蝸桿是怎麼加工的

Ⅰ 蝸桿軸是怎麼加工的

蝸桿軸的主要加工表面是外圓表面，也還有常見的特特形表面，因此針對各種精度等級和表面粗糙度要求，按經濟精度選擇加工方法。對普通精度的蝸桿軸加工，其典型的工藝路線如下：
毛坯及其熱處理—預加工—車削外圓—銑鍵槽—（花鍵槽、溝槽）—熱處理—磨削—終檢。
（1）蝸桿軸的預加工
軸類零件的預加工是指加工的准備工序，即車削外圓之前的工藝。
校直：毛坯在製造、運輸和保管過程中，常會發生彎曲變形，為保證加工餘量均勻及裝夾可靠，一般冷態下在各種壓力機或校值機上進行校直。
（2）蝸桿軸加工的定位基準和裝夾
①以工件的中心孔定位在軸的加工中，零件各外圓表面，錐孔、螺紋表面的同軸度，端面對旋轉軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，若用兩中心孔定位，符合基準重合的原則。中心孔不僅是車削時的定為基準，也是其加工工序的定位基準和檢驗基準，又符合基準統一原則。當採用兩中心孔定位時，還能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多個外圓和端面。
②以外圓和中心孔作為定位基準（一夾一頂）用兩中心孔定位雖然定心精度高，但剛性差，尤其是加工較重的工件時不夠穩固，切削用量也不能太大。粗加工時，為了提高零件的剛度，可採用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。
③以兩外圓表面作為定位基準在加工空心軸的內孔時，（例如：機床上莫氏錐度的內孔加工），不能採用中心孔作為定位基準，可用軸的兩外圓表面作為定位基準。當工件是機床主軸時，常以兩支撐軸頸（裝配基準）為定位基準，可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求，消除基準不重合而引起的誤差。
④以帶有中心孔的錐堵作為定位基準在加工空心軸的外圓表面時，往往還採用代中心孔的錐堵或錐套心軸作為定位基準。

Ⅱ 數控車床加工蝸桿怎麼編程和加工呢（越詳細越好）

T01 為35度左右粗車刀 (白剛刀或硬質合金)
T02 為35左右精車刀(硬質合金)
最快不到10分鍾
要是用白剛刀粗車
不到20分鍾
M08
M03S100T0101 白剛刀給速(硬質合金為300)
G00X40Z20
#1=36 公稱直徑
#2=2.2 留0.4
#3=-50 加工長度
#4=3.14*2.5 為M=2.5
#5=0.5 初始切削直徑
#6=1. 這個值跟刀寬差不多,即可
WHILE[#1GT25]DO1 當#1大於25時,循環
#7=#2
N10G00Z[5-#7]
G92X#1Z#3F#4
G00Z[5+#7]
G92X#1Z#3F#4
#7=#7-#6
IF[#7GT0]GOTO10
#1=#1-#5
#2=#2-#5/2*0.364
IF[#1LT27] THEN#6=0.3
END1
G00X100Z5
M09
M00換2號刀，對刀
M03S300T0202
M08
G00X40Z20
#1=36
#2=2.4
#3=-50
#4=3.14*2.5
#5=0.2 這個值與光潔度有關,可達3.2以上
WHILE[#1GT25]DO1
G00Z[5-#2]
G92X#1Z#3F#4
G00Z[5+#2]
G92X#1Z#3F#4
#1=#1-#5
#2=#2-#5/2*0.364
END1
G00X100Z5
M30

