連桿怎麼加工
❶ 曲軸，連桿加工過程是怎樣的
毛坯（小型曲軸為鍛造、大型曲軸為球墨鑄鐵鑄造），鍛造時是將
棒料
燒紅後通過多道
鍛模
，
鍛成
多拐平面狀，在
紅熱
狀態下最後一道工序將各拐擰轉到相應的角度。
2.車定位，在
普通車床
上找出主
軸頸
的中心，車兩端定位；
3.車主軸頸，
4.車連桿軸頸，是在
專用車
床上，
刀架
跟隨連桿軸頸一邊旋轉一邊
進刀
，一次同時車兩個同角度的連桿軸頸；（試制或非批量生產是在普通車床的
卡盤
上做一個偏心夾具，把連桿軸頸作為旋轉中心）
5.鑽油道孔，曲軸從主軸頸到
拐臂
到連桿軸頸內部都有潤滑油道，是用專用設備進行
深孔鑽
；
6.
高頻淬火
，對主軸頸和連桿軸頸進行淬火，提高
表面硬度
；
7.磨主軸頸，
8.磨連桿軸頸，是非常精密的專用
曲軸磨床
，會自動邊測量邊磨削，精度是按0.01毫米控制的；
9.其它加工，（飛輪連接
鍵槽
，回油槽，螺紋等等）
10.
動平衡
並去重，也是專用設備，可在查出的超重的拐臂毛坯部位
鑽削
去重。</ol>以上的生產工序都是由設備自動控制完成的，操作者充其量只是裝卸輔助，農民工就行。而真正的水平體現在這些設備的製造、調試和維護工作。
入行就知道，不論什麼奇形怪狀的部件，都能高效率的生產。不外乎通過專用設備（只加工一種型號的
部品
的某一道工序）或柔性
數控設備
（可調加工尺寸，以適應多部品生產）來完成的。
❷ 連桿的機械加工工藝過程
工序 工序名稱 工序內容 工藝裝備
1 銑 銑連桿大、小頭兩平面,每面留磨量0.5mm X52K
2 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保證中心線對稱，無標記面稱基面。（下同） M7350
3 鑽 與基面定位，鑽、擴、鉸小頭孔 Z3080
4 銑 以基面及大、小頭孔定位，裝夾工件銑尺寸 mm兩側面，保證對稱（此平面為工藝用基準面） X62W組合機床或專用工裝
5 擴 以基面定位，以小頭孔定位，擴大頭孔為Φ60mm Z3080
6 銑 以基面及大、小頭孔定位，裝夾工件，切開工件，編號桿身及上蓋分別打標記。 X62W組合機床或專用工裝鋸片銑刀厚2mm
7 銑 以基面和一側面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋結合面，保直徑方向測量深度為27.5mm X62組合夾具或專用工裝
8 磨 以基面和一側面定位裝夾工件，磨連桿體和蓋的結合面 M7350
9 銑 以基面及結合面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋 mm 8mm斜槽
X62組合夾具或專用工裝
10 鍃 以基面、結合面和一側面定位，裝夾工件，鍃兩螺栓座面 mm,R11mm,保證尺寸 mm
X62W
11 鑽 鑽2— 10mm螺栓孔
Z3050
12 擴 先擴2— 12mm螺栓孔，再擴2— 13mm深19mm螺栓孔並倒角 Z3050
13 鉸 鉸2— 12.2mm螺栓孔
Z3050
14 鉗 用專用螺釘，將連桿體和連桿蓋裝成連桿組件，其扭力矩為100—120N.m
15 鏜 粗鏜大頭孔 T6 8
16 倒角 大頭孔兩端倒角 X62W
17 磨 精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為 mm
M7130
18 鏜 以基面、一側面定位，半精鏜大頭孔，精鏜小頭孔至圖紙尺寸，中心距為 mm
可調雙軸鏜
19 鏜 精鏜大頭孔至尺寸 T2115
20 稱重 稱量不平衡質量 彈簧稱
21 鉗 按規定值去重量
