機械粗加工原則是什麼意思
精度要求較高時。
一 尺寸精度要求較高
二 公差比較嚴
三 形位公差比較嚴
四 表面粗糙度要求比較嚴
當所加工的零件一次加工達不到精度的時候就需要分 粗、精
還有可能增加細 就是粗、細、精。
B. 機械粗加工目的
粗加工是以快速切來除毛坯余源量為目的，在粗加工時應選用大的進給量和盡可能大的切削深度，以便在較短的時間內切除盡可能多的切屑。粗加工對表面質量的要求不高，刀具的磨鈍標准一般是切削力的明顯增大，即以後刀面的磨損寬度VB為標准。
確定精基準。
C. 敘述在機械加工過程中選擇粗基準和精基準時各應遵循什麼原則
粗基準是在粗加工中所使用的主要基準，精基準則是在精加工中所使用的主要基準。
D. 數控車削加工中，選擇切削用量的原則是什麼粗。精加工選擇切削用量有什麼不同的特點
一般開粗的切削量可以大一點，精加工用小尺寸的刀去除殘料，切削量小，實在不會，建議問身邊的師傅，或者用ncspeed第三方軟體模擬切削，調整不合理的進給，比如對於料多的地方降低進給，多試試就有數了
E. 急求!!!!!機械製造中粗基準的選擇原則是什麼
(1) 選擇重要表面為粗基準 為保證工件上重要表面的加工餘量小而均勻，則應選版擇該表權面為粗基準。 (2) 選擇不加工表面為粗基準 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應選擇不加工表面。(3) 選擇加工餘量最小的表面為粗基準 (4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 以便工件定位可靠、夾緊方便。(5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次 因為粗基準本身都是未經機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復使用將產生較大的誤差。
F. 機械加工工序的安排原則
1、基準先行
先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其他表面，以保證回加工質量。
2、先粗答後精
粗加工在前，精加工在後，粗、精分開。
3、先主後次
先加工主要面再加工次要面，如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵槽、連接用的光孔等。
4、先面後孔
對於箱體、支架和連桿等工件，應先加工平面後加工孔，這是因為平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩定，通常均以平面定位來加工孔，以便於保證平面和孔的位置精度。
(6)機械粗加工原則是什麼意思擴展閱讀：
機械加工適用范圍：
1、 各種金屬零件加工;
2、 鈑金、箱體、金屬結構;
3、 鈦合金、高溫合金、非金屬等機械加工;
4、 風洞燃燒室設計製造;
5、 非標設備設計製造。
6、 模具設計製造。
加工需要的機械由數顯銑床、數顯成型磨床、數顯車床、電火花機、萬能磨床、加工中心、激光焊接、中走絲、快走絲、慢走絲、外圓磨床、內圓磨床、精密車床等，可進行精密零件的車、銑、刨、磨等加工， 此類機械擅長精密零件的車、銑、刨、磨等加工，可以加工各種不規則形狀零件，加工精度可達2μm。
G. 粗加工時，應根據什麼原則選擇切削用量
粗、精加工時選用切削用量的原則有1)粗加工時，一般以進步出產率為主，但也應考慮經濟性和回加工本錢，通答常選擇較大的背吃刀量和進給量木模五軸加工中心，採用較低的切削速度；(2)半精粗、精加工時選用切削用量的原則有
1)粗加工時，一般以進步出產率為主，但也應考慮經濟性和加工本錢，通常選擇較大的背吃刀量和進給量木模五軸加工中心，採用較低的切削速度；
(2)半精加工和精加工時，鋁模五軸加工中心應在保證加工質量的條件下，兼顧切削效率、經濟性和加工本錢，通常選擇較小的背吃刀量和進給量，並選用切削機能高的刀具材料和公道的幾何參數，以盡可能進步切削
H. 什麼是粗加工
粗加工，機械加工中從毛坯上切去較多加工餘量的過程。所能達到的精度較低，加工表面較粗糙，而生產率較高，常為半精加工和精加工的准備工序。
而粗加工產品是指原材料經過簡單加工或初級加工而成的產品，一般是為半精加工、精加工做准備，便於後續加工過程更快、更方便的進行，粗加工產品具有加工精度低，表面質量較差等特點。
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粗加工主要有以下幾種作用：
1、工件加工劃分階段後，粗加工可以大吃刀,大進給。而因其加工餘量大，切削力大等因素形成的加工誤差，可通過半精加工和機械精加工逐步得到糾正，保證加工質量。
2、合理利用加工設備，粗加工和精加工對加工設備要求各不同，加工階段劃分後，充分發揮粗細加工設備的特點。合理利用設備，提供生產效率。粗加工設備功率大，效率高，剛性強。精加工設備精度高。誤差小，滿足圖紙要求。
3、粗加工在先，能夠及時發現工件毛坯缺陷。毛坯的各種缺陷如砂眼、氣孔和加工餘量不足等，在粗加工後即可發現，便於及時修補或決定報廢，以免繼續加工後造成工時和費用的浪費。
4、合理安排冷熱處理工序。工件熱加工後殘余應力比較大，粗、精加工分開，可安排時效消除殘余應力，安排後續冷卻後的精加工，可以消除其變形。
5、粗加工安排在前，機械精加工、光整加工安排在後，可保護精加工和光整加工過的表面少受磨損。
I. 機械加工要遵循哪些原則呢
機械加工時應該遵循以下四個原則： 一、光整加工後的工件： 主要表面的光整加工（如研版磨、珩磨、精磨權\滾壓加工等），應放在工藝路線最後階段進行，加工後的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等國家，在光整加工後，都要用絨布進行保護，絕對不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由於工序間的轉運和安裝而受到損傷。 二、劃分加工階段： 加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利於合理使用設備；便於安排熱處理工序；以及便於時發現毛坯缺陷等。 三、先加工基準面： 零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為後續工序的加工提供精基準。稱為「基準先行」。 四、先面後孔： 對於箱體、支架和連桿等零件應先加工平面後加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。
J. 機械材料中什麼是粗加工和細加工
一般來說，粗加工是指去掉毛坯上鑄造，鍛造的不規則表皮，按照零件要求回簡單加答工到加工餘量在5毫米左右。
之後細加工（或叫精加工）直接將材料加工到指定尺寸。加工設備可能是數控機床等的高級設備！！
粗加工：加工方法一般為，粗車、粗刨、粗銑、鑽、毛銼、鋸斷等，可見刀痕。應用在非配合尺寸或不重要的配合，用於一般要求，加工精度在IT13—IT8，Ra≤80—20.
半精加工：加工方法為半精車、精車、精刨、精銑、粗磨，表面可見加工痕跡或加工痕跡不明顯。加工精度在IT10—IT7，Ra≤10—2.5，用於重要配合。
精加工：加工方法為精車、精刨、精磨、鉸，加工精度在IT8—IT6，Ra≤1.25—0.32，用於精密配合。
超精加工：加工方法為精磨、研磨、鏡面磨、超精加工，表面光澤或達到鏡面。加工精度在IT6—IT5或更高，Ra≤0.16—0.01。主要用於量塊、量儀和精密儀表、精密零件的光整加工