什麼是加工原理

Ⅰ 慢走絲的加工原理是什麼

慢走抄絲的加工原理：
慢走絲是利用連續移動的細金屬絲（稱為電極絲）作電極，對工件進行脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型的一種加工機床。慢走絲加工時在線電極與工件之間存在的疏鬆接觸式輕壓放電現象。當柔性電極絲與工件接近到通常認為的放電間隙(例如8～10μm)時，並不發生火花放電，甚至當電極絲已接觸到工件，從顯微鏡中已看不到間隙時，也常常看不到火花，只有當工件將電極絲頂彎並偏移一定距離(幾微米到幾十微米)時才發生正常的火花放電。此時線電極每進給1μm，放電間隙並不減少1μm，而是電極絲增加一點線間張力，工件則增加一點側向壓力，顯然，只有電極絲和工件之間保持一定的輕微接觸壓力後才能形成火花放電。據此認為在電極絲和工件之間存在著某種電化學產生的絕緣薄膜介質。
慢走絲簡介：
慢走絲是利用連續移動的細金屬絲（稱為電極絲，一般為銅絲和鉬絲）作電極，對工件進行脈沖火花放電，產生6000度以上高溫，蝕除金屬、切割成工件的一種數控加工機床。慢走絲加工原理是在線電極與工件之間存在的有縫間隙，持續放電去除金屬的現象。

Ⅱ 珩磨的加工原理是什麼

珩磨是磨削加工的 1 種特殊形式，屬於光整加工。需要在磨削或精鏜的基礎上進行。珩磨加工范圍比較廣，特別是大批大量生產中採用專用珩磨機珩磨更為經濟合理，對於某些零件，珩磨已成為典型的光整加工方法，如發動機的氣缸套，連桿孔和液壓缸筒等。
1、珩磨原理
在一定壓力下，珩磨頭上的砂條(油石)與工件加工表面之間產生復雜的的相對運動，珩磨頭上的磨粒起切削、刮擦和擠壓作用，從加工表面上切下極薄的金屬層。
2、珩磨方法
珩磨所用的工具是由若干砂條 ( 油石 ) 組成的珩磨頭，四周砂條能作徑向張縮，並以一定的壓力與孔表面接觸，珩磨頭上的砂條有 3 種運動 ( 如 圖 7.3 a ) ;即旋轉運動、往復運動和加壓力的徑向運動。珩磨頭與工件之間的旋轉和往復運動，使砂條的磨粒在孔表面上的切削軌跡形成交叉而又不相重復的網紋。珩磨時磨條便從工件上切去極薄的一層材料，並在孔表面形成交叉而不重復的網紋切痕 ( 如圖 7.3 b ), 這種交叉而不重復的網紋切痕有利於貯存潤滑油，使零件表面之間易形成—層油膜，從而減少零件間的表面磨損。
3、珩磨的特點
1)珩磨時砂條與工件孔壁的接觸面積很大，磨粒的垂直負荷僅為磨削的 1/50~1/100 。此外，珩磨的切削速度較低，一般在 100m/min 以下，僅為普通磨削的 1/30~1/100 。在珩磨時，注入的大量切削液，可使脫落的磨粒及時沖走，還可使加工表面得到充分冷卻，所以工件發熱少，不易燒傷，而且變形層很薄，從而可獲得較高的表面質量。
2)珩磨可達較高的尺寸精度、形狀精度和較低的粗糙度，珩磨能獲得的孔的精度為 IT6~IT7 級，表面粗糙度 Ra 為 0.2~0.025。由於在珩模時，表面的突出部分總是先與沙條接觸而先被磨去，直至砂條與工件表面完全接觸，因而珩磨能對前道工序遺留的幾何形狀誤差進行一定程度的修正，孔的形狀誤差一般小於 0.005mm 。
3)珩磨頭與機床主軸採用浮動聯接，珩磨頭工作時，由工件孔壁作導向，沿預加工孔的中心線作往復運動，故珩磨加工不能修正孔的相對位置誤差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必須安排預加工以保證其位置精度。一般鏜孔後的珩磨餘量為 0.05~0.08mm ，鉸孔後的珩磨餘量為 0.02~0.04mm ，磨孔後珩磨餘量為 0.01~0.02mm 。餘量較大時可分粗、精兩次珩磨。
4)珩磨孔的生產率高，機動時間短，珩磨 1 個孔僅需要 2~3min ，加工質量高，加工范圍大，可加工鑄鐵件、淬火和不淬火的鋼件以及青銅件等，但不宜加工韌性大的有色金屬，加工的孔徑為15~500mm ，孔的深徑比可達 10 以上。

