橡膠原料如何加工

Ⅰ 橡膠原料是怎麼形成的,過程中需要做什麼

通常的橡膠的原料是抄天然橡膠,它是橡膠樹的漿液凝固後形成的,主要成分是聚異戊二烯.天然橡膠經硫化、加工後成為工業應用的橡膠.
除此之外,工業上還有大量的合成橡膠.比如,順丁橡膠的單體是1,3-丁二烯,聚丙烯橡膠的單體是丙烯.

Ⅱ 橡膠的基本加工過程有哪些

一、基本工藝流程
橡膠製品種類繁多，但生產工藝過程卻基本相同。以一般固體橡膠——生膠為原料的橡膠製品的基本工藝過程包括：塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。當然，原材料准備、成品整理、檢驗包裝等基本工序也少不了。 橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性性能這個矛盾的過程。通過各種工藝手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，再加入各種配合劑製成半成品，然後通過硫化使具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠製品。

二、原材料准備
1.橡膠製品的主要原料是以生膠為基本材料，而生膠就是生長在熱帶，亞熱帶的橡膠樹上通過人工割開樹皮收集而來。
2.各種配合劑，是為了改善橡膠製品的某些性能而加入的輔助材料。
3.纖維材料有（棉、麻、毛及各種人造纖維、合成纖維和金屬材料、鋼絲）是作為橡膠製品的骨架材料，以增強機械強度、限制製品變型。 在原材料准備過程中配料必須按照配方稱量准確。為了使生膠和配合劑能相互均勻混合，需要對材料進行加工。 生膠要在60--70℃烘房內烘軟後再切膠、破膠成小塊，配合劑有塊狀的。如石蠟、硬脂酸、松香等要粉碎。 粉狀的若含有機械雜質或粗粒時需要篩選除去液態的如松焦油、古馬隆需要加熱、熔化、蒸發水分、過濾雜質, 配合劑要進行乾燥不然容易結塊、混煉時若不能分散均勻硫化時產生氣泡會影響產品質量。

三、塑煉
生膠富有彈性,缺乏加工時必需的可塑性性能,因此不便於加工。為了提高其可塑性,所以要對生膠進行塑煉,這樣在混煉時配合劑就容易均勻分散在生膠中,同時在壓延、成型過程中也有助於提高膠料的滲透性滲入纖維織品內和成型流動性。 將生膠的長鏈分子降解形成可塑性的過程叫做塑煉。 生膠塑煉的方法有機械塑煉和熱塑煉兩種。機械塑煉是在不太高的溫度下通過塑煉機的機械擠壓和摩擦力的作用使長鏈橡膠分子降解變短由高彈性狀態轉變為可塑狀態。熱塑煉是向生膠中通入灼熱的壓縮空氣在熱和氧的作用下使長鏈分子降解變短從而獲得可塑性。

四、混煉
為了適應各種不同的使用條件、獲得各種不同的性能,也為了提高橡膠製品的性能和降低成本必須在生膠中加入不同的配合劑。 混煉就是將塑煉後的生膠與配合劑混合、放在煉膠機中通過機械拌合作用使配合劑完全、均勻地分散在生膠中的一種過程。 混煉是橡膠製品生產過程中的一道重要工序,如果混合不均勻就不能充分發揮橡膠和配合劑的作用影響產品的使用性能。混煉後得到的膠料人們稱為混煉膠它是製造各種橡膠製品的半成品材料,俗稱膠料通常均作為商品出售購買者可利用膠料直接加工成型、硫化製成所需要的橡膠製品。根據配方的不同?混煉膠有一系列性能各異的不同牌號和品種?提供選擇。

