曲軸用什麼機床加工

Ⅰ 曲軸車床裝夾時應用專用夾具是什麼

用兩頂尖裝夾偏心工件，是車削偏心軸、曲軸的常用裝夾形式。車床一般的偏心回軸類工件，答只要兩端可鑽中心孔，又有雞心夾頭的裝夾位置，都可採用這種形式。車床這種裝夾方式的特點是：只要保證各對應的中心孔的加工精度，不必攏正，即可保證偏心距的加工精度。車床其加工操作的主要步驟是：
1)將棒料或鍛件按最大尺寸直徑或最大輪廓尺寸的直徑車成光軸，兩端面車平。
2)劃線。按劃線的程序找出兩端的基準面軸線中心和各偏心表面的軸線中心，打出樣沖眼。
3)用鑽床或鏜床鑽兩端相互對應的中心孔。
4)用兩頂尖和雞心夾裝在主軸或尾座之間，分步、分段對各部直徑和側面進行切削。

Ⅱ 用來製造軸，齒輪，連桿，曲軸等機械零件，一般應選用什麼材料

軸常採用碳素鋼和合金鋼製造。碳素鋼比合金鋼價廉，且對應力集中敏感性較低，應用更為廣泛；合金鋼具有較高的機械強度、可淬性較好，但對應力集中較為敏感，價格也較貴，故重載或重要的軸、要求尺寸小、重量輕的軸、要求高耐磨性以及在在高溫等特殊環境下工作的軸，常採用合金鋼。而尺寸偏大形狀復雜（如曲軸）也可採用鑄鋼或球墨鑄鐵，但鑄鋼的品質不易保證、容易出現縮孔等缺陷。球墨鑄鐵具有成本低、吸振性和耐磨性較好以及對應力集中敏感性較低等優點，但是球墨鑄鐵的質量需要靠良好的鑄造工藝予以保證。
製造齒輪常用的鋼有調質鋼、淬火鋼、滲碳淬火鋼和滲氮鋼。鑄鋼的強度比鍛鋼稍低，常用於尺寸較大的齒輪；灰鑄鐵的機械性能較差，可用於輕載的開式齒輪傳動中；球墨鑄鐵可部分地代替鋼製造齒輪 ；塑料齒輪多用於輕載和要求雜訊低的地方，與其配對的齒輪一般用導熱性好的鋼齒輪。

連桿常用的材料有以下幾種，45號鋼（中碳鋼）、40Cr、42Cr（中碳合金鋼）、40CrMo以及採用可鍛鑄鐵GTS65 和/或球墨鑄鐵GGG70 （多用於汽油機）等，連桿材料的調質熱處理非常重要，其壽命首先取決於調質工藝質量，即它的金相必須是1～4級晶粒度的細的回火索氏體(可有少量托氏體和極少量鐵素體)；小型汽油機連桿多採用可鍛鐵或者球鐵，前者硬度應於210--260HBS，抗拉強度不低於619MPa；後者硬度240--280HBS，抗拉強度不低於690MPa。鑄鐵材料連桿一般也要經過表面噴丸等技術處理。冶金粉末鍛造工藝在歐美國家30年代就已經應用於實際生產，隨之技術的不斷改進，冶金粉末零件成為了一種新興的金屬零件成形工藝。常用材料HS150TM及HS160TM,粉鍛連桿的力學性能以及疲勞性能與鍛鋼連桿相似，高強度的粉鍛連桿抗拉強度可達1000MPa以上.非調質鋼連桿材料例如35MnVS,49MnVS3,30SiMnVS6等
曲軸多用優質中碳鋼或中碳合金鋼經模鍛而成，軸頸經表面淬火處理。國產車一般採用球墨鑄鐵曲軸。

