加工中心球刀步距怎麼設置
主軸轉速=1000Vc/πD
刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。
在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。
而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。
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傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。
同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。
在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。
2. 球刀加工黃銅參數
加工中心可以S6000, F1000，每刀0.05 ，精修的時候哈
3. 數控編程，球刀粗加工和精加工的步距應該怎樣算
粗加工大多按要求的殘留高度，或材料被切削橫截面積計算，主要考慮刀具能否承受。精加工通常按理論殘留高度計算確定步距。
4. 加工中心，加工曲面若果球刀磨小，如何設置，加工不受影響。
磨小的話，那麼直徑方向變小了還是軸向方向變小了？或者兩者都變小專了？徑向的就更改刀補屬里的半徑補償；軸向的就更改長度補償。不知道你用什麼編程的，理論上來講，可以在程序里將餘量設置成負的，這樣就可以抵消球刀磨小部分了。
5. 請問加工中心球頭刀怎麼對刀啊
你還得設置補償值
6. 加工中心步距是什麼意思
加工時的刀間距
7. 加工中心的Z軸用球刀怎樣對刀
最好的辦法就是看刀尖``
8. 加工中心刀具的進給以及轉速問題
1、比如D18的球刀。 挖U型槽。 S1000 F80 Z-3 那麼不同材料的刀具挖不同材料的工件刀具所受的力是多少，刀具能承受的力是多少，有沒有這類的表格或者公式。
這個好像有個關於切削力的公式，具體的我就不太清楚。還有就是刀具所能承受的力基本上都是廠商的內部資料，不容易搞的到手。
2、切削的進給和轉速是按照什麼來定的。 是按照材料的硬度和刀具的硬度來定的嗎。 然後在刀具能夠切削材料的范圍內再選擇刀具的耐熱和其他的細節。 如果是的話那麼未處理的鋼一般是 20度左右HRC。 用65度左右的刀切削進給和轉速應該是多少。如果工件由20度的硬度變為30度左右的話但是刀具不變，這個時候要減少的是轉速還是進給。或者是切削量。 還是都要減小
切削的轉速和進給主要有有每刃進給f。刀具刃數z 。然後公式為；F=f*z*s 一般來說，硬度越高。F相對來說要小一點。還有就是精修時，f與表面粗糙度有一定的關系。 還有關於刀具壽命的問題，線速度是影響比較大。如果加工較硬的材料。可以先適當的降低線速度。或者說轉速。然後才考慮降低進給。最後考慮降低切深。
關於你的第三個問題；可以參考我上面給你的公式去思考。像你說表面比較光這個基本上是精修要考慮的問題。一般來說F越小，表面越光。F越大表面越粗糙。所以要做的是表面光潔度達標的情況下，採用最大的F值提高效率。 F太小有時不是加工切削工件，而是在磨共計件。還有就是任何刀具都有一個極限切削的F值，一旦超過這個值，刀具就會損壞。所以隨意去亂改F值不合適。
有什麼問題可以先網路我，然後給你我的聯系方式
9. 加工中心的鑽頭的轉速及走刀進給應該怎麼算
大部分遵循一個公式，v＝∏dn／1000v切削速度 直徑（刀具直徑）n 轉速鑽頭，白鋼銑刀切削速度（線速度）大概可以達到20～30m/分種，但是大部分加工時受各種因素影響，實際加工中只選15～18左右，根據計算可得轉速，對於不同材料，根據材料性質，有所改變。
走刀量根據吃深，刀齒數，還有材料而不同，你可以嘗試，進行比較，選擇合適的。S=（1000×刀具切削標准值）÷（3.14×刀具直徑）刀具切削標准值 由刀具商提供F根據刀具切削標准值。每轉進給量算。要看鑽頭和工件的材料，鑽頭直徑d，加工中心主軸功率等.
如果是高速鋼鑽頭鑽鋼件，經驗公式約為：轉速n=15000/d，f=d/50(rpm)，具體要參考相關的工藝手冊或鑽頭生產廠家推薦的參數。
一般的數控硬質合金刀片的線速度能達到200m（加工鋼件）左右，你可以根據線速度來計算你的轉速，轉速=線速度X1000÷3.14÷刀具直徑。F=轉速X每刃進給量X刃數。R6的刀銑45#鋼可以給800-1200轉F給200-400。要根據吃刀深度來加減。
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鑽頭轉速和進給求法：
公式：
S＝1000×V÷（π×D）S＝主軸轉速V＝m/min(切削速度)π≈3.14D＝刀具直徑
F＝S×fF=mm/min(進給速度）S＝主軸轉速f＝每轉進給量
舉例說明：
刀具：D20麻花鑽
工件材質：S45C（45＃鋼）
使用上述公式求得S以及F
S=1000×V÷（π×D）
＝1000×25÷（3.14×20）
＝398
F＝S×f＝398×0.18＝71
這樣主軸轉速和進給速度都求出來了，你如果疑惑上述例子中切削速度V=25m/min，可以參閱材料切削速度表，網路一下會有的，一般高速鋼鑽頭加工鋼件切削速度V＝10－30m/min左右，加工鋁件V＝20－80m/min左右。
同樣每轉進給f也是一樣，加工鋼件和鋁件，及其他材質也都不一樣，上述例子中每轉進給f＝0.18，也是取的中間值，當然可根據現場加工斷屑情況來更改。