如何加工金屬

⑴ 金屬表面如何加工出鏡面效果

金屬表面要達到
鏡面效果
，可以通過磨削、
滾壓
、拋光、電火花等傳統方式。也可以用最新的
豪克能
設備。後一種有增加金屬工件硬度、耐磨耐腐蝕度等附加好處。

⑵ 如何進行金屬拋光

相信很多人都知道金屬是什麼?金屬是自然界中形成的一種含有磁性的物質，這種物質有很多種類，有些金屬可以用來製作傢具產品，有些金屬可以用來製作首飾。大部分的金屬在加工的時候都是需要進行拋光打磨的，金屬進行拋光打磨，一般會使用專業的拋光打磨儀器設備。大家知道金屬拋光打磨儀器設備的用途有哪些嗎?現在小編就來為大家詳細的介紹一下。

金屬打磨拋光技術

1.機械拋光

機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。

2.化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。

3.電解拋光

電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：(1)宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra>1μm。(2)微光平整陽極極化，表面光亮度提高，Ra<1μm。

4.超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。

5.流體拋光流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。

6.磁研磨拋光磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。

大部分金屬拋光打磨之後都會有一個比較好的效果，金屬拋光打磨是可以讓金屬表面變得更加光滑好看的，大部分的傢具產品和首飾金屬，都會通過加工打磨再上市銷售。用於對金屬進行拋光打磨的儀器設備是有很多的工作原理也各不相同，我們在選擇不同的機器設備的時候，要從它的原理出發。金屬打磨拋光機械的廠家也有很多，大家可以根據類型去選擇廠家。

⑶ 如何選擇加工金屬螺紋的工藝

金屬螺紋指的是在圓柱或圓錐母體表面上制出的螺旋線形的、具有特定截面的連續凸起部分。螺紋按其母體形狀分為圓柱螺紋和圓錐螺紋；按其在母體所處位置分為外螺紋、內螺紋，按其截面形狀分為三角形螺紋、矩形螺紋、梯形螺紋、鋸齒形螺紋及其他特殊形狀螺紋；根據用途不同螺紋分為連接螺紋和傳動螺紋。螺紋在各種機械零件中的應用很廣泛，例如各種螺栓和螺釘、絲杠和測微螺桿等。螺紋的加工方法很多，生產中應根據工件結構形狀、螺紋牙型、螺紋的尺寸和精度、工件材料、熱處理以及生產類型等因素來選擇加工方案，下面簡單介紹下螺紋的加工藝和選擇方法：
一、車螺紋
車螺紋是螺紋加工的基本方法，其主要特點是使用通用設備，刀具簡單，可加工各種形狀、尺寸及精度的內、外螺紋，特別適於加工尺寸較大的螺紋，具有適應性廣泛的優點。但是車螺紋的生產率低，螺紋的加工質量取決於機床、刀具的精度及工人的技術水平，故適於單件小批生產。
當生產批量較大時，常採用螺紋梳刀進行車削螺紋，梳刀實質上是一種多齒的螺紋車刀，只需一次走刀就能車出全部螺紋，故生產率高。
二、銑螺紋
銑螺紋的生產率比車螺紋高，在成批和大量生產中應用很廣。銑螺紋一般是在專門的螺紋銑床上進行，根據所用銑刀的結構不同，可分為以下三種方法：
1、盤形螺紋銑刀銑削
盤形螺紋銑削這種加工方法的加工精度較低，一般只適於粗加工尺寸較大的傳動螺紋，而精加工需採用車削或磨削。
2、梳形螺紋銑刀銑削
梳形螺紋銑銷加工時，工件只需轉一轉多一些即可切出全部螺紋，故生產率較高，但加工精度較低，一般用於加工短而螺距不大的三角形內、外螺紋。
三、磨螺紋
螺紋磨削一般在螺紋磨床上進行，常用於淬硬螺紋的精加工，以便修正熱處理引起的變形，提高加工精度，例如絲錐、螺紋量規、滾絲輪及精密傳動螺桿上的螺紋等。螺紋在磨削前，一般應採用車、銑等方法進行粗加工，對小尺寸的螺紋，也可不經粗加工而直接磨出。磨外螺紋時，根據所用的砂輪形狀不同，可分為單線砂輪磨削和梳形砂輪磨削。
單線砂輪磨螺紋時，砂輪修整較方便，加工精度較高，並且可加工較長和螺距較大的螺紋；梳形砂輪磨螺紋時，修整砂輪較困難，加工精度低於前者，只適於磨削升角較小、長度較短的螺紋。但用梳形砂輪磨削生產率比單線砂輪高。
四、攻螺紋與套螺紋
單件小批生產中用手用絲錐攻絲；批量較大時，用機用絲錐在車床、鑽床或攻絲機上攻絲。對小尺寸的內螺紋，攻絲幾乎是唯一有效的加工方法。套絲的螺紋既可手工套絲也可在機床上進行。由於攻絲和套絲的加工精度低，故廣泛用於加工精度不高的普通螺紋。
以上就是常見的螺紋加工工藝方案，根據企業自身條件選擇合理的螺紋加工方法可以提高效率降低成本。