Ⅲ 發動機曲軸製造用到哪些機床和刀具

如果是毛坯的話，緊密鑄造就行，成品比較廣泛的是使用專機，曲軸磨床，也有用加工中心做的，不過無法形成批量生產，推薦使用專機，感興趣的話明年北京的cimt去看看

Ⅳ 曲軸機械加工技術的發展歷史

20世紀70年代以前，發動機曲軸粗加工採用的加工方式是多刀車床車削曲軸主軸頸和連桿軸頸。採用這種方式加工精度較低、柔性很差、工序質量穩定性低，且容易產生較大的內部應力，難以達到合理的加工餘量。在粗加工後一般需要進行去應力回火處理，釋放應力。因此粗加工需要給後續精加工工序留較大的加工餘量，以去除彎曲變形量。曲軸精加工採用的是普通磨削工藝，一般採用MQ8260曲軸磨床粗磨-半精磨-精磨-拋光。通常靠手工操作，加工質量不穩定，廢品率較高。
20世紀70年代到80年代左右，曲軸粗加工採用CNC車削、CNC外銑加工，加工狀況有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工藝為主。
20世紀80年中期又出現了CNC內銑工藝，CNC內銑加工性能指標要高於CNC外銑加工，尤其是對於鍛鋼曲軸，內銑更有利於斷屑。精加工工藝多採用半自動曲軸磨床，頭架和尾座同步傳動，加工精度有一定的提高。
1985年到1990年左右開發出了曲軸車拉、車－車拉工藝，該工藝具有精度高、效率高等優點，特別適合於平衡塊側面不需要加工且軸頸有沉割槽(包括軸向沉割槽)的曲軸，加工後曲軸可直接進行精磨，省去粗磨工序。曲軸精加工已少量採用數控磨床磨削工藝，尺寸的一致性得到改善。
20世紀90年代中期又開發出CNC高速外銑，它對平衡塊側面需要加工的曲軸，比CNC車削、CNC內銑、車－車拉的生產效率還要高。另外，CNC車－車拉工藝加工連桿軸頸要二道工序，CNC高速外銑只要一道工序就能完成，具有以下優點：切削速度高(可高達350m/min)、切削時間較短、工序循環時間較短、切削力較小、工件溫升較低、刀具壽命高、換刀次數少、加工精度更高、柔性更好。所以CNC高速外銑將是曲軸主軸頸和連桿軸頸粗加工的發展方向。精加工使用數控磨床，採用靜壓主軸、靜壓導軌、靜壓進給絲杠(砂輪頭架)和線性光柵閉環控制等控制裝置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠的保證，精加工還廣泛使用數控砂帶拋光機進行超精加工，經超精加工後的曲軸軸頸表面粗糙度至少提高一級精度。
20世紀90年代開發的CBN高速磨削。英國LANDIS公司生產的曲軸磨床，磨削速度高達120m/s，用扒皮法一次裝夾從毛坯到精磨完畢，耗時僅幾分鍾的時間。這將會出現以磨代替其它粗加工工藝的新局面。
進入21世紀以後，復合加工工藝已進入曲軸製造業中。復合機床應具有工序集成功能，多種加工集成功能。奧地利WFL公司生產的卧式車銑復合加工中心(圖3為M40G型)能在曲軸硬化前「一次裝夾，全部加工」，加工後的曲軸可直接轉入精加工工序；曲軸精加工方面，也出現了工序集成的CBN數控磨床，即一次裝夾磨削全部曲軸主軸頸和連桿軸頸(擺動跟蹤磨削)。
由以上演變可以看出，曲軸的加工工藝正向著高速、高效、復合化方向發展。目前較為流行的粗加工工藝是主軸頸採用車－車拉工藝和高速外銑，連桿頸採用高速隨動外銑，全部採用乾式切削；精加工採用數控磨床加工，具有自動進給、自動修正砂輪、尺寸和圓度自動補償、自動分度和兩端電子同步驅動等功能。主軸頸和連桿頸可一次裝夾全部磨削完畢；超精加工採用數控砂帶拋光機，帶尺寸控制裝置。
