什麼是對刀加工

⑴ 加工中心對刀詳細步驟

和平時一樣對唄。G54和G55Z不在一個平面如果對刀是用G54為基礎的那就在G55里輸入Z的差值，要是用G55的為基準的那就在G54輸入Z的差值。

⑵ 數控加工對刀,選擇參考點,選擇坐標系的作用是什麼

數控加工對刀，選擇參考點的位置在參數中指定，或者臨時指定，以後編程的時候只要用回參考點的指令即可，作用是簡化編程。選擇坐標系方便控制加工進刀量和加工距離。

x，y向對刀。在工作台上裝夾工件，同時在工件的四個側面預留對刀位置。啟動主軸旋轉，並移至工件附近和工件的左側面，略碰到工件表面，在面板上記錄坐標值，如-240.500，然後抬刀移至工件的右側面，在面板上記錄坐標值，如-340.500。在機床坐標系中X方向，可以得工件坐標系原點的坐標值為{-240.500+ （-340.500）}/2=-290.500。同時測得工件Y方向機床坐標系中的位置。

(2)什麼是對刀加工擴展閱讀：

對刀在數控加工過程中占很重要的作用，在實際加工過程中，對刀的精度直接影響加工的精度，還直接影響加工效率，對刀方式有多種，在加工過程中要明確對刀的方法，明確哪種方法最簡單，在什麼情況下使用何種方式，以及在對刀過程中的優缺點、使用條件等。

對刀原則：

1、選定的對刀點位置，應便於數字處理和使程序編制簡單。

2、在機床上容易找正，便於確定工件零點的位置。

3、加工過程中便於檢查。

4、引起的加工誤差小。

⑶ 加工中心的對刀儀的原理是什麼

1、機床各直線運動軸返回各自的機械參考點之後，機床坐標系和對刀儀固定坐標之間的相對位置關系就建立起了具體的數值。

2、不論是使用自動編程式控制制，還是手動控制方式操作對刀儀，當移動刀具沿所選定的某個軸，使刀尖（或動力回轉刀具的外徑）靠向且觸動對刀儀上四面探針的對應平面。

並通過撓性支撐桿擺動觸發了高精度開關感測器後，開關會立即通知系統鎖定該進給軸的運動。因為數控系統是把這一信號作為高級信號來處理，所以動作的控制會極為迅速、准確。

3、由於數控機床直線進給軸上均裝有進行位置環反饋的脈沖編碼器，數控系統中也有記憶該進給軸實際位置的計數器。此時，系統只要讀出該軸停止的准確位置，通過機床、對刀儀兩者之間相對關系的自動換算，即可確定該軸刀具的刀尖（或直徑）的初始刀具偏置值了。

換一個角度說，如把它放到機床坐標系中來衡量，即相當於確定了機床參考點距機床坐標系零點的距離，與該刀具測量點距機床坐標系零點的距離及兩者之間的實際偏差值。

4、不論是工件切削後產生的刀具磨損、還是絲杠熱伸長後出現的刀尖變動量，只要再進行一次對刀操作，數控系統就會自動把測得的新的刀具偏置值與其初始刀具偏置值進行比較計算。

並將需要進行補償的誤差值自動補入刀補存儲區中。當然，如果換了新的刀具，再對其重新進行對刀，所獲得的偏置值就應該是該刀具新的初始刀具偏置值了。

(3)什麼是對刀加工擴展閱讀

應用分為兩大類

1、產品（模具）加工需要多刀完成的場合。由於加工零件需要幾把刀來完成，為了保證每把刀的接刀更精準和提高效率。這樣的機器需要安裝對刀儀。

2、大規模機器標准化場合。由於機器加工的產品是標准件，需要上百台或更多的機器來加工。這個時候操作機床的工作人員水平不一，只有通過對刀儀來統一換刀後能保證每把刀的高度一致。如果用人工換刀去保證高度這個難度會很大，而且不能統一標准。這樣的雕銑機需要安裝對刀儀。