22 鑽 鑽連桿體小頭油孔 6.5mm, 10mm
Z3025
23 壓銅套 雙面氣動壓床
24 擠壓銅套孔 壓床
25 倒角 小頭孔兩端倒角 Z3050
26 鏜 半精鏜、精鏜小頭銅套孔 T2115
27 珩磨 珩磨大頭孔 珩磨機床
28 檢 檢查各部尺寸及精度
29 探傷 無損探傷及檢驗硬度
30 入庫
❸ 曲軸，連桿加工過程是怎樣的
毛坯（小型曲軸為鍛造、大型曲軸為球墨鑄鐵鑄造），鍛造時是將棒料燒紅後通過多道鍛模，鍛成多拐平面狀，在紅熱狀態下最後一道工序將各拐擰轉到相應的角度。
2.車定位，在普通車床上找出主軸頸的中心，車兩端定位；
3.車主軸頸，
4.車連桿軸頸，是在專用車床上，刀架跟隨連桿軸頸一邊旋轉一邊進刀，一次同時車兩個同角度的連桿軸頸；（試制或非批量生產是在普通車床的卡盤上做一個偏心夾具，把連桿軸頸作為旋轉中心）
5.鑽油道孔，曲軸從主軸頸到拐臂到連桿軸頸內部都有潤滑油道，是用專用設備進行深孔鑽；
6.高頻淬火，對主軸頸和連桿軸頸進行淬火，提高表面硬度；
7.磨主軸頸，
8.磨連桿軸頸，是非常精密的專用曲軸磨床，會自動邊測量邊磨削，精度是按0.01毫米控制的；
9.其它加工，（飛輪連接鍵槽，回油槽，螺紋等等）
10.動平衡並去重，也是專用設備，可在查出的超重的拐臂毛坯部位鑽削去重。
以上的生產工序都是由設備自動控制完成的，操作者充其量只是裝卸輔助，農民工就行。而真正的水平體現在這些設備的製造、調試和維護工作。
入行就知道，不論什麼奇形怪狀的部件，都能高效率的生產。不外乎通過專用設備（只加工一種型號的部品的某一道工序）或柔性數控設備（可調加工尺寸，以適應多部品生產）來完成的。
❹ 連桿加工過程
下面網址有好多此方面論文，你可以看一下，我只找一篇做例子。
1 引言
如何准確而有效地建立零件信息模型是CAD/CAPP/CAM集成的核心內容，目前零件信息模型是基於特徵造型技術。最通常的做法是：先按照特徵分類建立特徵庫，然後根據造型的實際需要進行基本特徵調用，利用特徵之間的布爾運算建立零件模型。這種方法有幾點不足之處。
（1）為了方便地構造各種復雜零件模型，特徵庫盡可能包含所有的基本特徵，這一點目前做起來是比較困難的。
（2）當前特徵識別技術還不夠成熟，如何對特徵庫進行有效的管理和控制存在一定的難度。
（3）在實際進行零件造型過程中，設計者很難在短時間內快速而准確地選擇所想要的特徵，大大影響建模速度。
（4）現有的特徵分類方法與機械加工方法並不是一一對應，一種加工方法可能對應幾個基本特徵，根據特徵和加工方法一一對應的原理，應將其作為復合特徵存儲在特徵庫中，這顯然是不現實的，對於這類矛盾還有待解決。
針對上述不足之處，本文首先明確零件信息模型內涵，並在分析連桿加工工藝的基礎上，進行特徵規劃和設計，然後利用特徵減造型的方法（Destructive Modeling with Feature），直接構造零件模型，進而建立零件信息模型，而不是遵循常規的特徵分類與造型的方法，較成功地實現特徵設計與機械加工過程的統一，即每一個特徵與連桿每一種加工方法保持一致。
2 基於特徵的零件信息模型
特徵是用於完整表達零件信息的集合單元，是一定形狀、語義和抽象的結合[1]。一個完整的零件模型不僅是零件數據的集合，還應反映出各類數據的表達方式及相互間的關系。只有建立在一定表達方式基礎上的零件模型，才能有效地被各種應用系統接受，完整的零件信息模型應包括：管理特徵、形狀特徵、精度特徵、材料特徵和技術特徵如圖1所示。
(1) 形狀特徵。描述具有一定工程意義的功能幾何形狀信息，分為主特徵和輔特徵。主特徵用於構造零件的主體形狀結構。輔特徵用於對主特徵的修飾，它附加於主特徵之上，也可附加於另一輔特徵之上。形狀特徵是產品設計、製造人員考慮問題的焦點，也是其他信息的載體。