典型曲軸加工先進裝備性能簡介 CNC高速隨動外銑：現介紹一款型號為VDF315OM-4的高速隨動外銑床的性能。該機床是德國BOEHRINGER公司專為汽車發動機曲軸設計製造的柔性數控銑床，該設備應用工件回轉和銑刀進給伺服連動控制技術，可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心隨動跟蹤銑削曲軸的連桿軸頸。採用一體化復合材料結構床身，工件兩端電子同步旋轉驅動，具有乾式切削、加工精度高、切削效率高等特點；使用SIEMENS840DCNC控制系統，設備操作說明書在人機界面上，通過輸入零件的基本參數即可自動生成加工程序，可以加工長度450～700mm、回轉直徑在380mm以內的各種曲軸，連桿軸頸直徑誤差為±0.02mm。
CNC車-車拉機床：該設備一次設定能完成所有同心圓的車削，並在同一台機床上完成車—車拉(車側端面)加工，加工效率高，通過使用特殊卡盤和刀具系統還能實現柔性加工，且機床保養簡便維護成本也較低，特別適用於平衡塊側面不需加工、軸頸有沉割槽的曲軸。其中拉削工藝可用高效的梳刀(圖5)車削工藝代替，梳刀加工通常放到該工序的最後工步，通過微量的徑向進給和縱向車削實現高速精加工。
曲軸止推面車滾專機：該設備用於對曲軸止推面精車滾壓加工，並具有以下技術特點：滾壓拋光止推面並在線測量、滾壓拋光代替磨削加工、可同時進行車削加工、在刀盤上裝有滾壓拋光裝置、可獲得更高精度。目前性能較好的設備有德國赫根塞特(HEGENSCHEID)公司的曲軸止推面車滾專機等。
CNC曲軸磨床：以德國埃爾溫勇克機器製造有限公司(JUNKER)的擺動跟蹤系列磨床為例，該設備採用了用於高速加工的CBN砂輪和使用油冷卻曲軸的組合，適用於加工汽車發動機曲軸，質量可靠。主要性能有：在加工過程中檢測並修正軸頸圓度和尺寸；帶有「學習功能」的控制系統，附加對圓度偏差和干擾量的自動補償，可進行補償的干擾量是：溫度，機械及動力影響，磨削餘量的變化，材料以及金相結構的變化，砂輪的可切削性，機床的磨損狀況；磨削主軸頸和連桿軸頸一次裝夾，理論上的偏差為零；切入式磨削及擺動式磨削；對「敏感工件」的支撐，在主軸上採用自動對中心的三點式中心架；CNC控制的冷卻劑供給保障了磨削區域的持久用量；採用靜壓圓型導軌，無爬行現象，確保持久的高精確度(X軸導軌，進給絲杠，止推軸承)；減震抗扭轉床身，使用礦物的合成材料澆注而成，具有良好的吸震抗彎功能；砂輪軸適用於高達140m/s的磨削。
從以上所介紹的幾種先進設備可以看出一個共同點，就是高速高效柔性化，適合於當今產品多品種、小批量的發展趨勢。由於曲軸加工不同於普通機械加工，許多工序必須使用專用刀具，如上面介紹的內銑、車－車拉和高速外銑，所使用的都是專用刀具，這些刀具的刀體製造復雜，價格也比較昂貴。如果產品變型要牽涉曲軸結構的變化，就導致必須使用新的刀體來加工曲軸，這就會影響產品開發周期和製造成本，最終導致產品缺乏競爭力。現在瓦爾特等刀具製造商已開發出柔性化的曲軸製造專用刀具—模塊化刀具。大大縮短了產品開發周期，降低了製造成本。
曲軸敏捷柔性生產線(AFTL)方案探討 目前國內轎車曲軸生產線多為高速柔性生產線FTL(FlexibleTransferLine)，這種生產線的特點是不僅可以加工同系列曲軸，而且還可加工變型產品、換代產品和新產品，真正具備柔性意義。為進一步提高高速柔性生產線的生產效率，更快的適應巿場，FTL下一步發展是敏捷柔性生產線AFTL(AgileFlexibleTransferLine)。其主要目的是：
滿足巿場變化的需求。不但滿足當前產品的要求，還應考虙未來巿場需求。
滿足生產方式的需求。能滿足現代發動機「多品種、大中批量、高效率、低成本」的生產需求。
符合「精益生產」的原則。杜絕浪費，用最少投資、最大回報謀取利潤。
