置Y軸的工件坐標原點;
將游標移動到G54的Z坐標上，用MDI上面板的鍵輸入0.0,按「測量」 ，即設置Z軸的工件坐標原點。
註：在輸入G54的坐標值時，所輸的數值後必須有小數點。

四． 對刀操作

1. X軸對刀

在進入系統時，根據提示機床回零，裝上尋邊器，裝上工件，用正向視圖，選擇手動方式，將X軸移動到工件外，下降Z軸，轉為手輪或單步方式，將尋邊器慢慢移向工件，直到提示「水平方向已經到位」 記下此時機械坐標的「 X 」值暫記為（X=X1）。

（如圖5-2）

圖5-2

然後轉為手動方式提升Z軸，將尋邊器移動到X軸的反向，下降Z軸，轉為手輪或單步方式，將尋邊器慢慢移向工件，直到提示「水平方向已經到位」 記下此時機械坐標的「 X 」值暫記為（X=X2）

計算：X1+X2/2=X3工件的中心點，即G54的X坐標（輸入到G54的X坐標）

2. Y軸對刀

對好X軸後，選擇手動方式，將Z軸提起，用左向視圖，將Y軸移動到工件外，下降Z軸，轉為手輪或單步方式，將尋邊器慢慢移向工件，直到提示「水平方向已經到位」記下此時機械坐標的「
X 」值暫記為（Y=Y1）。（如圖4-1-3）
然後轉為手動方式提升Z軸，將尋邊器移動到Y軸的反向，下降Z軸，轉為手輪或單步方式，將尋邊器慢慢移向工件，直到提示「水平方向已經到位」

記下此時機械坐標的「 X 」值暫記為（Y=Y2）

計算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心點，即G54的X坐標（輸入到G54的Y坐標）

3．Z軸對刀

在對好X、Y軸後，提升Z坐標，卸去尋邊器安裝銑刀，啟動主軸旋轉，下降Z軸到工件表面，轉為手輪或單步方式，用局部放大，慢慢將銑刀移到工件表面，記下此時機械坐標的「 Z 」值，（如圖5-3）

圖5-3

4. （G54～G59）的坐標輸入：

在MDI面板上選擇OFFSET「偏置」用軟鍵選擇「坐標系」，用游標移動鍵將游標移動到G54的X坐標上，用MDI上面板的鍵輸入（
X3 ）按「輸入鍵INPUT」 ，輸入Y值（ Y3 ）按「輸入鍵INPUT」 ，輸入Z值（Z***）按「輸入鍵INPUT」 。
註：在輸入G54的坐標值時，所輸的數值後必須有小數點。

五．刀具補償功能

1．刀具半徑補償（G40 G41 G42）

刀具半徑補償G40，G41，G42

格式：

說明：

G40：取消刀具半徑補償；

G41左刀補（在刀具前進方向左側補償），如圖6-3（a）；

G42：右刀補（在刀具前進方向右側補償），如圖6-3（b）；

G17：刀具半徑補償平面為XY平面；

G18：刀具半徑補償平面為ZX平面；

G19：刀具半徑補償平面為YZ平面；

X，Y，Z：G00/G01的參數，即刀補建立或取消的終點（註：投影到補償平面上

的刀具軌跡受到補償）；

D：G41/G42的參數，即刀補號碼（D00～D99），它代表了刀補表中對應的半徑補償值。

G40、G41、G42都是模態代碼，可相互注銷。

注意：刀具半徑補償平面的切換必須在補償取消方式下進行；

刀具半徑補償的建立與取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。

例1：考慮刀具半徑補償，編制圖所示零件的加工程序：要求建立如圖所示的工件坐標系，按箭頭所指示的路徑進行加工，設加工開始時刀具距離工件上表面50mm，切削深度為10mm。

B. 數控加工中心為什麼開機必須回零

你好，你在來機床上看到顯示源的坐標數值，都是以機床坐標系為基準的，假如說機床刀架現在停在A點，機床上顯示有它的坐標數值，但是當你斷電以後，機床就失去了對A點的坐標數值記憶，所以要回零，讓機床重新找到基準零點。

