如何加工鋁件光滑平面
嘗試加點酒精作為切削液，可能要好點
⑵ 大面積鋁板的平面加工方法---請教
１２５０＊１０００*20鋁板．表面加工平面度平行度２５um .在廣東誰能加工？價格要多少？
⑶ 怎麼讓鋁在銑床上銑出表面光滑
用油石精磨銑刀，磨成刮鬍刀的軔子，再去開始銑，就可以。對鋁的材質有要求專，高速，最重要的是高速。屬只要刀具切削的線速度足夠高（最小也要大於20米/秒），機床的剛性足夠，主軸精度好，就可以加工出鏡面。高速和好的切削液，是關鍵。同意樓上的,高速切削最主要,當然你的刀具和機床的性能也要求比較好才行適當提高轉速，但過高的轉速會產生積屑瘤，反而使光潔度下降，減小走刀量，使用煤油做切削液。增大刀具的前後角。
⑷ 數控車床加工鋁件，怎麼才能提高表面的光滑度
建議可以選用PCD刀具加工有色金屬如AL
這樣可以獲得很棒的表面光潔度
且刀具壽命很長很長
⑸ 加工中心加工鋁材質怎麼提高表面光潔度
一般來說影響加工表面粗糙度的因素有機床、工件、夾具、刀具等諸因素。
1.機床 「CNC加工中心」其實是個蠻籠統的概念，對於不同用途的機床有不同的要求：
（1）以鏜為主的，就要求主軸有較大的Z方向運動尺寸和較好的精度。
（2）以銑為主時，就要求主軸有較大的剛性和較大的功率。特別是以銑大平面為主時，主（Z）軸應該相對XY平面能微量擺動，調整角度。
（3）精密機床，則對所有傳動部件的檢測、反饋、執行部件有相應的要求。有些機床還對回轉工作台的分度精度有較高的要求。
（4）高速機床則對主軸和運動部件的精度、潤滑、散熱有特殊要求。
（5）什麼都能滿足要求的機床是沒有的。一般都是什麼都不能滿足要求的普通精度機床，加上一個數控系統，加上一個刀庫模塊，或者多再加上一個工作台組成。
2.工件
（1）鋁質工件含硅量的多少，會直接影響切削速度的選擇一般稱含硅量在6%以下為低硅鋁，含硅量6%~12%較中硅鋁，12%~22%的較高硅鋁。民用很少有含硅量大於23%的合金鋁。
（2）對使用性能要去較高的鋁合金，除了含硅意外，還會有其他元素，也會影響加工。
（3）工件坯料的製造工藝（如壓鑄或是鍛造）造成緻密度不同，同樣會直接影響加工表面質量。
（4）工件由於結構要求，本身剛性較差，容易造成震動，就很難提高表面粗糙度。
3.夾具
會直接影響工件夾持後的剛性，也會對加工表面造成影響。
4.刀具
（1）鋁件的精加工，刀具材料可選擇高速鋼、硬質合金、金剛石。
（2）以直徑10毫米立銑刀，加工中硅鋁為例，
主軸轉速：
高速鋼刀具 n = 6000~10000轉/分鍾
硬質合金刀具 n = 18000~25000轉/分鍾
金剛石刀具 n = 25000~35000轉/分鍾
進給量： 0.01~0.1毫米/刃
精加工的切深：
立銑刀 徑向切深0.1~0.3毫米左右，軸向切深1D。
面銑刀 軸向切深0.15~0.3毫米左右，切寬0.8D，修光刃刀片軸向高0.05毫米。
（3）刀具應選大螺旋、大容屑槽的，一般為3刃或2刃。
（4）刃長和刀具懸伸盡量短，刃尖最好帶一定的圓角。
（5）有條件的話，主軸沿進到方向傾斜0.5~1/1000。
（6）大直徑面銑刀銑平面必須帶修光刃刀片。
（7）刀具做動平衡檢查。
5.精加工時的切削液，最好是油性的。
⑹ 如何使金屬表面光滑
一、可以用下列方法使金屬表面光滑：電泳、微弧氧化、電鍍、拉絲、噴砂、拋光。（限於篇幅，僅從原理分析，不涉及具體工藝流程）
二、金屬表面處理的方法有：陽極氧化、電泳、微弧氧化、電鍍、粉末噴塗、拉絲、噴砂、拋光、蝕刻。
三、原理解析
陽極氧化：主要是鋁的陽極氧化，是利用電化學原理，在鋁和鋁合金的表面生成一層Al2O3（氧化鋁）膜。這層氧化膜具有防護性、裝飾性、絕緣性、耐磨性等特殊特性。
電泳：用於不銹鋼、鋁合金等，可使產品呈現各種顏色，並保持金屬光澤，同時增強表面性能，具有較好的防腐性能。
微弧氧化：在電解質溶液中（一般是弱鹼性溶液）施加高電壓生成陶瓷化表面膜層的過程，該過程是物理放電與電化學氧化協同作用的結果。特點：陶瓷質感，外觀暗啞，沒有高光產品，手感細膩，防指紋；基材廣泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；前處理簡單，產品耐腐蝕性、耐候性極佳，散熱性能佳。
電鍍：是利用電解作用使金屬的表面附著一層金屬膜的工藝從而起到防止腐蝕，提高耐磨性、導電性、反光性及增進美觀等作用的一種技術。
粉末噴塗：是用噴粉設備（靜電噴塑機）把粉末塗料噴塗到工件的表面，在靜電作用下，粉末會均勻的吸附於工件表面，形成粉狀的塗層；粉狀塗層經過高溫烘烤流平固化，變成效果各異（粉末塗料的不同種類效果）的最終塗層。
拉絲：是通過研磨產品在工件表面形成線紋，起到裝飾效果的一種表面處理手段。拉絲處理可使金屬表面獲得非鏡面般金屬光澤，同時拉絲處理也可以消除金屬表面細微的瑕疵。