(2) 精度特徵。用於描述零件的尺寸公差、形位公差和粗糙度公差等信息，尺寸與公差特徵是聯系設計與製造的重要屬性，在特徵設計中，對尺寸與公差特徵進行分析，並直接對零件信息模型建立尺寸與公差特徵，可以清楚地表示形狀特徵的非幾何屬性以及形狀特徵之間的相互關系。
(3) 材料特徵。用於描述零件材料的種類代號、性能、熱處理方法，表面處理方式等信息。
(4) 技術特徵。用於描述零件的性能、功能等信息。
(5) 管理特徵。用於描述零件的管理特徵，如零件名稱、設計者、設計日期、數量、圖號、版本等信息。零件的幾何/拓撲信息是基礎。特徵層是核心，特徵層中各種特徵子模型之間的相互聯系反映了特徵間的語義關系，使特徵成為構造零件的基本單元具有高層次的工程含義，從而支持CAPP、NC編程，加工模擬對零件數據的需求。
3 三維零件信息模型的建立
建立零件信息模型的關鍵是做好特徵規劃，如圖1所示。採用直接建模技術可以分層次對結構進行設計，在不同層次建立相應的參數化特徵模塊，每一個特徵由一組唯一決定該特徵的參數來描述。現以柴油機中的連桿為例，利用Pro/ENGINEER軟體，對三維零件信息模型的建模方法和設計步驟加以說明。
3.1 連桿功能和結構分析
連桿是發動機中的重要零件，如圖2所示。它將作用於活塞頂面的膨脹氣體的壓力傳給曲軸，推動曲軸旋轉，同時受曲軸的驅動而帶動活塞壓縮汽缸內的氣體。連桿結構復雜，其通常在大頭處分開為連桿體和連桿蓋兩部分，連桿桿身是工字型截面，而且從大頭到小頭逐步變小。如果不作任何特徵規劃，直接運用特徵造型技術構建連桿三維模型，造型很容易失敗，難以獲得較理想的結果，因為連桿結構復雜，不是簡單的特徵加減就可以完成的。
圖1 基於特徵的零件信息模型的總體模型
圖2 連桿的特徵結構
3.2 連桿的機械加工工藝過程分析
連桿特徵設計與機械加工密切相關，每一種加工方法與一個特徵相對應，這是特徵規劃的基本原則。連桿毛坯是鍛造件，連桿體和連桿蓋整體鍛造。連桿的主要加工工藝過程如下：銑連桿大小兩端面→鑽小頭孔，擴至尺寸值，拉小頭孔，並保證尺寸和表面粗糙值→銑大頭定位凸台→從連桿上切下連桿蓋→鍃連桿蓋上的螺帽凸台，鑽螺栓孔，加工螺紋→把連桿和連桿蓋用螺栓固定在一起，鏜大頭孔。
3.3 特徵規劃和設計
通過以上對連桿功能、結構及加工工藝特點的分析，將連桿模型分成圖2所示的特徵層次，連桿的模型由這些各自獨立的特徵組合而成。
3.4 基於Pro/ENGINEER平台下連桿的特徵造型
3.4.1 實體模型
本文連桿的實體模型採用特徵減造型方法。所謂特徵減造型方法就是先建立零件的毛坯模型，然後用逐步除去特徵的方式來建立零件模型。下面介紹連桿具體造型過程 。
1. 連桿的毛坯造型過程
(1)確定分模面和拔模斜度，選擇合理的分模面是毛坯鍛造生產的第一步，所以造型過程也應最先確定分模面和拔模斜度。
(2) 採用「拉伸」方法，生成連桿的下料模型。
(3) 使用「拔摸」方式，生成7°的拔模斜度。
(4) 採用「曲面減切材料」的方法，及使用「倒圓角」的功能，產生連桿體中間的連接部分。
(5) 採用「減切材料」的方式，得到連桿大頭形狀。
(6) 採用「減切材料」的方式，在大頭孔的位置形成沖孔連皮。
連桿的毛坯如圖3所示。
2.按照連桿的機械加工工藝過程，進行的連桿造型
(1) 用「減切材料」方式生成銑大、小兩端面，保證尺寸要求。連桿的大、小頭端面的加工通常是連桿加工過程的最初程序，因為這是整個加工過程中的主要定位基面，它的加工質量對整個連桿的加工質量都有重要的影響。因此，在造型過程中，要特別注意大、小頭兩端面的構建。