Ⅲ 關於蝸桿的加工方法的請教

普通圓柱蝸桿若用直線切削刃在車床上加工，按刀具安裝位置不同，切出的蝸桿又可分為阿基米德蝸桿(ZA)、漸開線蝸桿(ZI)和法向直廓蝸桿(ZN)等。 ZA阿基米德蝸桿 車刀刀刃平面通過蝸桿軸線，車刀切削刃夾角2α=40° 切出的蝸桿，在軸平面上具有直線齒廓，法向剖面齒廓為外凸曲線。而端面上的齒廓曲線為阿基米德螺旋線，故稱為阿基米德蝸桿。這種蝸桿加工和測量都比較方便，故應用廣泛。但導程角γ過大時加工困難。難以用砂輪磨削出精確齒形，故傳動精度和傳動效率較低。 ZI漸開線蝸桿 車刀切削刃平面與蝸桿的基圓柱相切，被切出的蝸桿在軸平面上具有凸廓曲線，而在垂直於軸線的端面上的齒廓為漸開線，故稱為漸開線蝸桿。這種蝸桿可以磨削（見下附德文原版pdf資料），故傳動精度和傳動效率較高，適用於成批生產和大功率、高速精密傳動。 ZN法向直廓蝸桿 當蝸桿導程角 γ較大時，為了使車刀獲得合理的前角和後角，車制時車刀刀刃平面放在蝸桿螺旋線的法平面上，這樣切出的蝸桿，在法向剖面上齒廓為直線，故 稱為法向直廓蝸桿。而在垂直於軸線的端面上的齒廓曲線為延伸漸開線，因而又稱為延伸漸開線蝸桿。這種蝸桿切削性能較好，有利於加工多頭蝸桿，且可用砂輪磨齒，常用於機床的多頭精密蝸桿傳動。 隨著技術和產品要求的進步，需要切削速度進一步提高，車削法產生了瓶頸，於是出現了旋風銑。即用旋轉的刀具來提高切削線速度(可達每分鍾400米)，工件則無須高速旋轉。 蝸桿的旋風銑加工方法分兩種，內旋風whirling和外旋風milling. 內旋風：工件圓周與刀牙圓周內切（蝸桿在刀盤內部） 精度可達DIN7 Ra0.8 外旋風：工件圓周與刀牙圓周外切（蝸桿在刀盤外部） 精度可達DIN6 Ra0.4

Ⅳ 數控車床加工蝸桿怎麼編程和加工

可以的
蝸桿螺距是模數乘以3.141（精確到三位小數就可來以了）
導程是版螺距乘以頭數。阿基米權德蝸桿用的較多
刀具角度為40°（半形20°）
刀尖寬度等於模數乘以0.697螺紋高度圖紙上一般都有的不多源廢話了。編程用G76復合循環。編程時直接輸入螺距（多頭是乘以頭數=導程zd
然後在分線需特別注意）。