噴砂:是採用壓縮空氣為動力，以形成高速噴射束將噴料高速噴射到需處理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形狀發生變化，獲得一定的清潔度和不同的粗糙度的一種工藝。特點：能清理工件表面的微小毛刺，並使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的檔次。
拋光：利用柔性拋光工具和磨料顆粒或其他拋光介質對工件表面進行的修飾加工。提高工件的尺寸精度或幾何形狀精度，得到光滑表面或鏡面光澤，同時也可消除光澤。
蝕刻：通常所指蝕刻也稱光化學蝕刻，指通過曝光製版、顯影後，將要蝕刻區域的保護膜去除，在蝕刻時接觸化學溶液，達到溶解腐蝕的作用，形成凹凸或者鏤空成型的效果。
⑺ 普通車床車鋁活端面怎麼樣加工光滑
刀尖不能太尖 要用油石或沙紙油點R角 還有就是選用精鋼石刀片 切削液的濃度也很重要
⑻ 剛接觸銑鋁，不懂怎麼提高表面光潔度，求教
一般來說影響加工表面粗糙度的因素有機床、工件、夾具、刀具等諸因素。
1.機床 「CNC加工中心」其實是個蠻籠統的概念，對於不同用途的機床有不同的要求：
（1）以鏜為主的，就要求主軸有較大的Z方向運動尺寸和較好的精度。
（2）以銑為主時，就要求主軸有較大的剛性和較大的功率。特別是以銑大平面為主時，主（Z）軸應該相對XY平面能微量擺動，調整角度。
（3）精密機床，則對所有傳動部件的檢測、反饋、執行部件有相應的要求。有些機床還對回轉工作台的分度精度有較高的要求。
（4）高速機床則對主軸和運動部件的精度、潤滑、散熱有特殊要求。
（5）什麼都能滿足要求的機床是沒有的。一般都是什麼都不能滿足要求的普通精度機床，加上一個數控系統，加上一個刀庫模塊，或者多再加上一個工作台組成。
2.工件
（1）鋁質工件含硅量的多少，會直接影響切削速度的選擇一般稱含硅量在6%以下為低硅鋁，含硅量6%~12%較中硅鋁，12%~22%的較高硅鋁。民用很少有含硅量大於23%的合金鋁。
（2）對使用性能要去較高的鋁合金，除了含硅意外，還會有其他元素，也會影響加工。
（3）工件坯料的製造工藝（如壓鑄或是鍛造）造成緻密度不同，同樣會直接影響加工表面質量。
（4）工件由於結構要求，本身剛性較差，容易造成震動，就很難提高表面粗糙度。
3.夾具
會直接影響工件夾持後的剛性，也會對加工表面造成影響。
4.刀具
（1）鋁件的精加工，刀具材料可選擇高速鋼、硬質合金、金剛石。
（2）以直徑10毫米立銑刀，加工中硅鋁為例，
主軸轉速：
高速鋼刀具 n = 6000~10000轉/分鍾
硬質合金刀具 n = 18000~25000轉/分鍾
金剛石刀具 n = 25000~35000轉/分鍾
進給量： 0.01~0.1毫米/刃
精加工的切深：
立銑刀 徑向切深0.1~0.3毫米左右，軸向切深1D。
面銑刀 軸向切深0.15~0.3毫米左右，切寬0.8D，修光刃刀片軸向高0.05毫米。
（3）刀具應選大螺旋、大容屑槽的，一般為3刃或2刃。
（4）刃長和刀具懸伸盡量短，刃尖最好帶一定的圓角。
（5）有條件的話，主軸沿進到方向傾斜0.5~1/1000。
（6）大直徑面銑刀銑平面必須帶修光刃刀片。
（7）刀具做動平衡檢查。
5.精加工時的切削液，最好是油性的。
⑼ 怎樣加工鋁件光潔度才好
1：是刃磨。要接觸面大。
2：要轉速高，可加冷卻液。
光切顯微鏡以光切法測量零件加工表面的微觀不平度。最高能判斷表面粗糙度0.2，對於表面劃痕、刻線或某些缺陷的深度也可用來進行測量。光切法特點是在不破壞表面的情況下進行的。是一種間接測量方法。
光潔度加工出來的好壞直接影響齒輪的精度,一般影響剃齒光潔度的因素有如下幾種:
1 剃前齒輪精度對剃齒後加工的精度影響非常大,一般情況剃前對齒輪精度要求應該是比剃齒後低一級,而且對齒距的要求比較高,因為剃齒因為機床沒有傳動鏈不是強迫傳動,對修正齒距的累積誤差的能力比較差,所以一般情況下,剃前工序盡可能的採用滾齒而不採用插齒.
2 留剃餘量應當適當.留剃餘量過小,精度達不到要求,但是餘量過大,又影響了剃齒的效率.有人做過實驗, M4.5的齒輪,相對來說0.18mm--0.22mm最合適。在剃前工序精度做得比較好的情況下可以減小留剃的餘量。
3 剃齒的切削用量對光潔度影響也很大。一般來說合理的速度是90—110米/分，合理的走刀是70-120毫米/分，光整行程6-8次最為合適。
4 剃齒產生的齒形誤差也影響光潔度。經過實際加工經驗可知，刀具是正確的漸開線，剃後的齒輪不容易得到正確的漸開線，是有誤差的。相對來說用直齒剃刀加工斜齒輪，誤差比用斜齒剃刀加工斜齒輪要小（保證軸交角在10-15度的前提下）。因為現在還無法計算出剃齒誤差的大小，所以一般齒形需要做不斷的修正，從而達到正確的要求。