反變形加工在工藝上是如何實現的

① 為什麼生產中應盡量避免在臨界變形度這一范圍內加工變形

通常把對應於得到特別粗大晶粒的變形度稱為臨界變形度。
當變形度很小時，回金屬材料的答晶粒仍然保持原狀，這是由於變形度很小時，畸變能很小，不足引起再結晶，所以晶粒大小沒有變化。當變形度達到某一數值（一般金屬均在2%-10%范圍內）時，再結晶後的晶粒變得特別粗大。
對實際生產的影響：粗大的晶粒對金屬的力學性能十分不利，故在壓力加工時，應當避免在臨界變形程度范圍內進行加工，以免再結晶後產生粗晶。此外，在鍛造零件時，如鍛造工藝或鍛模設計不當，局部區域的變形量可能在臨界變形度范圍內，則退火後造成局部粗晶區，零件易在這些部位遭到破壞。

② 淺析如何應對薄壁類零件加工過程中出現的變形

1、利用零件的整體剛性加工薄壁零件
隨著零件壁厚的減小，其剛性降低，加工變形增大。因此，在切削過程中，盡可能地利用零件的未加工部分，作為正在切削部分的支撐，使切削過程處在剛性較佳的狀態。如：腔內有腹板的腔體類零件，加工時，銑刀從毛坯中間位置以螺旋線方式下刀以減少垂直分力對腹板的壓力，在深度方向銑到尺寸，再從中間向四周擴展至側壁。內腔深度較大時，按如上方法分多層加工。該方法能有效地降低切削變形及其影響，降低了由於剛性降低而可能發生的切削振動。
2、採用輔助支撐
對於薄壁結構的腔類零件加工，關鍵問題就是要解決由於裝夾力引起的變形。為此，可通過在腔內加膜胎（橡膠膜胎或硬膜胎），以提高零件的剛性，抑制零件的加工變形；或採用石蠟、低熔點合金填充法等工藝方法，加強支撐．進而達到減小變形、提高精度的目的。
3、設計工藝加強筋，提高剛性對於薄壁零件，增加工藝筋條，以加強剛性，是工藝設計常用的手段之一。
4、對稱分層銑削，讓應力均勻釋放
毛坯初始殘余應力對稱釋放，可以有效減小零件的加工變形。對厚度兩面需進行加工的板類零件，採用上下兩面去除餘量均等的原則，進行輪流加工，即在上平面去除δ餘量，然
後翻面，將另一面也去除δ餘量。加工時採用餘量依次遞減的原則，輪流的次數越多，其應力釋放越徹底，工件加工後變形越小。
5、刀具下刀方式的優化
刀具下刀方式對零件的加工變形有直接的影響。如垂直進刀方式，對腹板有向下的壓力，會引起腹板的彎曲變形；而水平進刀方式，對側壁有擠壓作用，在刀具剛性不足時造成讓
刀，從而影響加工精度。
6、採用數控高速加工
隨著數控機床的普及應用，許多控制薄壁零件變形的措施得以用程序固化，避免了因操作者的不同而出現質量差異的情況。對精度較高的薄壁零件，可以採用數控高速加工的方式控制變形。高速加工採用「小切深，快走刀」的方式，使刀具在高速旋轉時，與工件接觸的瞬間，工件產生軟化狀態，切屑成碎屑狀，切削力迅速下降，加工變得很輕快；同時切削熱在第一時間被迅速帶走，使工件表面基本保持在室溫狀態，從而排除了因加工而導致的零件變形。
7、熱處理去應力
薄壁結構的零件在加工過程中，因應力釋放極易變形，工藝方法常採用粗、精加工分開進行，並在粗加工後進行去應力處理，即採用粗加工—去應力熱處理—精加工的流程。對於變形嚴重的高精度零件，還要安排半精加工，並進行多次去應力處理。另外，振動消除應力、深冷處理去應力等措施，效果較好，但其應用范圍需進一步推廣。
8、合理選擇工件定位裝夾方法
為控制加工變形，除進行工藝方法的優化外，還需要合理選擇工件裝夾方法，減小夾緊力對變形的影響。