(2) 選取同軸「孔」方式生成小頭孔，並保證尺寸和表面粗糙值。
(3) 以「旋轉減切材料」的方式生成大頭定位凸台。
(4) 以「CUT」方式切開連桿大頭，將連桿分成連桿蓋和連桿體，把連桿分為兩部分是為了能夠滿足後續加工和裝配的需要。
(5) 以「拉伸減切材料」的方式鍃連桿蓋上的螺帽凸台，「孔」方式鑽螺栓孔，採用「螺旋掃描減切材料」的方式生成螺紋。
(6) 把連桿和連桿蓋用螺栓裝配在一起，鏜大頭孔。大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能緊密配合，減少沖擊的不良影響和便於傳熱，必須要保證大頭孔與小頭孔的形狀、公差，所以在造型中要建好大頭孔與小頭孔的模型。
至此，連桿的三維幾何模型已建立。
3.4.2其他特徵構建
連桿的精度特徵建立，利用Pro/ENGINEER直接在幾何模型上進行操作。Pro/ENGINEER中材料特徵以文本形式附加在模型中，採用「設置」→「材料」可以直接在文本文件中對材料參數進行定義、修改、刪除等操作。根據連桿的性能要求，選擇連桿的材料為45＃鋼。技術特徵和管理特徵可以通過外部程序對其進行添加。通過以上步驟，已經完整地建立了一個零件的三維信息模型，可自動生成零件圖。圖4為通過建模生成的連桿三維模型。
4 數控程序和加工模擬
Pro/ENGINEER在設計NC加工製造程序上提供了功能強大的Pro/NC模塊。利用它可以建立一個三維加工模擬環境，自動編制的數控加工程序，對刀具的走刀路線進行模擬，觀察工件的切削情況，驗證是否發生過切及干涉和預測誤差，避免加工失敗。 Pro/NC運用圖像法編程技術進行自動編程，由軟體引導編程，因此編程思路清晰。避免了人工編程過程中各種不確定因素的干擾，最大程度地避免了人為誤差。圖像法自動編程技術就是把零件的每個加工過程都可以看成對組成該零件的形狀特徵組進行加工。利用CAPP將CAD和CAM的信息連接起來，即CAPP能夠直接從CAD接受零件信息，生成有關工藝規程文件，並依此為依據，生成NC代碼。利用該技術，使數控編程人員不再對那些低層次的幾何信息（如：點、線、面、實體）進行操作，而轉變為直接對符合工程技術人員習慣的特徵進行數控編程，大大提高了編程效率。在數控程序驗證後，將設計加工製造程序所產生的CL DATA，經Pro/NCPOST進行數據的轉換，可直接得到適用於實際加工所需的NC CODE。
依照Pro/NC設計加工程序的流程，連桿平面的加工過程模擬如圖5所示。
圖3 連桿毛坯模型
圖4 連桿的三維信息模型
圖5 連桿加工過程模擬
5 結束語
本文對連桿零件的特徵進行較合理的規劃和設計，並以此為基礎，構造了其信息模型，利用Pro/NC模塊完成連桿的加工模擬與自動編程，驗證了基於特徵減造型方法的正確性，基本實現連桿CAD/CAM的集成，提高設計效率。
參考文獻
1 魏生民，朱喜林主編. 機械CAD/CAM[M].第1版. 武漢：武漢理工大學出版社，2001
2 王賢坤主編. 機械CAD/CAM技術應用與開發[M].第1版.北京：機械工業出版社，2001
3 王俊祥，黃聖傑編著. Pro/NC三軸銑床加工秘籍[M].第1版. 北京：機械工業出版社，2001
4 蔡青，高光壽.CAD/CAM系統的可視化、集成化、智能化、網路化[M].西安：西北工業大學出版社，1996
5 蔡銘，林蘭芳，董金祥，於潔.CAPP系統中零件信息模型自動獲取技術研究[J]. 計算機輔助設計與圖形學學報，
❺ 連桿加工工藝中的的熱處理怎麼選擇
1、鍛造完以後要退火或正火（看技術要求而定），為了細化晶粒、組織均勻，同時專也是有利屬於機加工（合適的硬度節省刀具）。