五、成型
在橡膠製品的生產過程中利用壓延機或壓出機預先製成形狀各式各樣、尺寸各不相同的工藝過程?稱之為成型。成型的方法有
1.壓延成型
適用於製造簡單的片狀、板狀製品。它是將混煉膠通過壓延機壓製成一定形狀、一定尺寸的膠片的方法叫壓延成型。 有些橡膠製品?如輪胎、膠布、膠管等所用紡織纖維材料必須塗上一層薄膠在纖維上塗膠也叫貼膠或擦膠??塗膠工序一般也在壓延機上完成。纖維材料在壓延前需要進行烘乾和浸膠烘乾的目的是為了減少纖維材料的含水量以免水分蒸發起泡?和提高纖維材料的溫度以保證壓延工藝的質量。浸膠是掛膠前的必要工序目的是為了提高纖維材料與膠料的結合性能。
2.壓出成型
用於較為復雜的橡膠製品?象輪胎胎面、膠管、金屬絲表面覆膠需要用壓出成型的方法製造。它是把具有一定塑性的混煉膠放入到擠壓機的料斗內在螺桿的擠壓下通過各種各樣的口型也叫樣板進行連續造型的一種方法。壓出之前膠料必須進行預熱使膠料柔軟、易於擠出從而得到表面光滑、尺寸准確的橡膠製品。
3.模壓成型
也可以用模壓方法來製造某些形狀復雜如皮碗、密封圈的橡膠製品?藉助成型的陰、陽模具將膠料放置在模具中加熱成型。

六、硫化
把塑性橡膠轉化為彈性橡膠的過程叫做硫化它是將一定量的硫化劑如硫磺、硫化促進劑等加入到由生膠製成的半成品中在硫化罐中進行在規定的溫度下加熱、保溫使生膠的線性分子間通過生成「硫橋」而相互交聯成立體的網狀結構從而使塑性的膠料變成具有高彈性的硫化膠。由於交聯鍵主要是由硫磺組成所以稱為「硫化」。隨著合成橡膠的迅速發展現在硫化劑的品種很多除硫磺外還有有機多硫化物、過氧化物、金屬氧化物等。因此凡是能使線狀結構的塑性橡膠轉化為立體網狀結構的彈性橡膠的工藝過程都叫硫化凡能在橡膠材料中起「搭橋」作用的物質都稱為「硫化劑」。 硫化後的彈性橡膠叫硫化橡膠又叫軟橡膠俗稱「橡膠」 硫化是橡膠加工的一個最為重要的工藝過程各種橡膠製品必須經過硫化來獲得理想的使用性能。未經硫化的橡膠在使用上是沒有什麼使用價值的,但欠硫硫化程度不夠?硫化時間不夠未能達到最佳狀態和過硫硫化時間超過、性能顯著下降都使橡膠性能下降。所以生產過程中一定要嚴格控制硫化時間?以保證硫化後的橡膠製品具有最好的使用性能和最長久的使用壽命。

七、輔助措施
為了達到使用性能還應在生產工藝中增加輔助措施
1.增加強度——配用硬質碳黑摻用酚醛樹脂
2.增加耐磨性——配用硬質碳黑
3.氣密性要求高——少用揮發性高的組分
4.增加耐熱性——採用新的硫化工藝
5.增加耐寒性——通過生膠的解枝鑲嵌?降低結晶傾向?使用耐低溫 的增塑劑
6.增加耐燃性——不用易燃助劑、少用軟化劑、使用阻燃劑如三氧化銻
7.增加耐氧性、耐臭氧性——採用對二胺類防護劑
8.提高電絕緣性——配用高結構填充劑或金屬粉配用抗靜電劑
9.提高磁性——採用鍶鐵氧粉鋁鎳鐵粉鐵鋇粉等作填充劑
10.提高耐水性——採用氧化鉛或樹脂硫化體系配用吸水性較低的填充劑如硫酸鋇、陶土
11.提高耐油性——充分交聯、少用增塑劑
12.提高耐酸鹼度——多用填充劑
13.提高高真空性——配用揮發性小的添加劑

