加工的進給速度怎麼

A. 數控車床車削螺紋的進給速度怎麼確定

因為螺紋從大徑到小徑變化不大 所以選用G97恆轉速加工，所以公式為：1000VC/πD=n。

加工螺內紋時候容，進給速度VC是根據螺距固定的，也就是說1mm螺距的進給速度就是1mm/r，π和直徑D也是固定的，所以直接計算就可以。但是要根據材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度選擇合理的螺紋進刀方式和合理的背吃刀量。

很多都是憑經驗來，要看螺紋大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的轉速可以高一點。難加工的材料或螺距大的轉速放低一點，具體可以在加工時可以多做幾次提速，看螺紋的穩定性,和刀的使用壽命是否正常。

(1)加工的進給速度怎麼擴展閱讀：

螺紋車削原理

螺紋的加工方法很多，其中用車削的方法加工螺紋是常用的加工方法。無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：主軸每轉一圈（即工件轉一圈），刀具應均勻地移動一個導程的距離。工件的轉動和車刀的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

B. 切削加工中切削速度、進給量、轉速、切削時間怎麼確定

抄切削速度隨機床的不襲同速度也不同，同時一種機床加工件的不同切削速度也不同，加工件的不同包括直徑的大小，材質的變化切削速度也必須跟著變化。
精加工進給量應按表面光潔度的要求選擇,光潔度要求高,就選較小的進給量,但也有一定限度,過小時,光潔度反而差。
粗加工時進給量的選擇應考慮:

機床-刀具-工件-夾具系統的剛度、卷屑與斷屑、斷續切削時硬質合金刀片的強度等，一般切削量表中列出的時給量主要是根據剛度因素制定的。在剛度大的情況下，可根據斷屑等其他方面因素加大進給量的數值。
切削速度主要根據工件材料和刀具材料選擇，精加工時應盡量避開積屑瘤存在的切削速度區域；斷續切削時，為減少沖擊與熱應力，應適當降低切削速度。車端面的切削速度是一變值，其最大值可比車外圓適當提高。

C. 數控切削轉速和進給速度怎樣算

切削轉速Vc計算，可以給定恆線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鍾。

進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。

D. 車床加工工件時如何確定切削量和進給速度

主要是看材料的硬度
,如果是
45號鋼
27Minsn
不銹鋼的
一般是看工件的外圓來內選擇轉速
,大概是
30-120直徑的
轉速在320-630之間容
,走刀為0.30-0.60不等,具體的可以請教一下
你附近的老師傅
,或者觀摩一下他們怎麼加工
.一般吃刀量看床子而定,如果小床子但是有勁,為了生產效率吃刀量在5mm-8mm之間,如果是三零床子吃刀可以在5mm-15mm之間.
還有就是工件熱處理後
HB240-320
為常見的硬度,
同等外圓時間
轉速
走刀可以不變,但是吃刀量應該在3mm-5mm之間.

E. 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)

轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給

每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給

進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

(5)加工的進給速度怎麼擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

F. 數控加工中心的主軸轉數和進給速度怎麼算求詳細！！

主軸轉速有兩來種計算方法，下面舉自例說明：①主軸轉速：一種是G97 S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。

另一種是G96 S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。進給速度也有兩種G94 F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。

數控加工中心的切削轉速和進給速度：

1、主軸轉速=1000Vc/πD

2、一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min；塗鍍刀具250 m/min；陶瓷·鑽石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀

(6)加工的進給速度怎麼擴展閱讀：

選擇合適的進給速度和轉速能夠提高加工速度，質量。一般可以通過材料和刀具的材質來計算出合適的加工速度。不過經驗也很重要，有的加工過程中，計算出來的就不一定合適。

進給速度和主軸轉速，是材料的硬度和刀具的大小長短決定。

大原則是：

粗車:相對慢的轉速，相對快的進給；精車:相對快的轉速，相對慢的進給。

G. 數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算

一般通過以下來確定
切削速度公式
Vc=πDN/1000
π：3.14
D：車床是工件直徑，銑床是銑刀直徑
N：轉速專
1000：mm轉換成m
進給速度公屬式
Vf=n•fz•z
n為刀具或工件轉速.單位為r/min
fz為每齒進給量
z為刀齒數
刀具廠商會根據所切削材料提供以上的切削參數，由此計算大概的主軸轉速和進給速度。希望能幫到你~

H. 刀具轉速和進給速度怎麼算

車床：線速度=3.14*工件直徑*轉速(s) 每分進給速度f=每轉進給速度*轉速s，銑床：刀片線速度=3.14*刀具標稱直徑*主軸轉速s，每分進給速度F=每齒進給量*齒數*主軸轉速(n) 單位米和毫米要弄准。

切削速度的選擇根據已經的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度，提高切削速度也是提高生產率的一種措施。也可根據生產時間經驗在機床說明書允許的切削速度范圍內查表選取或者參考有關的切削用量手冊選用。切削速度確定後，可以按n=1000Vc/πd計算出機床的主軸轉速。

(8)加工的進給速度怎麼擴展閱讀：

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。

比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

I. 車削加工中，刀具的進給速度如何調整

刀具好了，就快點。不好了，就慢點。
切削速度VC（m/min)=3.14*D下面公式一般用於車削加工
F(mm/min)=轉速n（r/min）x每圈進給量f（mm/

J. 加工中心轉速和進給怎麼算

1:主軸轉速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min；塗鍍刀內具250 m/min；陶瓷·鑽石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速容鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）主軸轉速有兩種計算方法，下面舉例說明：

主軸轉速：一種是G97 S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。另一種是G96 S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。進給速度也有兩種G94 F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。