⑷ 金屬標貼 製作加工是怎麼樣的

金屬標貼工藝說明
將電鍍件表面的電鍍層剝離下來作為產品的工藝叫電鑄工藝。由電鑄工藝生產的標貼，叫電鑄標貼。金屬標貼是標牌業的新生代。它以其

獨特的優點，盛行於日、韓諸國，我國南方也較流行。
一、電鑄金屬標貼的特點
電鑄標貼製作的最大特點是沒有載體。以往各種標貼是將標貼顯示的文字及圖案製作在載體之上，然後用不同的高度，不同的反光度( 光

與啞光) 及不同的顏色來區別標貼的主體與載體， 從而達到突出主體的目的。電鑄標貼因為沒有載體，標貼上所示的內容全部為主體，而且這

些主體內容直接粘貼到被標物上，與被標物溶為一體，沒有外加的感覺。標貼所顯示的效果十分突出與完整。這是以往各種標牌無法比擬的。
電鑄標貼的第二個特點是工藝簡便。由於用電鑄法生產，不用任何模具，整個生產流程只需一張菲林。省錢、省時。生產單位接單後，一

般當天能出樣，隔天能出產品。整個生產過程只要一個網印平台、烘箱、曝光機、電鍍槽等基本設備。
電鑄標貼的第三個特點是對環境污染程度輕微。與其它方法生產金屬標牌對比，電鑄標貼對環境的污染程度最為輕微。因為：第一它不用

腐蝕，因此就沒有蝕刻方面的污染； 第二它所需電鑄的面積是常規標牌面積的1/7左右，因此電鑄標牌污染只是常規電鍍標牌污染的1/7 ，而

且廢水是單純的硫酸根廢水，便於處理。
省料也是電鑄標貼的特點。因為沒有載體，據測試：同樣大小的金屬標牌，使用電鑄法生產所耗材料只有凹凸(蝕刻) 法生產的1/7。
二、電鑄標牌使用范圍
電鑄標貼由銅、鎳、金鑄鍍而成。表面光亮，周邊光滑，圖形准確，且耐候性特好。因此電鑄標貼屬高檔標牌。電鑄標牌生產工藝簡單，

價格不高。所以人稱： 電鑄標牌為價格不高、檔次高的標牌。加上它使用強力不幹膠粘貼，使用十分方便，因此使用面十分廣闊。它特別適合

做金屬面、油漆面、塑料、木材、皮革等中小型輕工產品的銘牌與裝飾牌。用電鑄工藝與折光、三維、水晶膠等工藝組合使用更能發揮獨特效

果。
三、電鑄標貼的生產工藝
電鑄標貼的生產工藝過程為：曬版一電鍍一剝離一上膠
1. 曬版：電鑄母版採用鍍後易剝離的不銹鋼板，經除油洗凈後，印上光致成像耐電鍍感光膠，曬版顯影後，進行後曝光處理以增加感光膠