③ 3． 試述細長軸在車床上的加工特點。為防止加工中的受力變形，在工藝上常採用哪些措施

細長軸由於剛性差，在車床上加工時很容易因高速旋轉而產生晃動。也會因回受刀具的切削力而變形答。所以加工往往產生很大的錐度，呈鼓形。嚴重時還會車出竹節形的產品。
工藝上一般採用低轉速+尾頂+跟刀架+反向走刀（從床頭向尾頂走）+刀具採用大前角鋒利刀尖+小吃刀量等措旋來避免產生缺陷。

④ 如何用工藝的方法糾正熱處理變形

（1）淬火常見問題與解決技巧
Ms點隨C%的增加而降低
淬火時，過冷沃斯田體開始變態為麻田散體的溫度稱之為Ms點，變態完成之溫度稱之為Mf點。%C含量愈高，Ms點溫度愈降低。0.4%C碳鋼的Ms溫度約為350℃左右，而0.8%C碳鋼就降低至約200℃左右。
淬火液可添加適當的添加劑
（1）水中加入食鹽可使冷卻速率加倍：鹽水淬火之冷卻速率快，且不會有淬裂及淬火不均勻之現象，可稱是最理想之淬硬用冷卻劑。食鹽的添加比例以重量百分比10%為宜。

（2）水中有雜質比純水更適合當淬火液：水中加入固體微粒，有助於工件表面之洗凈作用，破壞蒸氣膜作用，使得冷卻速度增加，可防止淬火斑點的發生。因此淬火處理，不用純水而用混合水之淬火技術是很重要的觀念。

（3）聚合物可與水調配成水溶性淬火液：聚合物淬火液可依加水程度調配出由水到油之冷卻速率之淬火液，甚為方便，且又無火災、污染及其它公害之虞，頗具前瞻性。

（4）乾冰加乙醇可用於深冷處理容液：將乾冰加入乙醇中可產生-76℃之均勻溫度，是很實用的低溫冷卻液。

硬度與淬火速度之關聯性

只要改變鋼材淬火冷卻速率，就會獲得不同的硬度值，主要原因是鋼材內部生成的組織不同。當冷卻速度較慢時而經過鋼材的Ps曲線，此時沃斯田體變態溫度較高，沃斯田體會生成波來體，變態開始點為Ps點，變態終結點為Pf點，波來體的硬度較小。若冷卻速度加快，冷卻曲線不會切過Ps曲線時，則沃斯田體會變態成硬度較高的麻田散體。麻田散體的硬度與固溶的碳含量有關，因此麻田散體的硬度會隨著%C含量之增加而變大，但超過0.77%C後，麻田散體內的碳固溶量已無明顯增加，其硬度變化亦趨於緩和。
※淬火與回火冷卻方法之區別

淬火常見的冷卻方式有三種，分別是：（1）連續冷卻；（2）恆溫冷卻及（3）階段冷卻。為求淬火過程降低淬裂的發生，臨界區域溫度以上，可使用高於臨界冷卻速率的急速冷卻為宜；進入危險區域時，使用緩慢冷卻是極為重要的關鍵技術。因此，此類冷卻方式施行時，使用階段冷卻或恆溫冷卻（麻回火）是最適宜的。

回火處理常見的冷卻方式包括急冷和徐冷兩種冷卻方法，其中合金鋼一般使用急冷；工具鋼則以徐冷方式為宜。工具鋼自回火溫度急冷時，因殘留沃斯田體變態的緣故而易產生裂痕，稱之為回火裂痕；相同的，合金鋼若採用徐冷的冷卻方式，易導致回火脆性。