Ⅲ 橡膠如何製作的

合橡膠則由各種單體經聚合反應
丁苯橡膠
丁苯橡膠由丁二烯苯乙烯共聚制產量通用合橡膠乳聚丁苯橡膠、溶聚丁苯橡膠 熱塑性橡膠（SBS ）
順丁橡膠
丁二烯經溶液聚合制順丁橡膠具特別優異耐寒性、耐磨性彈 橡膠輪胎
性具較耐化性能順丁橡膠絕部用於產輪胎少部用於製造耐寒製品、緩沖材料及膠帶、膠鞋等順丁橡膠缺點抗撕裂性能較差抗濕滑性能
異戊橡膠
異戊橡膠聚異戊二烯橡膠簡稱採用溶液聚合產異戊橡膠與橡膠具良彈性耐磨性優良耐熱性較化穩定性異戊橡膠膠（未加工前）強度顯著低於橡膠質量均性、加工性能等優於橡膠異戊橡膠代替橡膠製造載重輪胎越野輪胎用於產各種橡膠製品
乙丙橡膠
乙丙橡膠乙烯丙烯主要原料合耐化、電絕緣性能耐臭氧性能突乙丙橡膠量充油填充碳黑製品價格較低乙丙橡膠化穩定性耐磨性、彈性、耐油性丁苯橡膠接近乙丙橡膠用途十廣泛作輪胎胎側、膠條內胎及汽車零部件作電線、電纜包皮及高壓、超高壓絕緣材料製造膠鞋、衛用品等淺色製品
氯丁橡膠
氯丁二烯主要原料通均聚或少量其單體共聚抗張強度高耐熱、耐光、耐化性能優良耐油性能均優於橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠具較強耐燃性優異抗延燃性其化穩定性較高耐水性良氯丁橡膠缺點電絕緣性能耐寒性能較差膠貯存穩定氯丁橡膠用途廣泛用製作運輸皮帶傳帶電線、電纜包皮材料製造耐油膠管、墊圈及耐化腐蝕設備襯

Ⅳ 橡皮是怎麼製造的

橡皮是1770年英國科學家普里斯特首先發現的。主要用PVC材料做成，其中還加入了添塑劑ATBC。ATBC又稱乙醯檸檬酸三正丁酯，是一種無毒增塑劑，具有溶解性強，耐油性、耐光性好，並有抗霉性，主要用作聚氯乙烯、纖維素樹脂和乙烯基樹脂及合成橡膠等的增塑劑。ATBC是目前PVC塑膠行業最經濟的環保增塑劑。

橡皮的製造過程其實很簡單。首先將橡膠與研磨過的浮石粉、氧化鐵、植物油、硫和其他物質混合起來。將混合物加熱，致使硫與橡膠混合，以增加橡膠的強度，讓它更耐用。然後將柔軟的、仍然熱乎乎的原料送進沖壓機或注射到各種形狀的模具里，等它冷卻後，打開模具，各種形狀的橡皮擦就出來了

橡皮的類型有以下幾種：1.與鉛筆結合，設在鉛筆尾部。優點是使用方便，缺點是如果使用時用力太重，容易弄破紙張表面。而且當筆跡被擦去後，橡皮擦會在紙上留下殘渣。弄臟紙面。2. 棕色橡皮擦，以柔軟而粗糙的橡膠製成。優點是可以擦除大面積的痕跡，而且不會弄破紙張。缺點是不能很有效和准確地擦除筆跡。3. 軟橡皮，以一種灰色的物料造成，且與樹膠相橡。優點是不會在紙上留下殘渣，使用壽命比其他橡皮擦要來得長。缺點是不易去除大面積的筆跡，而且如果橡皮過度受熱的話容易弄臟甚至黏住紙張。4香味橡皮，再製造橡皮的過程中加入一種揮發性油。優點是橡皮可以帶有各種好聞的氣味。缺點是如果把塑料和橡皮擦放在一起久了，由橡皮擦揮發出來的有機溶劑能少量溶解塑膠。不同的橡皮類型適用於不同的人群。

橡皮除了可以擦除字跡，還可以清除車門上的腳印，輕輕一擦，再頑固的鞋印也會消失得無影無蹤。也可以清除包包，沙發等皮質品表面的污漬，不會損傷物體表面。如果發現電器的開關在開啟時經常出現火花的話，這時只要切斷電源，將開關拆開，用橡皮在銅片煙黑處擦幾下，便可消除電火花了。

Ⅳ 橡膠是怎麼做成的

• 早期的橡膠是取自橡膠樹、橡膠草等植物的膠乳，加工後製成的具有彈性、絕緣性、不透水和空氣的材料。

• 高彈性的高分子化合物。分為天然橡膠與合成橡膠二種。天然橡膠是從橡膠樹、橡膠草等植物中提取膠質後加工製成；合成橡膠則由各種單體經聚合反應而得。
  

Ⅵ 橡膠的生產工藝流程及原材料

橡膠的原材料： 生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料。

橡膠製品版的基本工藝權：橡膠製品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。

橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑製成半成品，然後通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠製品。