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Ⅲ 干製品的加工原理是什麼

第一種，烘乾
第二種，甩干
第三種，晾曬干
第四種，真空干

Ⅳ 數控機床的加工原理是什麼

⑴、機床本體
數控機床的機床本體與傳統機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作台以及輔助運動裝置、液壓氣動系統、潤滑系統、冷卻裝置等組成。但數控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統、刀具系統的結構以及操作機構等方面都已發生了很大的變化，這種變化的目的是為了滿足數控機床的要求和充分發揮數控機床的特點。
⑵、CNC單元
CNC單元是數控機床的核心，CNC單元由信息的輸入、處理和輸出三個部分組成。CNC單元接受數字化信息，經過數控裝置的控制軟體和邏輯電路進行解碼、插補、邏輯處理後，將各種指令信息輸出給伺服系統，伺服系統驅動執行部件作進給運動。
⑶輸入/輸出設備
輸入裝置將各種加工信息傳遞於計算機的外部設備。在數控機床產生初期，輸入裝置為穿孔紙帶，現已淘汰，後發展成盒式磁帶，再發展成鍵盤、磁碟等攜帶型硬體，極大方便了信息輸入工作，現通用DNC網路通訊串列通信的方式輸入。
輸出指輸出內部工作參數（含機床正常、理想工作狀態下的原始參數，故障診斷參數等），一般在機床剛工作狀態需輸出這些參數作記錄保存，待工作一段時間後，再將輸出與原始資料作比較、對照，可幫助判斷機床工作是否維持正常。
⑷伺服單元
伺服單元由驅動器、驅動電機組成，並與機床上的執行部件和機械傳動部件組成數控機床的進給系統。它的作用是把來自數控裝置的脈沖信號轉換成機床移動部件的運動。對於步進電機來說，每一個脈沖信號使電機轉過一個角度，進而帶動機床移動部件移動一個微小距離。每個進給運動的執行部件都有相應的伺服驅動系統，整個機床的性能主要取決於伺服系統。
⑸驅動裝置
驅動裝置把經放大的指令信號變為機械運動，通過簡單的機械連接部件驅動機床，使工作台精確定位或按規定的軌跡作嚴格的相對運動， 最後加工出圖紙所要求的零件。和伺服單元相對應，驅動裝置有步進電機、直流伺服電機和交流伺服電機等。
伺服單元和驅動裝置可合稱為伺服驅動系統，它是機床工作的動力裝置，CNC裝置的指令要靠伺服驅動系統付諸實施，所以，伺服驅動系統是數控機床的重要組成部分。
⑹可編程式控制制器
可編程式控制制器(PC，Programmable Controller) 是一種以微處理器為基礎的通用型自動控制裝置，專為在工業環境下應用而設計的。由於最初研製這種裝置的目的是為了解決生產設備的邏輯及開關控制， 故把稱它為可編程邏輯控制器( PLC， Programmable Logic Controller)。當PLC用於控制機床順序動作時，也可稱之為編程機床控制器( PMC， Programmable Machine Controller )。PLC己成為數控機床不可缺少的控制裝置。CNC和PLC協調配合，共同完成對數控機床的控制。
⑺測量反饋裝置
測量裝置也稱反饋元件，包括光柵、旋轉編碼器、激光測距儀、磁柵等。通常安裝在機床的工作台或絲杠上，它把機床工作台的實際位移轉變成電信號反饋給CNC裝置，供CNC裝置與指令值比較產生誤差信號，以控制機床向消除該誤差的方向移動。
2、工作原理
使用數控機床時，首先要將被加工零件圖紙的幾何信息和工藝信息用規定的代碼和格式編寫成加工程序; 然後將加工程序輸入到數控裝置，按照程序的要求，經過數控系統信息處理、 分配，使各坐標移動若干個最小位移量，實現刀具與工件的相對運動，完成零件的加工。

Ⅳ 慢走絲的加工原理是什麼

慢走絲是電火花線切割的一種英文簡寫是（wedm-ls）
慢走絲線切割dk7632a
是利用連續移動內的細金屬絲（稱為電極容絲）作電極，對工件進行脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型。它主要用於加工各種形狀復雜和精密細小的工件，根據電極絲的運行速度不同，電火花線切割機床通常分為兩類：一類是慢走絲（也叫低速走絲電火花線切割機床）電極絲作低速單向運動，一般走絲速度低於0.2m/s，精度達0.001mm級，表面質量也接近磨削水平。電極絲放電後不再使用，工作平穩、均勻、抖動小、加工質量較好。而且採用先進的電源技術，實現了高速加工，最大生產率可達350mm2/min
由於慢走絲線切割機是採取線電極連續供絲的方式，即線電極在運動過程中完成加工，因此即使線電極發生損耗，也能連續地予以補充，故能提高零件加工精度。慢走絲線切割機所加工的工件表面粗糙度通常可達到ra=0.8μm及以上，且慢走絲線切割機的圓度誤差、直線誤差和尺寸誤差都較快走絲線切割機好很多，所以在加工高精度零件時，慢走絲線切割機得到了廣泛應用

Ⅵ 數控加工原理是什麼

數控機床與普通機床相比，工作原理不同處在於數控機床是按數字形式給出的指令進行加工的。 數控機床加工工件，首先要將被加工工件圖上的幾何信息和工藝信息數字化，用規定的代碼程序格式編寫加工程序，並存儲到程序在體內，然後用相應的輸入裝置將所編的程序指令輸入到CNC單元。CNC單元將程序（代碼）進行解碼、運算後，向機床各坐標的私服系統和輔助控制裝置發出信號，以驅動機床的各部運動部件，並控制所需要的輔助動作，最後加工出合格的產品。