的耐鍍性。
2. 電鑄：將處理好的帶有圖像的不銹鋼板用專用夾具夾好，放入快速電鑄鎳槽內進行電鑄。電鑄的時間與電流大小視被鑄物件面積及厚度

而定。
3. 剝離：將鑄好的不銹鋼板洗凈乾燥，然後用轉移膜將電鍍後的文字與圖案完整地剝離下來。
4. 上膠：有兩種方法：一是用網印法，將不幹膠網印到電鑄文字及圖案的背面，待乾燥後即可使用； 二是將不幹膠先印到轉移紙上，干

燥後將轉移膜上的電鑄文字及圖案貼到膠膜上，壓緊後將不幹膠膜轉移到電鑄文字及圖案的背面。
電鑄標貼在我國當屬初興，它的優異特點及廣泛用途鑄造了濃厚的商機，願同仁莫錯良機，共享碩果。

⑸ 做金屬加工的朋友，圖中的孔是怎麼加工出來的

這個孔叫「腰型槽沉孔」，是在銑床或銑削加工中心加工成的。

⑹ 很薄的金屬蓋（金屬帽）是怎麼加工的

拉伸。

剪一塊薄板，

放在模具中，

用壓力機壓。

一次不行就多次。

料片的大小要計算，

模具也要精心設計。

⑺ 硅金屬材料怎麼加工

硅金屬硬度非常高，加工中需要使用硬度更好的刀具，以及線切割加工

⑻ 如何在加工切削中選擇合適的金屬切削液

在金屬切削過程中，為提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，達到最佳的經濟效果，就必須減少刀具與工件、刀具與切屑之間磨擦，及時帶走切削區內因材料變形而產生的熱量。
要達到這些目的，一方面是通過開發高硬度耐高溫的刀具材料和改進刀具的幾何形狀，而另一方面採用性能優良的切（磨）削液往往可以明顯提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，取得良好的社會和經濟效益。在機械加工中切削液的主要功能是潤滑和冷卻作用，加入特殊添加劑後還可起到清洗和防銹的作用，用於保護機床，刀具及工件等物件不被腐蝕。
我們在機械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油等。其中，水溶液的冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。由於切削液的種類很多，性能差異較大，因此在加工中怎樣選擇合適的切削液一直是一項比較難以抉擇的事。下面主要從工件材料，刀具材料，加工工藝特點及性質等方面談談怎麼合理選用切削液。
一、根據工件材料選用
在難切削材料中，有的硬度高達65～70HRC，抗拉強度比45號鋼的抗拉強度高三倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200%～250%；有的材料高溫硬度和強度高，有的材料加工硬化的程度比基體高50%～200%，硬化深度達0.1~0.3mm，造成切削的困難；有的材料化學活性大，在切削中和刀具材料產生親和作用，造成刀具產生嚴重的粘結和擴散磨損；有的材料彈性模量極小和彈性恢復大及延伸率很大，更難於切削。因此，在切削各種難切削材料時，要根據所切材料各自的性能與切削特點與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達到加工的目的。一般而言：
加工鑄鐵，鑄鋁等脆性金屬，為避免切屑堵塞冷卻系統或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但精加工時為了提高表面質量，可用潤滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般鋼件，粗加工選用乳化液，精加工選用硫化乳化液。
加工有色金屬或銅合金，不宜用含硫切削液，以免腐蝕工件。可選用一般乳化液或切削油。
加工鎂合金時，不能用切削液，否則會燃燒起火。
加工難切削工件，如不銹鋼，耐熱鋼及含有鉻，鎳，鉬，錳，鈦，鈮，鎢等元素的材料時，因所含硬質點多，機械擦傷作用大，導熱系數低，切削熱不易散出，往往難以切削。應選用10%～15%的極壓切削油或極壓乳化液。
二、根據刀具材料選用
工具鋼刀具：其耐熱溫度約在200~300℃之間，只能適用於一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由於這種刀具耐熱性差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般採用乳化液為宜。
高速鋼：這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議採用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由於發熱量大，以採用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多的煙霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
