如何找回加工中心的原點
㈠ 加工中心B軸重新找原點怎麼操作
B軸？你是有旋轉軸嗎？告訴你，不管幾軸的設備如果有旋轉軸，機床零點一定是要版在回轉軸心線權上。如果你是四軸的機，那麼機床零點是在旋轉軸心線和XY平面的交點；如果你是五軸機，那麼機床零點就在兩個旋轉軸心線的交點，這是雷打不動的。
如果你的是原廠四軸機或是五軸機，那麼廠家一定會把機床零點設在這個位置。
如果你是三軸機改裝的四軸或是五軸機，那麼這個機床零點就需要你們自己找，找好後就固定不能動了。同時以前的三軸操作系統上的回原點功能是絕對不能用了。
四軸和五軸找零點的方法不一樣，你給我說說你的機床情況，我告訴你怎麼找機床零點。四軸機要說明旋轉軸線是X、Y、Z三個方向中的那一個方向。
㈡ 加工中心新代系統怎麼找回原點
分絕對式的和非絕對式的
非絕對式有原點開關的：原點模式，按下對應要回原點的軸向版的按鈕，權比如X+，X- 系統就會自動回對應軸向的原點；
絕對式：絕對式一般不要回原點，如果要回，開啟系統參數1001快速回原點功能，隨後按照上面的操作即可。
㈢ 發那克加工中心回原點怎麼設置
Fanuc系統機床設置原點的方法如下：
1、先把要回原點的軸，用手輪搖到原點位置（可回以看原點標志對齊沒答有）；
2、進入參數：把參數1815＃4的值，由1改為0後，再改回1；
3、斷電重啟。
數控機床是數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。
㈣ 加工中心的機械原點在哪裡
在柵點法中，來檢測器隨自著電機一轉信號同時產生一個柵點或一個零位脈沖，在機械本體上安裝一個減速撞塊及一個減速開關後，數控系統檢測到的第一個柵點或零位信號即為原點。
在磁開關法中，在機械本體上安裝磁鐵及磁感應原點開關，當磁感應原點開關檢測到原點信號後，伺服電機立即停止，該停止點被認作原點。
㈤ 我做的加工中心FANUC OI-MC更換電池後機床原點位置丟失了，那位師傅知道怎麼設置X.Y.Z的零點
再換伺服驅動模塊電池時候記得開機換電池，要不然絕對編碼器的原點會丟失。如果原點還是丟失，那就去看APC300號報警，解決方法很全面.
㈥ 加工中心活丟了原點怎麼找
找件成品，用百分表校正精鏜孔
㈦ FANUC原點丟失怎麼回事
相信很多從事FANUC系統操作的朋友，都遇到過找原點的困擾，現將我的一點心得寫出供大家參考，領悟後對FANUC系列找原點再不會感到煩惱（有些自吹了……^o^）。
既然是找原點，那先說說什麼是原點吧，原點分為：程序原點、作業原點、機械原點這三個用語，先分別說說吧。
程式原點：圖紙上標尺寸的基準點，沒什麼好解釋的，大家都明白。
作業原點：經由原點補正操作，可設定出任意的一個可動點，機械的移動，便以這個點為座標系的「0」點。加工工件時，便以這個點為基準點進行加工。
解釋一下：
1，加工上，作業原點必須與程式原點一致。
2，所謂原點補正操作，是求出機械原點到X Y Z各軸作業原點間距離的操作，由此項操作所求得的距離，叫做「原點補正值」。
機械原點：OSP控制時，為了知道工具現在的位置，在X Y Z各軸的滾珠螺桿驅動泵上，各裝有OSP型位置檢出器，這OSP型位置檢出器，可在機械的全行程內，產生7位數的數值，OSP所能知道的機械位置，就是這個數值。
好了，現在再來說說原點回歸（回到上述哪個原點？當然是回機械原點啦），方法嘛先說說最常用的一種吧。
方法一的操作要領：
1，將要進行原點確立這軸以手輪操作，移動到機械原點附近；
2，接著，將該軸往移動范圍的中心方向移動約100mm（B軸向負方向移約30度；
3，這時，請以每分鍾230mm以上的速度向原點附近位置移動，大概離原點范圍2mm的樣子停下（B軸約1度以內）；
4，在原點回歸畫面里按原點自動回歸即可。
方法二（適用於專用機床，只有Z軸動作），該種機器的原點丟失時機械所處的原點位置一般就是原點位置，管它是第一原點還是第二原點，誤差都是極小的（我的實際經驗啊，可不是蒙人的），所以啊，直接將參數1815的4#由0改為1即可，當然，要關閉一次電源的，然後加工實物吧，一測量只差0.02怎樣？不行！不行好說，將Z軸相你需要的方向移動一個測量差值即可，然後按上述方法重新確立原點即可。
方法三是我的絕招了，攻無不克，我還沒有失手過（呵呵，別笑，是真的）。
大家編程時都知道，主軸在加工某一個孔時（假設需要兩面加工才可，並需保證同心度），B軸回轉180度後，X Y軸的指令絕對值並沒有改變，但依然加工到同一個孔，並有很好的同心度，這是為什麼，原來，在設定加工座標系時，我們已設好，0度和180度的同軸值相加的絕對值等於機床該軸的總行程長。
