軸承孔加工用什麼
用鏜床一次干下來，一般就可以了，如果壁薄，可以在焊接焊接件時，焊上支撐桿，一起做消除內應力處理。等加工完成後在用角膜卸下來。
但是最好有圖紙
2. 箱體類零件上直徑較大的軸承座孔一般採用什麼加工方法
箱體內零件直徑較大的軸承孔，一般是採用深加工的方式進行加工。
3. 軸承鋼鑽孔用什麼鑽頭好！我是批量加工的，孔徑10.2深度20mm，用鑽套定位，鑽套比鑽頭大多少合適
用硬質合金鑽頭吧，如果你這種軸承鋼硬度不是很高的話，一把鑽頭打500多個孔是沒問題的。如果孔的精度要求不是很高的話，鑽套孔徑最好比鑽頭大0.02～0.03MM吧。
4. 軸承孔加工超差都有哪些處理方法
根據不同的配合要求選擇不同的安裝方法。而且我想問一下，打磨之後的軸承安裝後，能滿足設計要求嗎？
5. 軸承座孔怎麼加工好。
一、加工方法：
1.小軸承座在車床用花盤、彎板加工。
2.大軸承座在鏜內床上加工。
容二、軸承座孔的簡單介紹：
為軸承提供運轉基礎、與軸承精密配合的安裝位為——軸承座孔。軸承的運轉精度高低、壽命的長短的最大影響因素是來自於——軸承座孔的配合精度。軸承座孔要達到軸承的精密配合尺寸要求，並要批量尺寸都具備統一性，在機械加工中很難達到，採用新型加工技術加工是軸承使用者的迫切需求。
三、圖示：
6. 箱體軸承孔的加工方法請教！！拜託了各位 謝謝
我們這邊復工業基礎特別差制，外協都不好找！這個工件以前我們都是在車床上加工的，是普通車床，精度都可以達到要求的，現在改到數控上加工精度就無法保證了，因為在普通車床上加工，工件的軟硬或斷續切削都是工人微調刻度加工出來的，精度都可以達到要求的，現在數控遇到工件軟硬不一樣的或著是斷續切削的工件精度就無法保證，因為暫時還不想上鏜床，所以請大家幫忙怎麼能在數控車床上加工這個工件達到要求呢！！！
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7. JZQ減速機的外殼的軸承孔是用什麼車床加工的
鏜床或專用鏜床加工，小零件的可以用銑床鏜孔，車床沒法加工。
平面加工完後，合箱，鏜孔。
8. 齒輪箱軸承孔怎樣加工省刀具
插補方抄法加工大型箱體孔，是國際上的新趨勢，因為機床精度越來越好；省了刀具成本而且效率更高。我查了些資料，圓度誤差可以控制0.006以內，國產機床肯定沒把握。大型的螺旋傘齒輪的加工，國外已經直接用高性能的加工中心直接插補出來，可以省略很多的刀具費用和專用機床投入。
9. 一軸承內孔直徑100光潔度0.8公差差-0.02（兩絲）需要用什麼工藝加工呢，請大師指點
直徑100mm是比較大的孔，光潔度0.8要求比較高，為了保證尺寸，最好是用內圓磨進行加工，因為是-0.02，用磨床加工可以保證光潔度。你的這個內徑應該還有其它的連帶要求吧，比方說是：跳動啊，圓度什麼，用磨床加工首先要保證磨床的精密度能否達到你的要求，還要砂輪不要打得太粗。如果用車床或鏜床也可以達到光潔度0.8的要求，現在就要看你用的時什麼材料了，45#？CR12這樣硬度不高的話還可以，這還要看你的材料要處理不。但是用鏜床太慢，車床要用進口刀才好達到光潔度0.8，而且加工得很小心，做得很累，你的直徑是100mm，那麼長度呢？？