淬火後，殘留沃斯田體的所扮演的角色

淬火後的工件內常存在麻田散體與殘留沃斯田體，在常溫放置一段長久時間易引起裂痕的發生，此乃因殘留沃斯田體產生變態、引起膨脹所導致，此現象尤其再冬天寒冷的氣候下最容易產生。此外，殘留沃斯田體另一個大缺點為硬度太低，使得工具的切削性劣化。可使用深冷處理促使麻田散體變態生成，讓殘留沃斯田體即使進一步冷卻也無法再產生變態；或以外力加工的方式，使不安定的殘留沃斯田體變態成麻田散體，降低殘留沃斯田體對鋼材特性之影響。

淬火處理後硬度不足的原因

淬火的目的在使鋼材表面獲得滿意的硬度，若硬度值不理想，則可能是下列因素所造成：（1）淬火溫度或沃斯田體化溫度不夠；（2）可能是冷卻速率不足所致；（3）工件表面若熱處理前就發生脫碳現象，則工件表面硬化的效果就會大打折扣；（4）工件表面有銹皮或黑皮時，該處的硬度就會明顯不足，因此宜先使用珠擊法將工件表面清除干凈後，再施以淬火處理。

淬裂發生的原因

會影響淬裂的主要原因包括：工件的大小與形狀、碳含量高低、冷卻方式及前處理方法等。鋼鐵熱處理會產生淬裂，導因於淬火過程會產生變態應力，而這個變態應力與麻田散體變態的過程有關，通常鋼材並非一開始產生麻田散體變態即發生破裂，而是在麻田散體變態進行約50%時（此時溫度約150℃左右），亦即淬火即將結束前發生。因此淬火過程，在高溫時要急速冷卻，而低溫時要緩慢冷卻，若能掌握『先快後緩』的關鍵，可將淬火裂痕的情況降至最低。

過熱容易產生淬火裂痕

加熱超過是當的淬火溫度100℃以上，稱之為過熱。過熱時，沃斯田體之結晶顆粒變得粗大化，導致淬火後生成粗大的麻田散體而脆化，易使針狀麻田散體之主幹出現橫裂痕（此稱為麻田散體裂痕），此裂痕極易發展成淬火裂痕。因此，當您的工件在沃斯田體化溫度時產生過熱現象時，後續的淬火、冷卻均無法阻止淬裂的產生，故有人把『過熱』稱為發生淬火裂痕的元兇。

淬火前的組織會影響淬火裂痕？

淬火前的組織當然會影響淬火的成敗。最正常的前組織應該是正常化組織或退火組織（波來體結構），若淬火前組織為過熱組織、球狀化組織均會有不同的結果。過熱組織易產生淬火裂痕，球狀化組織則可以均勻淬硬而避免淬裂及淬彎，因此工具鋼或高碳鋼在淬火前，可施行球狀化處理已是淬火重要技術之一。此時可施以球狀化退火或調質球狀化處理以獲得球狀碳化物。碳化物若以網狀組織存在，則容易由該處發生淬火裂痕。

淬火零件因常溫放置引起之瑕疵

淬火後的零件，若長時間放置在室溫，可能發生擱置裂痕及擱置變形兩種缺陷。擱置裂痕又稱為時效裂痕，尤其在冬天寒冷的夜晚，隨溫度之下降導致殘留沃斯田體變態為麻田散體，使裂痕因此而產生，又稱之為夜泣裂痕。擱置變形又稱之為時效變形，乃淬火工件放置於室溫引起尺寸形狀變化之現象，大多導因於回火處理不完全所致。為防止擱置變形，需讓鋼材組織安定化，因此首先要消除不安定之殘留沃斯田體（實施深冷處理）。接著實施200℃~250℃的回火處理使麻田散體安定化。

（2）回火常見問題與解決技巧

100℃熱水回火之優點

低溫回火常使用180℃至200℃左右來回火，使用油煮回火。其實若使用100℃的熱水來進行回火，會有許多優點，包括：（1）100℃的回火可以減少磨裂的發生；（2）100℃回火可使工件硬度稍增，改善耐磨性；（3）100℃的熱水回火可降低急速加熱所產生裂痕的機會；（4）進行深冷處理時，降低工件發生深冷裂痕的機率，對殘留沃斯田體有緩沖作用，增加材料強韌性；（5）工件表面不會產生油焦，表面硬度稍低，適合磨床研磨加工，亦不會產生油煮過熱干燒之現象。