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橡膠的結構：

線型結構：未硫化橡膠的普遍結構。由於分子量很大，無外力作用下，大分子鏈呈無規捲曲線團狀。當外力作用，撤除外

力，線團的糾纏度發生變化，分子鏈發生反彈，產生強烈的復原傾向，這便是橡膠高彈性的由來。

支鏈結構：橡膠大分子鏈的支鏈的聚集，形成凝膠。凝膠對橡膠的性能和加工都不利。在煉膠時，各種配合劑往往進不了凝膠區，形成局部空白，形成不了補強和交聯，成為產品的薄弱部位。

交聯結構：線型分子通過一些原子或原子團的架橋而彼此連接起來，形成三維網狀結構。隨著硫化歷程的進行，這種結構不斷加強。這樣，鏈段的自由活動能力下降，可塑性和伸長率下降，強度，彈性和硬度上升，壓縮永久變形和溶脹度下降。

Ⅶ 橡膠是如何加工的

橡膠工藝中壓延並不是模壓，它們是不同的工序，壓延是將熱煉好的膠放入壓回延機上出片（精度較高的答薄片），模壓是橡膠硫化的一種方式。擠出是一種預成型，擠出產品後可以經過熱空氣或其他方式來硫化，所以可以是同步進行的；但壓延一般在硫化之前，主要用來貼片預成型。

Ⅷ 橡膠的製作全過程

1綜述
橡膠製品的主要原料是生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料，橡膠製品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。
橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑製成半成品，然後通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠製品。
2橡膠加工工藝
2.1塑煉工藝
生膠塑煉是通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方法，使生膠由強韌的彈性狀態轉變為柔軟、便於加工的塑性狀態的過程。
生膠塑煉的目的是降低它的彈性，增加可塑性，並獲得適當的流動性，以滿足混煉、亞衍、壓出、成型、硫化以及膠漿製造、海綿膠製造等各種加工工藝過程的要求。
掌握好適當的塑煉可塑度，對橡膠製品的加工和成品質量是至關重要的。在滿足加工工藝要求的前提下應盡可能降低可塑度。隨著恆粘度橡膠、低粘度橡膠的出現，有的橡膠已經不需要塑煉而直接進行混煉。
在橡膠工業中，最常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法所用的主要設備是開放式煉膠機、密閉式煉膠機和螺桿塑煉機。化學塑煉法是在機械塑煉過程中加入化學葯品來提高塑煉效果的方法。
開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下，屬於低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上，甚至高達160-180℃，屬於高溫機械混煉。
生膠在混煉之前需要預先經過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉。
幾種膠的塑煉特性：
天然橡膠用開煉機塑煉時，輥筒溫度為30-40℃，時間約為15-20min；採用密煉機塑煉當溫度達到120℃以上時，時間約為3-5min。
丁苯橡膠的門尼粘度多在35-60之間，因此，丁苯橡膠也可不用塑煉，但是經過塑煉後可以提高配合機的分散性
順丁橡膠具有冷流性，缺乏塑煉效果。順丁膠的門尼粘度較低，可不用塑煉。
氯丁橡膠得塑性大，塑煉前可薄通3-5次，薄通溫度在30-40℃。
乙丙橡膠的分子主鏈是飽和結構，塑煉難以引起分子的裂解，因此要選擇門尼粘度低的品種而不用塑煉。
丁腈橡膠可塑度小，韌性大，塑煉時生熱大。開煉時要採用低溫40℃以下、小輥距、低容量以及分段塑煉，這樣可以收到較好的效果。