由於發動機曲軸自身結構的特殊性，筆者認為曲軸AFTL應具備以下特點：由高速加工中心和高效專用機床(含少量組合機床)組成。按工藝流程排列機床並由自動輸送裝置連接，採用柔性夾具和高效專用刀具生產。為防止關鍵工序設備故障造成全線停產，可增設平行設備增補，亦能滿足大批量生產的需要。以下是其工藝流程(僅金屬加工部分)：
銑端面、定總長、鑽質量中心孔、車大小端外圓→銑主軸頸及軸肩→銑連桿頸及軸肩→車拉主軸頸及沉槽→車拉連桿頸及沉槽→槍鑽油孔→清洗→圓角滾壓→法蘭鑽孔攻絲→精磨主軸頸(CBN)→精磨連桿頸(CBN)→斜切磨小端→斜切磨法蘭端→車滾止推面、銑鍵槽→動平衡→砂帶拋光主軸、連桿及法蘭外徑→清洗、冷卻→檢測分類。
對上述工藝流程有幾個問題探討如下： 曲軸質量中心孔和幾何中心孔的選用。
毛坯質量好，加工餘量小且加工餘量分布均勻。這時曲軸的質量中心孔與幾何中心孔基本重合，則不必花費較高的經費購置質量定心設備而直接鑽幾何中心孔。,li>毛坯質量較差，加工餘量大且加工餘量分布不均勻，要優先選用質量中心孔。因初始不平衡量較大，如果鑽幾何中心孔，質量分布不均勻，轉動慣量較大，損壞後續加工設備精度。再者，採用幾何中心孔，在進行動平衡時，初始不平衡量可能超出平衡機要求而無法平衡。在這種情況下應優先選用質量定心機。
曲軸粗加工機床的合理選用 選用原則 先進的金屬加工設備在曲軸製造中的重要性毋庸置疑，它能夠可靠地保證尺寸精度和一致性，適應生產節拍的要求，提高整體工藝水平。但不能採取「拿來主義」，也並不是設備越先進越好，應符合以下三個原則：1)符合工藝性原則，結合產品結構，能滿足尺寸精度和一致性的要求。2)符合經濟性原則，採用招標的形式降低成本。3)符合設備管理和維修性原則，考察設備生產商售後服務質量，設備易損件是否能夠隨時采購等。
合理組合 國內曲軸製造企業對引進設備存在一些誤區，比如認為設備越先進、昂貴越好。其實如果使用不當，先進設備起不到應有的作用，造成浪費。下面以CNC高速外銑、CNC內銑、CNC車-車拉的合理組合為例來介紹。
曲軸平衡塊側面需加工，主軸頸加工應優先選用CNC內銑或CNC高速外銑，連桿頸的加工用CNC高速外銑。如果毛坯是鍛鋼毛坯，CNC內銑更有利於斷屑。不宜採用CNC車-車拉，由於平衡塊側面是斷續車削，曲軸轉速又很高(約1000r/m)，崩刀現象很嚴重。
曲軸平衡塊側面不需加工，主軸頸加工選用CNC車-車拉比較合理，加工精度高。由於連桿頸軸線不在一條中心線上，如六拐曲軸，用車-車拉加工就有一些麻煩，CNC高速外銑就比較合理。
軸頸有沉割槽的曲軸，此時CNC車-車拉體現出其優越性，若軸向有沉割槽，CNC高速外銑和CNC內銑不能加工，而車-車拉能加工。
以上設備應採用獨立雙刀盤、模塊化刀具系統等實現柔性化加工。
曲軸圓角滾壓強化 曲軸的圓角滾壓強化，主要是為了提高曲軸的疲勞強度。據統計資料表明，球鐵曲軸經圓角滾壓後壽命可提高120-230%；鍛鋼曲軸經圓角滾壓後壽命可提高70-130%。因此這種強化手段受到各曲軸生產廠家的高度重視。目前國外轎車曲軸幾乎全部採用滾壓強化工藝。採用這種設備應注意柔性化，以適應不同產品的加工。
曲軸砂帶拋光 採用砂帶拋光可同時拋光主軸頸、連桿頸、法蘭、圓角及至推面，由曲軸軸向竄動實現圓角及止推面的拋光。拋光後的表面粗糙度至少提高一級精度以上。為實現曲軸多品種、變型產品的加工，可採用獨立拋光頭、分多工步加工實現柔性化。
曲軸的清洗 曲軸通常採用二次清洗，第一次清洗安排在槍鑽油孔之後，去除油孔內的鐵屑和曲軸表面的潤滑油，為下道工序提供清潔的半成品。第二次清洗安排在砂帶拋光之後，選用定點定位專用清洗機對油孔、法蘭螺孔等用專用噴嘴清洗。
曲軸的精加工 曲軸精磨主軸頸和精磨連桿頸工序應選用單砂輪、獨立雙砂輪CBN數控磨床，不易選用多砂輪一體化磨床，雖效率高，但不能適應多品種柔性化需要。