Ⅳ 蝸桿是怎麼加工的

21．某減速器的斜齒圓柱齒輪的法向模數mn=3mm，齒數z=20，標准壓力角αn=20°，分度圓螺旋角β=8°6′34″，變位系數為零，齒寬b=65mm，精度等級為8-8-7GB/T 10095.1-2001，齒厚上、下偏差分別為-0.056mm和-0.152mm。試確定：
①三項精度的必檢指標的公差或極限偏差；
②測量公法線長度時的跨齒數和公法線長度及其上、下偏差；
③齒面的表面粗糙度輪廓幅度參數及其允許值；
④齒輪坯的各項公差或極限偏差（齒頂圓柱面不作為切齒時的找正基準，也不作為測量齒厚的基準）。
22．大量生產某直齒圓柱齒輪，其模數m=3.5mm，齒數z=30，標准壓力角α=20°，變位系數為零，齒寬b=50mm，精度等級為7GB/T10095.1-2001，齒厚上、下偏差分別為-0.07mm和-0.14mm。試確定：
①三項精度的必檢指標的公差或極限偏差；
②測量公法線長度時的跨齒數和公稱公法線長度及其上、下偏差；
③齒面的表面粗糙度輪廓幅度參數及其允許值；
④齒輪坯的各項公差或極限偏差（齒頂圓柱面不作為切齒時的找正基準，也不作為測量齒厚的基準）；
⑤用某種切齒方法生產第一批齒輪時，這批齒輪按上列的必檢精度指標進行測量後合格，然後在工藝條件不變的情況下，用這種切齒方法繼續生產該齒輪而採用雙嚙儀測量，其傳遞運動准確性和傳動平衡性的評定指標的名稱和公差值。
23．某直齒圓柱齒輪的模數m=3.5mm，齒數z=30，標准壓力角α=20°，變位系數為零，精度等級為8GB/T100095.1-2001，齒厚上、下偏差分別為-0.07mm和-0.14mm。
（1）以齒頂圓柱面作為測量弦齒厚的基準，在不計及該圓柱面直徑的實際偏差的影響時，試確定：①公稱弦齒高he和公稱弦齒厚snc的數值，②該圓柱面直徑的極限偏差和它對齒輪基準孔軸線的徑向圓跳動公差，③弦齒高和弦齒厚在齒輪圖上的標主方法；
（2）以齒頂圓柱面作為測量弦齒厚的基準，且計及該圓柱面直徑的實際偏差的影響，試確定：①該圓柱面直徑的極限偏差和它對齒輪基準孔軸線的徑向圓跳動公差，②弦齒高和弦齒厚在齒輪圖上的標注方法；
（3）設齒輪齒頂圓柱面直徑的實際尺寸為φ111.92mm，計及該圓柱面直徑的實際偏差對齒厚測量結果的影響，則測齒卡尺的垂直卡尺應按什麼尺寸調整。
24．某通用減速器中相互嚙合的兩個直齒圓柱齒輪的模數m=4mm，標准壓力角 α=20°，變位系數為零，齒數分別為z1=30和z2=96，齒寬分別為b1=75mm和b2=70mm，傳遞功率為7kW，基準孔直徑分別為d1=φ40mm和d2=φ55mm。主動齒輪的轉速n1=1280r/min。採用油池潤滑。工作時發熱引起溫度升高，要求最小側隙jbn min=0.21mm。試確定：
①大、小齒輪的精度等級；
②大、小齒輪的各個必檢精度指標的公差或極限偏差；
③大、小齒輪齒厚的極限偏差；
④大、小齒輪的公稱公法線長度及相應的跨齒數、極限偏差；
⑤大、小齒輪的齒輪坯公差；
⑥大、小齒輪各個表面的表面粗糙度輪廓幅度參數及其允許值；
⑦畫出小齒輪的零件圖，並將上述技術要求標注在齒輪圖上。齒輪的結構參看有關圖冊或手冊進行設計。
齒輪輪轂採用光滑孔和普通平鍵鍵槽，需要確定光滑孔的公差帶代號、鍵槽寬度和深度的基本尺寸和極限偏差以及鍵槽中心平面對光滑基準孔軸線的對稱度公差。
25．某普通車床主軸箱中相互嚙合的兩上直齒圓柱齒輪的模數m=2.75mm，標准壓力角α=20°，變位系數為零，齒數分別為為z1=26和z2=56，齒寬分別為b1=28mm和b2=24mm，傳遞功率為5kW，齒輪基準孔直徑分別為d1=φ30mm和d2=φ45mm。主動齒輪的轉速n1=1650r/min。齒輪材料為45鋼，線膨脹系數α1=11.5×106/℃；箱體材料為鑄鐵，線膨脹系數α2=10.5×106/℃。齒輪的工作t1=60℃，箱體的工作溫度t2=40℃。採用噴油潤滑。試確定：
①大、小齒輪的精度等級；
②大、小齒輪的各個必檢精度指標的公差或極限偏差；
③大、小齒輪齒厚的極限偏差；
④大、小齒輪的公稱公法線長度及相應的跨齒數、極限偏差；
⑤大、小齒輪的齒輪坯公差；
⑥大、小齒輪各個表面的表面粗糙度輪廓幅度參數及其允許值；
⑦畫出小齒輪的零件圖，並將上述技術要求標注在齒輪圖上。齒輪的結構參看有關圖冊或手冊進行設計。
齒輪輪轂可以採用光滑孔和普通平鍵鍵槽，或採用矩形花鍵孔。前者需要確定光滑孔的公差帶代號、鍵槽寬度和深度的基本尺寸和極限偏關以及鍵槽中心平面對光滑基準孔軸線的對稱度公並；後者需要確定內花鍵的鍵數與小徑、大徑、鍵槽寬度的基本尺寸和公關還代號以及花鍵位置度公差。
26．某減速器中相互嚙拿 兩上直齒圓柱齒輪的精度等級為8-8-7GB/T10095.1-2001，模數m=5mm，標准壓力角α=20°，齒數分別為為z1=20、 z2=100，齒寬分別為b=60mm公稱中心距α=300mm，齒輪箱體軸承孔跨距L=120mm，試確定齒輪箱體上支承相互嚙合齒輪的兩對軸承孔的公共軸線的公共軸線間的相互位置公差：
①中心距極限偏差；
②被測軸線對基準軸線在軸線平面上和在垂直平面上的平行度公差。