C. 數控銑床怎樣設置工件坐標系,也就是零點偏置

分中：X軸為例，左邊尋一下，相對坐標清零，右邊在尋一下，輸入X（此時的相對坐標除以2的那個數） 按<測量> 此時G54的X坐標就是工件坐標了 。

單邊：工件左邊為零點為例，左邊尋一下，是10的刀，輸入X-5. 按測量。

機床坐標系原點即機床的初始位置，是由機床製造商設置在機床上的一個固定基準位置點，通過限位開關或感測器來建立。

作用是使機床與控制系統同步，建立測量機床運動的起始點。從實際意義上講，機床零點是固定不變的，通常在機床的右上方。

當機床啟動後，機床必須執行返回到機床零點的固定循環程序即初始化程序，然後將機床參考點和機床原點之間的偏置值自動存儲在機床控制單元MCU(Machine Control Unit)中。

(3)加工中心為什麼要零點偏置擴展閱讀：

加工坐標系原點：

對於數控編程和數控加工來說，還有一個重要的原點是程序原點，是編程員在進行數控編程時定義的幾何基準點，並以此點作為加工坐標系的原點，即通常所說的工件原點。工件坐標系是零件進行數控編程時確定的加工坐標系。

數控程序的刀位點位置和刀位矢量確定依賴於加工坐標系的位置，所以，在加工零件前必須確定加工坐標系或編程坐標系的准確位置。

為了在數控設備上加工零件，首先需要確定工件在機床上的位置，因此，必須建立一個與加工零件相關的坐標系，雖然數控設備的優勢在於允許或者機床上、或者工件上、或者夾具上的任何位置都可以作為數控編程的零點而建立坐標系，但最佳的解決方案選擇既簡單又方便定位的位置，這樣操作者通過按控制面板上的幾個按鈕就可以完成建立加工坐標系了。

D. 數控車床加工中心使用後產生的精度誤差的原因有哪些

生產中經常會遇到數控機床加工精度異常的故障。此類故障隱蔽性強、診斷難度大。導致此類故障的原因主要有以下方面：

1）機床進給單位被改動或變化

2）機床各軸的零點偏置（NULLOFFSET）異常

3）軸向的反向間隙（BACKLASH）異常

4）電機運行狀態異常，即電氣及控制部分故障

5）此外，加工程序的編制、刀具的選擇及人為因素，也可能導致加工精度異常。

1.系統參數發生變化或改動

系統參數主要包括機床進給單位、零點偏置、反向間隙等等。例如SIEMENS、FANUC數控系統，其進給單位有公制和英制兩種。機床修理過程中某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應作適時地調整和修改；另一方面，由於機械磨損嚴重或連結松動也可能造成參數實測值的變化，需對參數做相應的修改才能滿足機床加工精度的要求。

2.機械故障導致的加工精度異常

一台THM6350卧式加工中心，採用FANUC0i-MA數控系統。一次在銑削汽輪機葉片的過程中，突然發現Z軸進給異常，造成至少1mm的切削誤差量（Z向過切）。調查中了解到：故障是突然發生的。機床在點動、MDI操作方式下各軸運行正常，且回參考點正常；無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。分析認為，主要應對以下幾方面逐一進行檢查。

（1）檢查機床精度異常時正運行的加工程序段，特別是刀具長度補償、加工坐標系（G54～G59）的校對及計算。

（2）在點動方式下，反復運動Z軸，經過視、觸、聽對其運動狀態診斷，發現Z向運動聲音異常，特別是快速點動，雜訊更加明顯。由此判斷，機械方面可能存在隱患。

（3）檢查機床Z軸精度。用手脈發生器移動Z軸，（將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0.1mm），配合百分表觀察Z軸的運動情況。在單向運動精度保持正常後作為起始點的正向運動，手脈每變化一步，機床Z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行良好，定位精度良好。而返回機床實際運動位移的變化上，可以分為四個階段：①機床運動距離d1>d=0.1mm（斜率大於1）；②表現出為d=0.1mm>；d2>d3（斜率小於1）；③機床機構實際未移動，表現出最標準的反向間隙；④機床運動距離與手脈給定值相等（斜率等於1），恢復到機床的正常運動。