二次硬化之高溫回火處理

對於工具鋼而言，殘留應力與殘留沃斯田體均對鋼材有著不良的影響，浴消除之就要進行高溫回火處理或低溫回火。高溫回火處理會有二次硬化現象，以SKD11而言，530℃回火所得鋼材硬度較200℃低溫回火稍低，但耐熱性佳，不會產生時效變形，且能改善鋼材耐熱性，更可防止放電加工之加工變形，益處甚多。

在300℃左右進行回火處理，為何會產生脆化現象？

部分鋼材在約270℃至300℃左右進行回火處理時，會因殘留沃斯田體的分解，而在結晶粒邊界上析出碳化物，導致回火脆性。二次硬化工具鋼當加熱至500℃~600℃之間時才會引起分解，在300℃並不會引起殘留沃斯田體的分解，故無300℃脆化的現象產生。

回火產生之回火裂痕

以淬火之鋼鐵材料經回火處理時，因急冷、急熱或組織變化之故而產生之裂痕，稱之為回火裂痕。常見之高速鋼、SKD11模具鋼等回火硬化鋼在高溫回火後急冷也會產生。此類鋼材在第一次淬火時產生第一次麻田散體變態，回火時因淬火產生第二次麻田散體變態（殘留沃斯田體變態成麻田散體），而產生裂痕。因此要防止回火裂痕，最好是自回火溫度作徐徐冷卻，同時淬火再回火的作業中，亦應避免提早提出回火再急冷的熱處理方式。

回火產生之回火脆性

可分為300℃脆性及回火徐冷脆性兩種。所謂300℃脆性系指部分鋼材在約270℃至300℃左右進行回火處理時，會因殘留沃斯田體的分解，而在結晶粒邊界上析出碳化物，導致回火脆性。所謂回火徐冷脆性系指自回火溫度（500℃~600℃）徐冷時出現之脆性，Ni-Cr鋼頗為顯著。回火徐冷脆性，可自回火溫度急冷加以防止，根據多種實驗結果顯示，機械構造用合金鋼材，自回火溫度施行空冷，以10℃/min以上的冷卻速率，就不會產生回火徐冷脆性。

高周波淬火常見之問題

高周波淬火處理常見的缺陷有淬火裂痕、軟點及剝離三項。高周波淬火最忌諱加熱不均勻而產生局部區域的過熱現象，諸如工件銳角部位、鍵槽部位、孔之周圍等均十分容易引起過熱，而導致淬火裂痕的發生，上述情形可藉由填充銅片加以降低淬火裂痕發生的可能性。另外高周波淬火工件在淬火過程不均勻，會引起工件表面硬度低的缺點，稱之為軟點，此現象系由於高周波淬火溫度不均勻、噴水孔阻塞或孔的大小與數目不當所致。第三種會產生的缺失是表面剝離現象，主要原因為截面的硬度變化量大或硬化層太淺，因此常用預熱的方式來加深硬化層，可有效防止剝離現象。

不銹鋼為何不能在500℃至650℃間進行回火處理？

大部分的不銹鋼在固溶化處理後，若在475℃至500℃之間長時間持溫時，會產生硬度加大、脆性亦大增的現象，此稱之為475℃脆化，主要原因有多種說法，包括相分解、晶界上有含鉻碳化物的析出及Fe-Cr化合物形成等，使得常溫韌性大減，且耐蝕性亦甚差，一般不銹鋼的熱處理應避免常時間持溫在這個溫度范圍。另外在600℃至700℃之間長時間持溫，會產生s相的析出，此s相是Fe-Cr金屬間化合物，不但質地硬且脆，還會將鋼材內部的鉻元素大量耗盡，使不銹鋼的耐蝕性與韌性均降低。