好了，利用這點，我舉例X軸，先給X軸找個臨時原點用一用，當B為0度時，將X軸移動到我們設定的作業原點，用Z軸在工作治具上或不良素材上，加工一點（可供測量），然後將B軸旋轉180度後，再將X軸移動到我們設定的作業原點，再在工作治具上或不良素材上加工一點，如果前後兩次加工位置重合，恭喜你，你找的臨時原點就是你所找的真正原點，可現實是無情的，實際不會有這么巧合的，怎麼辦，好說，測量兩次加工的差值再除以2（不會不明白吧），就是我們需要調整的值了，然後將X軸向相應方向移動差值距離，按方法二，重新確立原點就OK了，相應的，其它軸也是同理。
綜上所述，方法一是最好的了，方法二適用於一定的機器，方法三很有用，但沒有編過程的人是不易理解的，大家選取靈活應用吧。聲明：以上方法絕對適用於FANUC系統。
㈧ 加工中心怎麼返回原點
設備不一樣，回原點的方式也不一樣，一種是相對的，一種是決對的。
相對的是版：機床向原點權方向移動，當碰到原點開關時減速再向前移動一段距離，停止後就是原點了。
決對的是：機床設定完原點後系統記憶以後，再回原點就和座標移動的動作一樣。
我認為第二種好！
我也是初學者希望你能幫到您！
㈨ 加工中心各個軸怎樣才能回原點
如果是發蘭克系統，面板有個旋鈕，打到回零點，然後分別按下XYZ回零點按鍵，如下圖。
㈩ 立式加工中心程序原點的找正方法有哪些
說起立式加工中心，相信大家都不會太陌生。簡單來說，它就是一種可以自動更換加工刀具的高度自動化的加工設備。工件在其上加工時，可以在一次裝夾的情況下，集中完成銑、鑽、鏜、鉸、攻等多種工序的高精度加工。
而且完成這些加工內容，都是由機床的控制裝置通過執行工件的加工程序自動予以完成的。加工時基本上無需一線加工人員實際操控。這樣帶來的好處是可以大大緩解一線加工人員的勞動強度。更為重要一點的是，由於工件的整個加工都是在立式加工中心上自動完成的，這樣可以極大的減少一線加工人員的數量。這也符合當今機械加工由勞動密集型向科技密集型轉型的潮流。
通過上述介紹我們不難看出，立式加工中心加工的重點在於工件加工程序的編制，它是整個加工的基礎。今天筆者就多年從事一線加工的經驗簡單介紹一下，立式加工中心數控編程時程序原點的找正方法，希望能對大家有些用處。
我們知道，立式加工中心工件加工是按照工件裝夾好後所確定的加工原點位置和程序要求進行的。加工原點也稱為程序原點，是指工件被裝夾好後，相應的編程原點在機床坐標系中的位置。加工坐標系是指以確定的加工原點為基準所建立的坐標系。不過，工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐標系所取代。因而，工件坐標系的原點選擇要盡量滿足編程簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。一般情況下，程序原點應選在尺寸標注的基準或定位基準上。
一般來說，程序原點的確定可以通過輔助工具來找出工件的原點。常用的輔助工具有尋邊器、對刀塊、百分表等幾種，其中尋邊器有機械式和電子接觸式兩種。具體我們看一下常見的程序原點找正方法：
一、Z坐標找正的方法
一般對於立式加工中心Z軸的找正，常採用對刀塊來進行刀具Z坐標值的測量。其找正步驟為：
首先，將CNC數控系統調整為手動模式，把屏幕切換到機械坐標的顯示狀態；然後在工件上放置一個對刀塊，使用對刀塊去與刀具端面或刀尖進行試塞。通過機床主軸Z向的反復調整，使得對刀塊與刀具端面或刀尖接觸，這一點即為Z方向的程序原點。不過，在找正過程中一定要認真仔細，以防刀具與對刀塊發生碰撞。這是將屏幕上顯示的機械坐標的Z坐標值輸入CNC數控系統中。
二、XY坐標找正的方法
在立式加工中心數控加工時，對XY平面進行程序原點找正可以使用百分表和尋邊器進行找正。不過，它們使用的場合不相同，具體看一下：1、使用尋邊器進行程序原點找正
當工件的幾何形狀為矩形或回轉體時，我們一般採用離心式尋邊器來進行程序原點的找正。其找正步驟為：
首先，在半自動(MDI)模式下輸入以下程序：S600M03；然後運行該程序，使尋邊器旋轉起來，一般選擇轉數為600r/min；然後進入立式加工中心CNC數控系統的進入手動操作模式，並且把屏幕切換到機械坐標顯示狀態；通過手動脈沖找到工件低點和高點相應的坐標值，然後輸入到CNC數控系統中；Y軸的坐標和確定X軸的方法一樣。
2、使用百分表進行程序原點找正。
使用百分表尋找程序原點適合幾何形狀為回轉體的工件，通過百分表找正使得立式加工中心的主軸軸心線與工件軸心線同軸，具體操作步驟為：
首先用手動方式把機床主軸降到工件上表面附近，把磁力表座吸附在主軸端面上，調整百分表頭是其與工件圓柱表面垂直；然後對X軸或Y軸進行單獨找正。通過旋轉主軸使得百分表繞著工件在最小徑和最大徑之間作旋轉運動，通過反復調整工作台使得百分表指針在兩點的位置相同，說明X軸的找正完畢。同理，進行Y軸的找正，然後將XY軸相應的坐標值錄入到立式加工中心的CNC數控系統中即可。