2.2混煉工藝
混煉是指在煉膠機上將各種配合劑均勻的混到生膠種的過程。混煉的質量是對膠料的進一步加工和成品的質量有著決定性的影響，即使配方很好的膠料，如果混煉不好，也就會出現配合劑分散不均，膠料可塑度過高或過低，易焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、塗膠和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導致製品性能下降。
混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前最廣泛的方法。
開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉（加入粉劑的混合階段）和翻煉（吃粉後使生膠和配合劑均達到均勻分散的階段）。
開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同。混煉中要注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉速和速比等各種因素。既不能混煉不足，又不能過煉。
密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。
一段混煉法是指經密煉機一次完成混煉，然後壓片得混煉膠的方法。他適用於全天然橡膠或摻有合成橡膠不超過50%的膠料，在一段混煉操作中，常採用分批逐步加料法，為使膠料不至於劇烈升高，一般採用慢速密煉機，也可以採用雙速密煉機，加入硫磺時的溫度必須低於100℃。其加料順序為生膠—小料—補強劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。
兩段混煉法是指兩次通過密煉機混煉壓片製成混煉膠的方法。這種方法適用於合成橡膠含量超過50%得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。第一階段混煉與一段混煉法一樣，只是不加硫化和活性大的促進劑，一段混煉完後下片冷卻，停放一定的時間，然後再進行第二段混煉。混煉均勻後排料到壓片機上再加硫化劑，翻煉後下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散更均勻，膠料質量高。
2.3壓延工藝
壓延是將混煉膠在壓延機上製成膠片或與骨架材料製成膠布半成品的工藝過程，它包括壓片、貼合、壓型和紡織物掛膠等作業。
壓延工藝的主要設備是壓延機，壓延機一般由工作輥筒、機架、機座、傳動裝置、調速和調距裝置、輥筒加熱和冷卻裝置、潤滑系統和緊急停車裝置。壓延機的種類很多，工作輥筒有兩個、三個、四個不等，排列形式兩輥有立式和卧式；三輥有直立式、Γ型和三角形；四輥有Γ型、L型、Z型和S型等多種。按工藝用途來分主要有壓片壓延機（用於壓延膠片或紡織物貼膠，大多數三輥或四輥，各輥塑度不同）、擦膠壓延機（用於紡織物的擦膠，三輥，各輥有一定得速比，中輥速度大。藉助速比擦入紡織物中）、通用壓延機（又稱萬能壓延機，兼有壓片和擦膠功能、三輥或四輥，可調速比）、壓型壓延機、貼合壓延機和鋼絲壓延機。
壓延過程一般包括以下工序：混煉膠的預熱和供膠；紡織物的導開和乾燥（有時還有浸膠）
膠料在四輥或三輥壓延機上的壓片或在紡織物上掛膠依機壓延半成品的冷卻、卷取、截斷、放置等。
在進行壓延前，需要對膠料和紡織物進行預加工，膠料進入壓延機之前，需要先將其在熱煉機上翻煉，這一工藝為熱煉或稱預熱，其目的是提高膠料的混煉均勻性，進一步增加可塑性，提高溫度，增大可塑性。為了提高膠料和紡織物的粘合性能，保證壓延質量，需要對織物進行烘乾，含水率控制在1-2%，含水量低，織物變硬，壓延中易損壞，含水量高，粘附力差。
幾種常見的橡膠的壓延性能 天然橡膠熱塑形大，收縮率小，壓延容易，易粘附熱輥，應控制各輥溫差，以便膠片順利轉移；丁苯橡膠熱塑性小，收縮率大，因此用於壓延的膠料要充分塑煉。由於丁苯橡膠對壓延的熱敏性很顯著，壓延溫度應低於天然橡膠，各輥溫差有高到低；氯丁橡膠在75-95℃易粘輥，難於壓延，應使用低溫法或高溫法，壓延要迅速冷卻，摻有石蠟、硬酯酸可以減少粘輥現象；乙丙橡膠壓延性能良好，可以在廣泛的溫度范圍內連續操作，溫度過低時膠料收縮性大，易產生氣泡；丁腈橡膠熱塑性小，收縮性大，在膠料種加入填充劑或軟化劑可減少收縮率，當填充劑重量占生膠重量的50%以上時，才能得到表面光滑的膠片，丁腈橡膠粘性小易粘冷輥。
2.4壓出工藝
壓出工藝是通過壓出機機筒筒壁和螺桿件的作用，使膠料達到擠壓和初步造型的目的，壓出工藝也成為擠出工藝。
壓出工藝的主要設備是壓出機。
幾種橡膠的壓出特性：天然橡膠壓出速度快，半成品收縮率小。機身溫度50-60℃，機頭70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡膠壓出速度慢，壓縮變形大，表面粗糙，機身溫度50-70℃，機頭溫度70-80℃，口型溫度100-105℃；氯丁橡膠壓出前不用充分熱煉，機身溫度50℃，機頭℃，口型70℃；乙丙橡膠壓出速度快、收縮率小，機身溫度60-70℃，機頭溫度80-130℃，口型90-140℃。丁腈橡膠壓出性能差，壓出時應充分熱煉。機身溫度50-60℃，機頭溫度70-80℃。
2.5注射工藝
橡膠注射成型工藝是一種把膠料直接從機筒注入模性硫化的生產方法。包括喂料、塑化、注射、保壓、硫化、出模等幾個過程。注射硫化的最大特點是內層和外層得膠料溫度比較均勻一致，硫化速度快，可加工大多數模壓製品。
橡膠注射成型的設備是橡膠注射成型硫化機。
2.6壓鑄工藝
壓鑄法又稱為傳遞模法或移模法。這種方法是將膠料裝在壓鑄機的塞筒內，在加壓下降膠料鑄入模腔硫化。與注射成型法相似。如骨架油封等用此法生產溢邊少，產品質量好。
2.7硫化工藝
早先，天然橡膠的主要用途只是做擦字橡皮；後來才用於製造小橡膠管。直到1823年，英國化學家麥金托什才發明將橡膠溶解在煤焦油中然後塗在布上做成防水布，可以用來製造雨衣和雨靴。但是，這種雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便變得又硬又脆。為了克服這一缺點，當時許多人都在想辦法。美國發明家查理•古德伊爾也在進行橡膠改性的試驗，他把天然橡膠和硫黃放在一起加熱，希望能獲得一種一年四季在所有溫度下都保持乾燥且富有彈性的物質。直到1839年2月他才獲得成功。一天他把橡膠、硫黃和松節油混溶在一起倒入鍋中（硫黃僅是用來染色的），不小心鍋中的混合物濺到了灼熱的火爐上。令他吃驚的是，混合物落入火中後並未熔化，而是保持原樣被燒焦了，爐中殘留的未完全燒焦的混合物則富有彈性。他把濺上去的東西從爐子上剝了下來，這才發現他已經制備了他想要的有彈性的橡膠。經過不斷改進，他終於在1844年發明了橡膠硫化技術。
在橡膠製品生產過程中，硫化是最後一道加工工序。硫化是膠料在一定條件下，橡膠大分子由線型結構轉變為網狀結構的交聯過程。硫化方法有冷硫化、室溫硫化和熱硫化三種。大多數橡膠製品採用熱硫化。熱硫化的設備有硫化罐、平板硫化機等。
2.8其他生產工藝
橡膠製品的生產工藝還有浸漬法、塗刮法、噴塗法、蕉塑法等。