27．參看圖1-10.1所示的分度和測量裝置，利用它按絕對法測量齒輪的齒距偏差。測量時，與被測齒輪1同軸線的分度頭2主軸按理論齒距角精確分度定位，測頭4置於齒高中部且與齒面接觸，在切向讀取示值。首先把被測齒輪的某個齒面調整到起始定位角為0°的位置（從顯微鏡3中觀察角度數值），再將指示表5的示值調整到零位示值。在保持測量裝置以及測頭與指示表的位置不變的情況下，主軸每轉過一個理論齒距角（360°/z，z為被測齒輪的齒數），測頭4逐齒地與各齒面接觸，並依次從指示表5上讀取示值，它就是齒距實際偏差逐齒累計值（線值）。

Ⅵ 普通車床加工蝸桿的方法

如今伴隨著數控車削工藝的盛行，操作起來更加方便，操作效率更高，節省勞動力，但在精車時也有一定的難度，且對刀也沒有專用車床快捷，且相較於專用車床其操作性也較差，同時還存在一些不可預見性的問題，使得操作起來非常困難且很難控制，故始終無法完全取代普通車床加工，該文結合蝸桿的結構特點，通過對車削蝸桿加工的技術難點進行分析，並結合大模數蝸桿和多線蝸桿的加工技巧分析，旨在探討保證蝸桿質量的同時，提高車削速度和技術的方法。
中國論文網 http://www.xzbu.com/1/view-5660053.htm
關鍵詞：普通車床 車削蝸桿 加工技巧
中圖分類號：fG511 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（c）-0135-01
在對蝸桿進行車削加工時，由於線數相對較多且模數相對較大，所以在加工的時候會遇到很多的困難，多線和大模數的蝸桿的mx通常保持在3 mm以上，若需要進行大切削深度或大走刀的強力切削，勢必對夾具、機床或操作技術都提出了非常高的要求，且切削時掌握起來也非常難[1]。鑒於此，本文重點對大模數蝸桿和多線蝸桿的車削技巧以及工藝重難點進行探討，分析通過有效措施，在保證質量的同時能夠大大提高車削技術和操作效率。
1 車削蝸桿的技術難點
1.1 螺旋升角對車刀側刃後角的影響
在車削蝸桿加工的過程中，由於螺旋升角的問題，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在進行車刀操作時其前後角與靜止時前後腳之間存在較大的誤差，如圖1。
1.2 螺旋升角對車刀兩側前角的影響
車削蝸桿加工時，當出現螺旋升角時，使得基面位置因此出現變化，進而導致靜止前角與車刀兩側前角的角度數值出現變化，進而導致兩者之間出現誤差，若車道兩側切削刃均為0 °，那麼切削過程就非常容易（如圖2）。因蝸桿的牙槽非常深且較寬，故在加工時，往往通過左右分層車削的方式來進行處理，例如：在切削加工中，當工作前角成為負前角，這就加大了切削難度，同時也使得排屑工作受到了較大影響，特別在遇到螺旋升角較大的情況時，該問題更為突出。為了使上述情況得到有效改善，應在刃磨粗車刀時，對車道兩側前角以及排屑進行充分考慮，使切削右側面的車刀工作前角盡可能趨近於0 °，以便於切削和排屑操作的開展（如圖3）。
2 車削蝸桿的工藝分析
在普通車床上進行車削蝸桿的加工，車床必須保持非常充足的剛性，同時刀具也應以強度適合的為最佳，由於蝸桿牙齒相對來說較深，故保證工件的剛性也非常重要，可通過一端夾一端的方式來進行工件的安裝，工件表面則應當採用薄銅片進行包裹，再運用三爪自定心卡盤將其夾緊。而在對刀前則應對中滑板的間歇、床鞍以及小滑板的間歇進行調整，在刃磨車刀時，需注意螺旋升角對車刀角度所造成的影響。刃磨精車刀進行時，需對刃磨兩把車刀分別對左右兩側面進行車削，例如：精車右側面車刀可將其刃磨為20 °前角，而左側面車刀則可將其刃磨為15 °的前角，這就解決了切削和排屑的難題，同時也可大大提高左右側面工作前角的一致性，尤其是遇到蝸桿螺旋升角較大的情況時，其給車削加工前後角造成的影響更大，主要是由於車削加工的過程中，螺旋升角使得車刀沿進給方向一側的後角逐漸變小，故導致另一側的後角不斷變大，要控制該情況，就應當盡可能地控制牙側和車刀後面受到干涉，使切削開展更加順利，讓車刀沿進給方向一側的後角加上螺旋升角，與此同時，要保證車刀強度，則應對車刀背著進給方向一側的後角加上螺旋升角。