為何會產生回火變形？

會產生回火變形的主要原因為回火淬火之際產生的殘留硬力或組織變化導致，亦即因回火使張應力消除而收縮、壓應力的消除而膨脹，包括回火初期析出e碳化物會有若干收縮、雪明碳鐵凝聚過程會大量收縮、殘留沃斯田鐵變態成麻田散鐵會膨脹、殘留沃斯田鐵變態成變韌鐵會膨脹等，導致回火後工件的變形。防止的方法包括：（1）實施加壓回火處理；（2）利用熱浴或空氣淬火等減少殘留應力；（3）用機械加工方式矯正及（4）預留變形量等方式。

回火淬性的種類

（1）270℃~350℃脆化：又稱為低溫回火淬性，大多發生在碳鋼及低合金鋼。

（2）400℃~550℃脆化：通常構造用合金鋼再此溫度范圍易產生脆化現象。

（3）475℃脆化：特別指Cr含量超過13%的肥粒鐵系不銹鋼，在400℃至550℃間施以回火處理時，產生硬度增加而脆化的現象，在475℃左右特別顯著。

（4）500℃~570℃脆化：常見於加工工具鋼、高速鋼等材料，在此溫度會析出碳化物，造成二次硬化，但也會導致脆性的提高。

（3）退火常見問題與解決技巧

※工件如何獲得性能優異之微細波來體結構？

退火處理會使鋼材變軟，淬火處理會使鋼材變硬，相比較之下，如施以『正常化』處理，則可獲得層狀波來鐵組織，可有效改善鋼材的切削性及耐磨性，同時又兼具不會產生裂痕、變形量少與操作方便等優點。然而正常化處理是比較難的一種熱處理技術，因為它採用空冷的方式冷卻，會受到許多因素而影響空冷效果，例如夏天和冬天之冷卻效果不同、工件大小對空冷速率有別、甚至風吹也會影響冷卻速率。因此正常化處理要使用各種方法來維持均一性，可利用遮陽、圍幕、坑洞、風扇等。

※正常化處理與退火處理之差異

正常化處理維加熱至A3點或Acm點以上40~60℃保持一段時間，使鋼材組織變成均勻的沃斯田體結構後，在靜止的空氣中冷卻至室溫的熱處理程序。對亞共析鋼而言，可獲得晶粒細化的目的而擁有好的強度與韌性；對過共析鋼而言，則可防止雪明碳鐵在沃斯田鐵晶粒邊界上形成網狀析出，以降低材料的韌性。

完全退火處理主要目的是要軟化鋼材、改善鋼材之切削性，其熱處理程序為加熱至A3點以上20~30℃（亞共析鋼）或A1點以上30~50℃持溫一段時間，使形成完全沃斯田體組織後（或沃斯田體加雪明碳體組織），在A1點下方50℃使充分發生波來體變態，獲至軟化的鋼材。另外應力消除退火則是在變態點以下450~650℃加熱一段時間後徐徐冷卻至室溫，可消除鋼材內部在切削、沖壓、鑄造、熔接過程所產生的殘留應力。

※如何消除工件之殘留應力？

應力消除退火則是在變態點以下450~650℃加熱一段時間後徐徐冷卻至室溫，可消除鋼材內部在切削、沖壓、鑄造、熔接過程所產生的殘留應力。對碳鋼而言，參考的加熱溫度為625±25℃；對合金鋼而言，參考的加熱溫度為700±25℃。持溫時間亦會有所差異，對碳鋼而言，保持時間為每25mm厚度持溫1小時；對合金鋼而言，保持時間為每25mm厚度持溫2小時，冷卻速率為每後25mm以275℃/小時以下的冷卻速率冷卻之。