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Ⅶ 什麼是加工原理誤差解釋

原理誤差是由於加工或者計算方法而造成的，特別是在很多工科領域，存在大量的近似演算法，這就是原理誤差存在的原因。但必須說明的是，既然由於採用了「近似」的方法加工零件，才產生原理誤差。那麼，只要不近似，不就可消除原理誤差嗎？回答是否定的。因為有些情況是非近似不可的。如車削模數蝸桿時，工件節距為πZ，而π為無理數。那麼只能通過配換齒輪去近似無理數。又如滾刀滾切齒輪的范成運動，當滾刀齒數無窮多才能范成出光滑齒廓形狀。但實際上，滾刀的齒數不可能無窮多。因此，齒面形狀就存在原理誤差.存在著原理誤差的加工，是有條件的，也有優勢的。當齒輪精度要求不高，加工量很小，其加工成本低廉、不需要昂貴的齒輪加工專用機床，只需普通銑床就可以完成加工的優勢，尤為凸顯。其它的有原理誤差的加工，道理是一樣的，有其存在的合理性的。

在機械加工中，機床、夾具、工件和刀具構成一個完整的系統，稱為工藝系統。由於工藝系統本身的結構和狀態、操作過程以及加工過程中的物理力學現象而產生刀具和工件之間的相對位置關系發生偏移的各種因素稱為原始誤差。它可以照樣、放大或縮小地反映給工件，使工件產生加工誤差而影響零件加工精度。一部分原始誤差與切削過程有關；一部分原始誤差與工藝系統本身的初始狀態有關。這兩部分誤差又受環境條件、操作者技術水平等因素的影響。

Ⅷ 你知道車床的加工原理是什麼嗎

首先,數控車床加工復工序制比普通車床加工的工序內容要復雜。數控車床通常安排較復雜的工序或是在普通車床上加工難以控制的工序,如圓弧面連接、錐度螺紋、台階螺紋、內弧面等,這樣,在工藝處理方面難度相對增大。其次,數控車床加工程序的編制要比普通車床的工藝規程編制復雜。這是因為在普通車床加工中,許多加工工藝不必考慮的問題(如排屑、換刀、定位裝夾),在數控加工工藝中都不能忽視,普通車床這些問題在加工中可由操作者根據情況隨時調整,而數控車床在加工中調整則較繁鎖。

Ⅸ 車削加工的工作原理是什麼

工件旋轉，車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行，用以加工工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。
車削內外圓柱面時，車刀沿平行於工件旋轉軸線的方向運動。車削端面或切斷工件時，車刀沿垂直於工件旋轉軸線的方向水平運動。如果車刀的運動軌跡與工件旋轉軸線成一斜角，就能加工出圓錐面。車削成形的回轉體表面，可採用成形刀具法或刀尖軌跡法。車削時，工件由機床主軸帶動旋轉作主運動；夾持在刀架上的車刀作進給運動。切削速度v是旋轉的工件加工表面與車刀接觸點處的線速度（米/分）；切削深度是每一切削行程時工件待加工表面與已加工表面間的垂直距離（毫米），但在切斷和成形車削時則為垂直於進給方向的車刀與工件的接觸長度（毫米）。進給量表示工件每轉一轉時車刀沿進給方向的位移量(毫米/轉)，也可用車刀每分鍾的進給量（毫米/分）表示。用高速鋼車刀車削普通鋼材時，切削速度一般為25～60米/分，硬質合金車刀可達80～200米/分;用塗層硬質合金車刀時最高切削速度可達300米/分以上。
車削一般分粗車和精車（包括半精車）兩類。粗車力求在不降低切速的條件下，採用大的切削深度和大進給量以提高車削效率,但加工精度只能達IT11,表面粗糙度為Rα20～10微米；半精車和精車盡量採用高速而較小的進給量和切削深度，加工精度可達IT10～7,表面粗糙度為Rα10～0.16微米。在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件,可使加工精度達到IT7～5,表面粗糙度為Rα0.04～0.01微米，這種車削稱為"鏡面車削"。如果在金剛石車刀的切削刃上修研出0.1～0.2微米的凹、凸形,則車削的表面會產生凹凸極微而排列整齊的條紋,在光的衍射作用下呈現錦緞般的光澤,可作為裝飾性表面，這種車削稱為"虹面車削"。
車削加工時，如果在工件旋轉的同時，車刀也以相應的轉速比（刀具轉速一般為工件轉速的幾倍）與工件同向旋轉，就可以改變車刀和工件的相對運動軌跡，加工出截面為多邊形（三角形、方形、棱形和六邊形等）的工件。如果在車刀縱向進給的同時，相對於工件每一轉，給刀架附加一個周期性的徑嚮往復運動，就可以加工凸輪或其他非圓形斷面的表面。在鏟齒車床上，按類似的工作原理可加工某些多齒刀具(如成形銑刀、齒輪滾刀)刀齒的後刀面，稱為"鏟背"。