⑷ 3．什麼叫對刀數控加工是否都要進行對刀。

對刀
對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。
對刀原理
車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧. 車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
對刀方法
1、試切法對刀 試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。 工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。 例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。 事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。 2、對刀儀自動對刀 現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。 下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。 事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。 手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。
Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹
Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法 一， 直接用刀具試切對刀 1、用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。 2、用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。 二， 用G50設置工件零點 1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。 2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。 3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。 4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。 6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。 三， 用工件移設置工件零點 1、在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。 2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。 3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。 4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。 四， 用G54-G59設置工件零點 1、用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。 2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
FANUC系統確定工件坐標系的三種方法
第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。 第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。 第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。 航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。 第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。 第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。 第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。 第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的 G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。 第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。
刀具補償值的輸入和修改
根據刀具的實際參數和位置，將刀尖圓弧半徑補償值和刀具幾何磨損補償值輸入到與程序對應的存儲位置。如試切加工後發現工件尺寸不符合要求時，可根據零件實測尺寸進行刀偏量的修改。例如測得工件外圓尺寸偏大 0.5mm ，可在刀偏量修改狀態下，將該刀具的 X 方向刀偏量改小 0.25mm。
對刀其實就是確定 工件坐標系原點 在機床坐標系中的位置。偏置值其實就是確定工件坐標系原點 ，在機床坐標系中的位置的,,不同的車床它的機床坐標系位置是不一樣的,
。

⑸ 什麼是指程序編制中用於表示刀具性能的點，也是對刀和加工的基準點

你提的問題太抽象了，沒太理解。不過對刀和加工的基準點，這個很簡版單了。首先你在加權工前一定要在圖紙上找到一個基準，才可以繼續往下編程，不然的話，理論值都沒有，沒辦法編程的。對刀的點沒有必須要求，只要能確定你的刀長就可以了，因為機床是有刀具長度補償的。編程的時候除非發生干涉考慮刀長，其餘不需要考慮的。
不知道有沒有解決你的問題，如果沒有的話，那就補充下你的問題。實在沒太理解。

⑹ 數控加工中心中的術語－對刀對刀是什麼意思對刀沒對好會怎麼樣

對刀的意思是規定一個工件的坐標點 根據這個坐標點來確定加工軌跡 比如說你對刀時候在工件的上方20MM 肯定切削不到工件的

⑺ 加工中心怎麼對刀

1、回零（返回機床原點）

對刀之前，一定要進行回零（返回機床原點）的操作，以便於清除掉上次操作的坐標數據。注意：X、Y、Z三軸都需要回零。

(7)什麼是對刀加工擴展閱讀：

基本事項

1、進入車間實習時，要穿好工作服，大袖口要扎緊，襯衫要系入褲內。女同學要戴安全帽，並將發辮納入帽內。不得穿涼鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴圍巾進入車間。注意：不允許戴手套操作機床。

2、注意不要移動或損壞安裝在機床上的警告標牌。

3、注意不要在機床周圍放置障礙物，工作空間應足夠大。

4、某一項工作如需要倆人或多人共同完成時，應注意相互間的協調一致。

5、不允許採用壓縮空氣清洗機床、電氣櫃及NC單元。

6、應在指定的機床和計算機上進行實習。未經允許，其它機床設備、工具或電器開關等均不得亂動。

准備事項

1、操作前必須熟悉數控銑床的一般性能、結構、傳動原理及控製程序，掌握各操作按鈕、指示燈的功能及操作程序。在弄懂整個操作過程前，不要進行機床的操作和調節。

2、開動機床前，要檢查機床電氣控制系統是否正常，潤滑系統是否暢通、油質是否良好，並按規定要求加足潤滑油，各操作手柄是否正確，工件、夾具及刀具是 否已夾持牢固，檢查冷卻液是否充足，然後開慢車空轉3～5分鍾，檢查各傳動部件是否正常，確認無故障後，才可正常使用。

3、程序調試完成後，必須經指導老師同意方可按步驟操作，不允許跳步驟執行。未經指導老師許可，擅自操作或違章操作，成績作零分處理，造成事故者，按相關規定處分並賠償相應損失。

4、加工零件前，必須嚴格檢查機床原點、刀具數據是否正常並進行無切削軌跡模擬運行。

⑻ 對刀與數控加工有什麼關系

工件基準和機床基準的關系，對刀的目的是讓工件在機床中有確切的位置，也就是工件基準，以工件基準來編制零件的程序，簡單，明了。如果不對刀，也就是用機床的基準來加工零件，操作步驟繁瑣復雜，容易出錯，也不現實

⑼ 數控加工中心中的術語－對刀對刀是什麼意思對刀沒對好會怎麼樣

對刀的意思是規定一個工件的坐標點
根據這個坐標點來確定加工軌跡
比如說你對刀時候在工件的上方20MM
肯定切削不到工件的

⑽ 什麼叫對刀對刀與數控加工有何關系

對刀——在加工程序執行前，調整每一把刀的刀位點，使其盡量重合於某一回理想基準點，這答一過程稱為對刀。
對刀是數控加工中較為復雜的工藝准備之一。對刀的好與差將直接影響到加工程序的編制及零件的尺寸精度，通過對刀或刀具預調，還有同時測定其各號刀的刀位偏差，有利於設定刀具補償量。