※如何預防加熱變形？

預防加熱變形的發生，最好是緩慢加熱，並實施預熱處理。一般鋼材在選擇預熱溫度時，可依下列准則來選定預熱溫度：（1）以變態點以下作為預熱溫度，例如普通鋼約在650~700℃，高速鋼則在800~850℃左右。（2）以500℃左右作為預熱溫度。（3）二段式預熱，先在500℃左右作第一段預熱，保持一段時間充分預熱後，在將預熱溫度調高至A1變態點以下。（4）三段式預熱，針對含有高含量合金之大型鋼材，例如高速鋼，有時需要在1000~1050℃作第三段預熱。

（4）滲碳氮化常見問題與解決技巧

※氮化表面硬度或深度不夠

（1）可能是鋼料化學成分不適合作氮化處理

（2）可能是氮化處理前的組織不適合

（3）可能是氮化溫度過高或太低

（4）爐中之溫度或流氣不均勻

（5）氨氣的流量不足

（6）滲氮的時間不夠長

※氮化工件彎曲很厲害

（1）氮化前的弛力退火處理沒有做好

（2）工件幾何曲線設計不良，例如不對稱、厚薄變化太大等因素

（3）氮化中被處理的工件放置方法不對

（4）被處理工件表面性質不均勻，例如清洗不均或表面溫度不均等因素

※氮化工件發生龜裂剝離現象

（1）氨的分解率超過85%，可能發生此現象

（2）滲氮處理前工件表面存在脫碳層

（3）工件設計有明顯的銳角存在

（4）白層太厚時

※氮化工件的白層過厚

（1）滲氮處理的溫度太低

（2）氨的分解率低於15%時，可能發生此現象

（3）在冷卻過程不恰當

※氮化處理時之氨分解率不穩定

（1）分解率測定器管路漏氣

（2）滲氮處理時裝入爐內的工件太少

（3）爐中壓力變化導致氨氣流量改變

（4）觸媒作用不當

※工件需進行機械加工處如何防止滲碳？

（1）鍍銅法，鍍上厚度20mm以上的銅層

（2）塗敷塗敷劑後乾燥，可使用水玻璃溶液中懸浮銅粉

（3）塗敷防碳塗敷劑後乾燥，主要使用硼砂和有機溶劑為主

（4）氧化鐵和黏土混合物塗敷法

（5）利用套筒或套螺絲

※滲碳後工件硬度不足

（1）冷卻速度不足，可利用噴水冷卻或鹽水冷卻

（2）滲碳不足，可使用強力滲碳劑

（3）淬火溫度不足

（4）淬火時加熱發生之脫碳現象所導致，可使用鹽浴爐直接淬火

※滲碳層剝離現象

（1）含碳量之濃度坡度太大，應施以擴散退火

（2）不存在中間層，應緩和滲碳的速率

（3）過滲碳現象，可考慮研磨前次之滲碳層

（4）反復滲碳亦可能產生滲碳層剝離的現象

⑤ 減少工藝系統受力變形的主要措施有哪些

(1)提高接觸剛度。最常用的方法是改善機床部件主要零件接觸面的配合質回量。例如，對機床導軌及答裝配基面進行刮研；提高頂尖錐體同主軸和尾座套筒錐孔的接觸質量，多次修研加工精密零件用的中心孔等。通過刮研可改善配合表面的粗糙度和形狀精度，使實際接觸面積增加，從而有效提高接觸剛度。
提高接觸剛度的另一措施是在接觸面間預載入荷，這樣可消除配合面間的間隙，增加接觸面積，減少受力後的變形量，如在一些軸承的調整中就採用此項措施。
(2)提高工件、部件剛度。對剛度較低的叉架類、細長軸等工件，其主要措施是減小支承間的長度，例如設置輔助支承、安裝跟刀架或中心架。加工中還常採用一些輔助裝置提高機床部件剛度，如卧式銑床懸樑上的支架、卧式鏜床後立柱上的支架就是用來提高刀具的安裝剛度的。
(3)採用合理的裝夾方法。在夾具設計或工件裝夾時都必須盡量減少工件的夾緊變形和彎曲力矩，如加工薄壁套筒內孔時用開口過渡環裝夾，設計夾具時讓工件上的加工部位懸伸盡量短等。