無論怎樣對反向間隙（參數1851）進行補償，其表現出的特徵是：除第③階段能夠補償外，其他各段變化仍然存在，特別是第①階段嚴重影響到機床的加工精度。補償中發現，間隙補償越大，第①段的移動距離也越大。

分析上述檢查，數控技工培訓認為存在幾點可能原因：一是電機有異常；二是機械方面有故障；三是存在一定的間隙。為了進一步診斷故障，將電機和絲杠完全脫開，分別對電機和機械部分進行檢查。電機運行正常；在對機械部分診斷中發現，用手盤動絲杠時，返回運動初始有非常明顯的空缺感。而正常情況下，應能感覺到軸承有序而平滑的移動。經拆檢發現其軸承確已受損，且有一顆滾珠脫落。更換後機床恢復正常。

3.機床電氣參數未優化電機運行異常

一台數控立式銑床，配置FANUC0-MJ數控系統。在加工過程中，發現X軸精度異常。檢查發現X軸存在一定間隙，且電機啟動時存在不穩定現象。用手觸摸X軸電機時感覺電機抖動比較嚴重，啟停時不太明顯，JOG方式下較明顯。

分析認為，故障原因有兩點，一是機械反向間隙較大；二是X軸電機工作異常。利用FANUC系統的參數功能，對電機進行調試。首先對存在的間隙進行了補償；調整伺服增益參數及N脈沖抑制功能參數，X軸電機的抖動消除，機床加工精度恢復正常。

4.機床位置環異常或控制邏輯不妥

一台TH61140鏜銑床加工中心，數控系統為FANUC18i，全閉環控制方式。加工過程中，發現該機床Y軸精度異常，精度誤差最小在0.006mm左右，最大誤差可達到1.400mm.檢查中，機床已經按照要求設置了G54工件坐標系。在MDI方式下，以G54坐標系運行一段程序即「G90G54Y80F100；M30；」，待機床運行結束後顯示器上顯示的機械坐標值為「-1046.605」，記錄下該值。然後在手動方式下，將機床Y軸點動到其他任意位置，再次在MDI方式下執行上面的語句，待機床停止後，發現此時機床機械坐標數顯值為「-1046.992」，同第一次執行後的數顯示值相比相差了0.387mm.按照同樣的方法，將Y軸點動到不同的位置，反復執行該語句，數顯的示值不定。用百分表對Y軸進行檢測，發現機械位置實際誤差同數顯顯示出的誤差基本一致，從而認為故障原因為Y軸重復定位誤差過大。對Y軸的反向間隙及定位精度進行仔細檢查，重新作補償，均無效果。因此懷疑光柵尺及系統參數等有問題，但為什麼產生如此大的誤差，卻未出現相應的報警信息呢？進一步檢查發現，該軸為垂直方向的軸，當Y軸松開時，主軸箱向下掉，造成了超差。

對機床的PLC邏輯控製程序做了修改，即在Y軸松開時，先把Y軸使能載入，再把Y軸松開；而在夾緊時，先把軸夾緊後，再把Y軸使能去掉。調整後機床故障得以解決。文章鏈接：數控等離子切割機 http://www.hycsk.com

E. 數控系統里什麼叫做距離碼 數控成型磨，A軸每次走程序或手動回零是數據都不一樣，怎麼修改零點偏置

我是做數控加工中心的這個改零偏好像不太一樣

F. 加工中心分中對為什麼加工中會偏

1，分中，抄數，時候正確，
2，裝夾是否穩固可靠，尤其有磁台吸磁裝夾的，切削力大的話，可能走位，
3，個別奇葩機床，由於系統等不明原因，一年偶爾有那麼兩三次，零件加工偏了，

G. 加工中心設置外部工件零點偏置是什麼意思

在坐標系裡面 G54 前面有另一個坐標，在那裡輸入你要偏置多少的數值就可以了