我告訴你一個工藝，你的直徑那麼大，如果長度不長而且是批量生產的話，比方說長度是40mm,下一根材料425mm左右的材料，加工好所有尺寸後進行切割成40.50，這個40.50是看你們的切割工具，工具好可以少留餘量，在做根長60mm的圓棒，外徑（帶點錐度的最好）口部100.00-0.02做長度38長，做到100.00-0.002左右。第一：做檢具，第二：把切割好的產品放到圓棒上用平面磨磨平一面，這就做好了直角，磨的時候進刀要小，下面你應該知道怎麼做了吧。這只是個意見，因為我不知道你們的產品有什麼要求，以後又什麼問題可以發郵件給我，[email protected] 因為我現在在找工作，很少上網，但郵件還是天天看
10. 如何加工出高精度軸承孔
如何加工出高精度軸承孔
許多可轉位刀片鑽頭的問題在於它們是由兩個刀片的切削刃交疊而生成正確的切削直徑，所以即使鑽頭有兩個排屑槽，刀片的功能是形成一個單刃但不對稱的切削刃。這種設計在本質上是不平衡的。因此，可轉位鑽頭必須在進入切削時放慢進給速度和減小進給量，迫使用戶在經濟性和生產率之間進行權衡。
不平衡的切入過程的另一問題是軸承孔的精度。典型地，可轉位鑽頭的中心刀片首先切入，這會產生很大的徑向切削力，容易引起鑽桿偏斜。一旦鑽頭偏離中心，它就不能加工出高精度的孔。
正因為這些原因，可轉位鑽頭通常局限於孔的粗加工。當孔的公差要求小於0.012～0.016英寸時，有必要在可轉位鑽頭之後增加一道加工工序。
近來，幾家刀具製造商已經再次檢查可轉位刀片鑽頭，尋求克服他們設計中固有的切削力不平衡的缺點的方法。這些產品系列中最近的研發成果之一是SandvikCoromant公司（FairLawn,NewJersey）推出的CoroDrill880。據Sandvik產品專家BruceCarter介紹，這種可轉位鑽頭的設計避免了由不平衡的切削力產生的問題，因此提高了生產率和孔的質量，同時保持了刀片有四個可用切削刃的經濟性。其中的關鍵是該公司稱作『分步技術』的概念。這個短語描述了刀片上切削刃『逐步』地進入工件，據說可大大地降低與過去的可轉位鑽頭相關聯的徑向切削力。這個概念涉及兩種不同幾何角度的刀片和不同的切削特性。中心刀片具有一種明顯的不規則切削刃形狀，而外緣刀片結合了一種修光刃槽型。
在進入工件的第一步中，中心刀片的外角接觸工件。這使得鑽頭以相對較低的徑向力開始切削，鑽桿的偏斜最小化。在第二步中，外緣刀片的外角接觸工件。這平衡了中心刀片產生的力。在第三步也即最後一步中，中心刀片的剩餘部分開始切削。
Carter先生說，通過把切入過程分成三個相對較小的步幅，切削力減少到小於那些典型刀片鑽頭加工所產生切削力的一半，而且切削力相互之間的平衡導致入口處的鑽桿偏斜實際上被消除了。平衡的鑽入過程、較低的徑向切削力和偏斜量最小化的組合有如下的好處：
◆孔的精度更高。
◆進給量有提高到100%的可行性，取決於工件材料。
◆在鑽削孔深達直徑四倍或更多倍時更有信心。
◆消除後續孔加工需求的可能性，取決於精度要求。
提到的另一個好處是該設計使得外緣刀片有四個完全可用的切削刃。如果進給量高於0.005ipr，某些裝有方刀片的可轉位鑽頭會損失第四個切削刃。可是有了分步技術，與眾不同的中心刀片形狀可在進給量高達0.013ipr時仍能保護第四個切削刃。
最後Carter先生指出，外緣刀片上使用的修光刃技術能生成極佳的表面粗糙度，有了這種新設計即使進給量更高也是如此。在試驗中，在進給量為0.004ipr時表面粗糙度可達到20微英寸（等於1英寸的百萬分之一）；而進給量高達時表面粗糙度可達80到120微英寸。