Ⅳ 如何給普通車床加曲軸

曲軸要看是幾拐的，看你有哪些夾具什麼，還有偏心距大部大

Ⅵ 這樣的曲軸用車床是怎麼加工的

我覺得工序大致是這樣的，1做軸端定位
2車同軸的部分
3、4可無先後，做螺紋孔，銑扁
5做工裝
6利用工裝定位，車偏軸線的部分。

Ⅶ 數控車床如何加工曲軸

坐標鏜打孔，兩頂尖裝卡，跟車軸一樣，需要的話得加配重。

Ⅷ 求大神指教此曲軸在車床上怎麼加工具體步驟，謝謝！

這肯定要偏心60 的工裝來做了 加工難度很大

Ⅸ 曲軸車床都有哪些安全使用規程

曲軸車床的使用條件：
曲軸車床的正常使用必須滿足如下條件，機床所處位置的電源電壓波動小，環境溫度低於30攝示度，相對溫度小於80%。
1、機床位置環境要求
機床的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如機床附近有振源，則機床四周應設置防振溝。否則將直接影響機床的加工精度及穩定性，將使電子元件接觸不良，發生故障，影響機床的可靠性。
2、電源要求
一般曲軸車床安裝在機加工車間，不僅環境溫度變化大，使用條件差，而且各種機電設備多，致使電網波動大。因此，安裝曲軸車床的位置，需要電源電壓有嚴格控制。電源電壓波動必須在允許范圍內，並且保持相對穩定。否則會影響數控系統的正常工作。
3、溫度條件
曲軸車床的環境溫度低於30攝示度，相對溫度小於80%。一般來說，數控電控箱內部設有排風扇或冷風機，以保持電子元件，特別是中央處理器工作溫度恆定或溫度差變化很小。過高的溫度和濕度將導致控制系統元件壽命降低，並導致故障增多。溫度和濕度的增高，灰塵增多會在集成電路板產生粘結，並導致短路。
4、按說明書的規定使用機床
用戶在使用機床時，不允許隨意改變控制系統內製造廠設定的參數。這些參數的設定直接關繫到機床各部件動態特徵。只有間隙補償參數數值可根據實際情況予以調整。
用戶不能隨意更換機床附件，如使用超出說明書規定的液壓卡盤。製造廠在設置附件時，充分考慮各項環節參數的匹配。盲目更換造成各項環節參數的不匹配，甚至造成估計不到的事故。使用液壓卡盤、液壓刀架、液壓尾座、液壓油缸的壓力，都應在許用應力范圍內，不允許任意提高。
曲軸車床的操作規程：
1、操作人員經考試合格取得操作證，方准進行操作，操作者應熟悉本機的性能、結構等，並要遵守安全和交接班制度。
2、按照潤指點加油，檢查油質，油量是否正常。
3、檢查各操縱手柄是否靈活可靠，電機電源、接地裝置及防護裝置等是否良好。
4、檢查各按鈕的功能，手動、自動工作情況及各部件工作是否正常。
5、開機時應先低速空運轉3～5min,觀察各部運轉是否正常。
6、禁止在機床運轉中變速，變速時手柄一定要到位，保證內部齒輪嚙合良好。
7、禁止踩踏機床表面或放置有損機床表面的物件。嚴禁在機床頂尖、床身檯面上修整撞擊工件。
8、機床滑動部位禁止放里扳手等物，不得任意撫摸機床的轉動部位或用手作制動。
9、機床出現異常現象時，應立即停車，或通知檢修工人檢修。
10、工作完畢，要清掃機床，保持整潔和在導軌等帶動面上塗油防銹，將各手柄置於非工作位置，並切斷電源，認真執行交接班制度。

Ⅹ 加工曲軸用什麼機床效率高

現在一般都用專用機床，一次裝夾工件可以同時銑兩頭端面，銑完端面又可以同時內鑽中心孔，效率容相當高，以往的工藝是先夾住工件銑一頭，然後再調換180度再銑另一頭，打中心孔也是一端一端的打，這樣效率低不說，也不能保證中心孔的深度一至，當加工外圓時外圓跳動也不好保證精度，我們公司做的產品全是電機軸，現在用的是山東森捷機床有限公司給我們定做的專機，加工曲軸這種機床應該也可以用，您可以到網上查一下問問，我們公司換了這種專機以來，效率高出好多倍，暫時買了兩台，因為這個機床效率高，加上我們原有的老機器老闆也不捨得丟掉，說兩台暫時用著，等老機器不能用了再說。