硬質合金刀具：用於切削刀具的硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由於溫度過高產生蒸發形成和煙污染。
陶瓷刀具：採用氧化鋁（Al2O3）、金屬和碳在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金要好，一般採用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常用水基切削液。
金剛石刀具：具有極高的硬度，一般採用干切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下採用水基切削液。
三、根據加工工藝特點及性質選用
粗加工：由於加工餘量及切削量較大，因此在切削過程中產生大量切削熱，易使刀具快速磨損，所以需選擇冷卻功能為主的乳化液或合成切削液。
高速鋼刀具加工碳素鋼時，應選用3%～5%的乳化液，也可選用合成切削液。高速鋼刀具加工鋁合金，銅合金時，選用5%～7%的乳化液。加工鑄鐵鑄鋁，一般不用切削液。另外還需考慮切削速度，一般而言在低切削速度（小於5m/min）時，如滾齒機的滾齒，插齒，刨床的拉削時，刀具主要是機械磨損，要求切削液有良好的潤滑性，宜選用切削油來輔助加工。在較高切削速度（大於10m/min）時，刀具主要是熱磨損和電化腐蝕磨損，則要求切削液有良好的冷卻性，宜用離子型切削液。
精加工：為減少切屑，工件刀具間的摩擦，保證工件表面，粗糙度和工件精度，切削液應具有良好的滲透性，潤滑性和一定的冷卻性。一般選用潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。高速鋼或硬質合金刀具精加工碳鋼時，選用10%～15%的乳化液，或10%～20%的極壓乳化液。精加工銅或鋁合金時，為了得到較高精度和表面質量，可用10%～20%的乳化液或煤油。在低切削速度時，為使切削液很快的滲透到切削區域，減少刀具與工件摩擦和粘結，控制積屑瘤形成，降低表面粗糙度，提高刀具耐用度，保證加工精度，宜用10%～15%的極壓乳化液。中等切削速度時，刀具既有機械磨損又有熱磨損和電化腐蝕磨損宜用8%～10%乳化液或離子型切削液。
半封閉加工：在鑽孔，絞孔和深孔加工中，刀具往往處於半封閉狀態下工作，排屑，散熱條件比較差，加工中產生大量切削熱不能及時傳出，易造成刀具灼燒，嚴重破壞工件表面粗糙度，尤其是切削某些硬度高，強度大，韌性大和冷硬現象嚴重的特殊材料時，問題更突出，不僅會使刀具磨損嚴重，容易退火，而且容易拉毛已加工表面。為此需用黏度較小的極壓乳化油或極壓乳化液，並加大切削液的壓力和流量，故可以一邊冷卻，潤滑，另一邊將切屑沖刷出來。
四、根據機床的類型選用
在選用切削液時，必須考慮到機床的結構裝置是否適應。有些機床，如多軸自動車床，齒輪加工機床，設計時就已考慮使用油基切削液，所以沒有採用特殊的軸承蓋的特殊的裝置來保護機床內部機構免受外界水、汽的侵襲，並且這類機床大都靠油基切削液來潤滑接近切削區域的運動部件，因而必須使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性會滲透到軸承和機床內部結構，使這些零部件脫油產生腐蝕加速磨損。水基切削液滲入液壓系統會使液壓油乳化變成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改變了液壓油的性質，影響液壓系統的正常運行。因此，對於那些原用油基切削液的機床，要轉用水基切削液時必須慎重，必要時要作適當的改裝，否則會導致機床損壞。
以上所述是機械加工中切削液選擇的一些基本方法，但是，機械加工種類繁多，加工要求和方法千變萬化，同時還需考慮加工成本，因此在實際選用中還需結合實際情況進行科學分析，選擇出最合適的切削液來提高加工效率和經濟效益。

⑼ 有誰知道金屬球是怎麼加工出來的

鑄造和鍛造出來的.
比如常見的球磨機用的鋼球,一般都是用鑄造的方法,如果特殊需要,也可以用鍛造的方法製造,但成本高得多.

⑽ 金屬片獲得方法 加工金屬片怎麼獲得

老家西南偏西方向、地圖的最邊緣有個破壞者出沒地，那裡破壞者在啃的遺骸裡面有很版多加工金塊，每次大權概能刷20個。刷完瞬移到最近的火堆然後快速讀檔再刷。
之後可以拿去子午城特色商人那裡換清道夫光盒拿錢或木頭，或者換清道夫暗盒換各種動物皮、骨頭、肉。多餘的肉放在盒子裡面留著，以後可以在戰斗缺葯水時瞬間做出來，不受12個葯水上限的限制。