Ⅸ 液體橡膠怎麼加工

液體橡膠是一種相對分子質量大約在2000——10000之間，在室溫下為黏稠狀流動性液體，經過適當化學反應可形成三維網狀結構，從而獲得和普通硫化膠具有類似的物理機械性能的低聚物。液體橡膠的特點有：一是分子量應適當地小，以保持呈流動狀態；二是要能產生交聯，而且交聯物的物理機械性能要達到普通硫化膠的水平。固體橡膠要成為產品，必須經過與各種配合劑的混煉、成型、硫化等多道工序，需要耗費很多能量；而液體橡膠只要將各種配合劑摻合進來，通過加熱進行交聯反應，即可製得產品。液體橡膠加工容易，且具有耗能少的優點。液體橡膠和配合劑摻合後仍處於液體狀態，用它製作小型零部件時，向小縫隙內注入液體橡膠後就可以固化，在加工操作方面十分方便。液體橡膠生產企業和加工企業充分利用這一優點，經過多年持續不斷的開發研究，已將液體橡膠廣泛用於多種領域。

優點：（1）液體橡膠是澆鑄型彈性體，加工工藝易於實現機械化、連續化和自動化，可減輕勞動強度和改善作業環境。（2）加工設備和模型的投資減少。（3）節約輔助費用（節能、節省資源）（4）不用溶劑、水等分散介質，在液體狀態下加工（無溶劑、無污染）（5）藉助主鏈擴展和交聯方法，可在廣泛的范圍內調節物性和硫化速度。

缺點：（1）比相應的固體橡膠貴；（2）在強度和耐屈撓性方面還存在問題；（3）在補強填充劑的混煉、成型加工方面必須建立獨自的工藝系統（難以使用現有的橡膠加工設備）；（4）加工工藝若不實現機械化、自動化和連續化，反而成本很高。

Ⅹ 橡膠是怎麼加工的

一般不須加工，也難加工。故通常是模具中熱塑成形。
國外有加工的，如橡膠密封圈，他的加工刀具很薄，很鋒利，切削線速度也很高。