⑥ 如何減少工藝系統熱變形對加工精度的影響

機械加工中，工藝系統在各類熱源的感化下發生必然的熱變形。由於工藝系統熱源漫衍的不平均性及各環節構造、材料的不合，使工藝系統各部門的變形發生差異，從而毀壞了刀具與工件的精確位置及運動聯系，發生加工誤差，特別對緊密加工，熱變形引發的加工誤差占總誤差的一半以上。是以，在近代緊密加工中，掌握熱變形對加工精度的影響已成為首要的使命和研討課題。
在加工過程中，工藝系統的熱源首要有內部熱源和內部熱源兩大類。內部熱源來自切削過程，首要包含切削熱、磨擦熱、派生熱源。內部熱源首要來自於內部景象，首要包含景象溫度和熱輻射。這些熱源發生的熱形成工件、刀具和機床的熱變形。
工藝系統熱變形的辦法首要有：一是工藝系統的熱源及其發燒量；二是增強冷卻，提高散熱才幹；三是掌握溫度修改，平衡溫度； 四是採取賠償辦法；五是改良機床構造。另外，還應看重改良機床構造，減小其熱變形。首先斟酌構造的對稱性。一方面傳動元件（軸承、齒輪等）在箱體內安裝應盡能夠對稱，使其傳給箱壁的熱量平衡，變形附近；另外一方面，有些零件（如箱體）應盡能夠採取熱對稱構造，以便受熱平均。還應看重合理選材，對精度要求高的零件盡能夠選用收縮系數小的材料.

⑦ 防止細長軸加工中出現彎曲變形,在工藝上要採取哪些措施

在加工過程中最後一刀留1~~~2mm完了在車
如果不行加上跟刀架 效果應該可以

⑧ 焊接反變形，100mm以上厚板焊接時怎樣加反變形

1、若是有兩件的話，先將兩件反向（也就是：背靠背的形式）固連在一起，可以用回螺栓固答定、間斷焊接固定（之後再割開）等方法，正式焊接時，用兩把焊鉗，由兩個人操作，進行對稱焊接，保持焊接電流一樣，焊接速度一樣。
2、拆除後，若有焊接變形，可以用【冷收縮】的方法進行：將工件變形的凸面進行火焰加熱，加熱方向是眼凸面的【脊背】縱向方向，加熱寬度視工件變形量來定，變形量大，則加熱寬度就大，反之加熱寬度就窄一點，加熱至整個脊背通紅（一般約在700-800℃），停止加熱，馬上用大量的連續的自來水沖淋工件的凸面，並保證均勻冷卻，不得冷卻其它位置，只在脊背縱向噴淋。這樣的冷縮若一次不能到位的話，可以重復再做，但次數不能太多，以免降低材料性能。

⑨ 什麼是熱變形什麼是冷變形何為加工硬化並說明三種方式在生產過程中的應用實例

熱變形：材料在高於再結晶溫度下進行的塑性變形過程。熱變形中工件內部同版時發生加工硬化權和軟化。由鍛、熱模鍛、熱軋、熱擠壓等工藝都屬於熱變形加工。
冷變形：材料在低於再結晶溫度下的塑性變形。冷變形時工件發生加工硬化，不發生再結晶軟化。冷變形或冷加工是金屬在再結晶溫度以下所進行的變形或加工，如鋼的冷拉或冷沖壓等；熱變形或熱加工是金屬在再結晶溫度以上所進行的變形或加工，如鋼的熱軋、熱鍛等。
加工硬化：隨著冷變形程度的增加，金屬材料所有強度和硬度指標都有所提高，但塑性、韌性有所下降。如冷拉高強度鋼絲和冷卷彈簧等，就是利用冷加工變形來提高其強度和彈性極限。又如坦克和拖拉機的履帶、破碎機的顎板以及鐵路的道岔等也是利用加工硬化來提高其硬度和耐磨性的。
希望可以幫到你.