我們知道在對蝸桿進行加工時，由於切削的深度不同其難度也有所不同，且難度隨著深度的深入呈正比發展，同時切削深度越大其切削的量也越大，空間就非常容易被這些殘留的切屑堵塞，而此時若切削力突然增加，勢必會導致「扎刀」現象的發生[2]。通過分層切削法來進行處理，則完全避開了這一情況，例如：以m3=3 mm的模數，三頭蝸桿為例，由於蝸桿牙型的高度達到了6.6 mm，故可將其分為四層來進行加工，第一層深度為2～3 mm；第二冊的深度則為1.5～2 mm，第三層則深度則控制在0.5～1mm，第四層為0.5～0.8 mm，若操作者的技術有限，且操作技術不夠熟練，則還可適當調整層數，選取以技術相近的加工深度和層數。分段切削則主要是指通過粗車、半精車和精車三大環節來進行蝸桿的加工，例如：將第一層、第二層作為粗車，第三層作為半精車，而第四層則作為精車，再結合不同層，取與之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工質量均能夠得到有效提高。
3 多線蝸桿的車削技巧
筆者認為多線蝸桿車削加工技巧主要是車削步驟與分線方法之間的充分協調，並認為分層分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工難度，根據前面所提到的按照牙型的高度將其分為基層，再通過逐層處理的方法來開展，在整個蝸桿加工的過程中，分別通過粗車、半精車和精車三大環節來進行加工。粗車多線蝸桿加工的過程中，嚴禁出現擰緊一個螺旋槽車後，再進行另一個螺旋槽的擰轉，主要是由於先將一個螺旋槽擰緊，然後再通過粗、精車去擰緊另一條螺旋槽，這非常容易導致分線精度受到影響，致使工件因此報廢，故在粗車時，必須保證全部粗車。在粗車完成後精車開展前，應通過左右切削法和直進法切削法開展一次螺旋槽半精車，這就需要在粗車時，為半精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量，使槽的兩側餘量能夠保持均勻，而半精車過程中，則需要為精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量，該環節對各線精車時的加工餘量非常關鍵，同時也有助於蝸桿精度的提升。在經過半精車的處理後，蝸桿螺紋基本已初見模型，只要再稍微保留小量的餘量為精車所用即可，此時可通過斜進法、直進法、左右進給法相互配合來完成精車處理。在進行多線蝸桿精車處理前，對先精車某一個側面需要有所選擇，在確定先精車哪個側面之前，首先對牙型進行測量，找出齒頂寬最小的那個，再通過測量找到相對較寬的螺旋槽，將齒頂寬最小且螺旋槽最寬的側面作為精車的側面，也就是以餘量較小的牙型側面作為精車的開始。在確定了這個牙型側面，使其能夠滿足粗糙度，再對螺距（周節）進行精確移動，通過這種方法可有效避免餘量不足的情況出現。

Ⅶ 蝸桿在數控車床上怎麼加工

您可以使用宏編程。讓我給你一個傳真號碼。螺紋底徑＃5＃6＃7刃寬極成＃8＃9螺紋長角量第1的點間距（Pitch
*頭）號＃2＃3＃4大直徑螺紋直徑
希望多你有幫助，謝謝