2、機加工後要進行淬火、回火、硬度要求由設計部門給定。淬火是保證成品有一定的硬度、耐磨性等，回火是去掉淬火組織轉變時產生的內應力。
3.你這個表面粗糙度要求0.4淬火後肯定是要磨削加工才能達到。這也是淬火的一個原因。
希望我的答案能給你帶來幫助。
❻ 連桿兩個螺栓孔加工採用的是什麼加工方法經過了哪些加工工序
如果確定是說螺栓孔，連桿上的螺栓孔一般都是光孔，鑽孔就可以搞定。
❼ 曲軸是如何加工出來的大概分幾步
1、熔煉
高溫低硫純凈鐵水的獲得是生產高質量球墨鑄鐵的關鍵。國內主要是以沖天爐為主的生產設備，鐵水未進行預脫硫處理；其次是高純生鐵少、焦炭質量差。採用沖天爐熔化鐵水，經爐外脫硫，然後在感應電爐中升溫並調整成分。在國內鐵水成分的檢測已普遍採用真空直讀光譜儀來進行。
2、造型
氣流沖擊造型工藝明顯優於粘土砂型工藝，可獲得高精度的曲軸鑄件，該工藝製作的砂型具有無反彈變形量等特點，這對於多拐曲軸尤為重要。國內已有一些曲軸生產廠家從德國、義大利、西班牙等國引進氣流沖擊造型工藝，不過，引進整條生產線的只有極少數廠家。
3、電渣熔鑄
電渣重熔技術應用於曲軸的生產，使鑄造麯軸性能可能和鍛造性能媲美。並具有研發周期快，金屬利用率高，設備簡單，產品性能優越等特點。
(7)連桿怎麼加工擴展閱讀
曲軸的工作原理
曲軸其功用是將活塞連桿傳遞來的氣體壓力轉變為轉矩，作為動力而輸出做功，驅動器他工作機構，並帶動內燃機輔助裝備工作。
曲軸的維修注意事項
（1）在曲軸修理過程中，應仔細檢查曲軸有無裂紋、彎曲、扭曲等缺陷，和主軸瓦與連桿軸瓦的磨損情況，保證主軸頸與主軸瓦、連桿軸頸與連桿軸瓦之間的配合間隙在允許范圍之內。
（2）曲軸裂紋多發生在曲柄臂與軸頸之間的過渡圓角處，以及軸頸中的油孔處。
（3）維修裝復曲軸時應保證飛輪的運轉平衡。
（4）內燃機發生了燒瓦、搗缸等重大事故後，要對曲軸進行全面的檢修。
❽ 連桿加工的工藝流程是怎樣
隨後，分析了相關行業對連桿生產工藝流程及其再造行業發展的影響，並對連桿生產工藝流程及其再造行業的投資風險、資源、發展及相關政策等進行了詳細的數據分析。報告同時給出了連桿生產工藝流程及其再造行業重點企業運營狀況分析。最後報告分析了連桿生產工藝流程及其再造行業的投資潛力及未來發展前景。
本研究咨詢報告主要依據國家統計局、工商局、稅務局、國務院發展研究中心、發改委、商務部、國家信息中心、各大商用資料庫、相關行業協會、報刊雜志及各市調公司所公布的資料所撰寫。
[報告目錄]：
第一部分 連桿生產工藝流程及其再造行業的相關概述
第一章 連桿生產工藝流程及其再造綜述
第一節 連桿生產工藝流程及其再造行業概述
第二節 當今全球連桿生產工藝流程及其再造的發展特點
第二部分 2008年連桿生產工藝流程及其再造行業運行狀況
第二章 2008年國內連桿生產工藝流程及其再造行業運行狀況
第一節 連桿生產工藝流程及其再造行業總體規模分析
一、企業數量結構分析
二、行業生產規模分析
第二節 連桿生產工藝流程及其再造行業產銷分析
第三節 連桿生產工藝流程及其再造行業盈利能力分析
第四節 連桿生產工藝流程及其再造行業償債能力分析
第五節 連桿生產工藝流程及其再造行業營運能力分析
第六節 連桿生產工藝流程及其再造行業重點企業簡析
第七節 行業在國民經濟中的地位
一、在第二產業中的地位
❾ 連桿的加工工藝
連桿加工工藝過程：
1、定位及夾緊
1)粗基準的正確選擇和初定位夾具的合理設計是加工工藝中至關重要的問題。在拉連桿大小頭側定位面時，採用連桿的基準端面及小頭毛坯外圓三點和大頭毛坯外圓二點粗基準定位方式。這樣保證了大小頭孔和蓋上各加工面加工餘量均勻，保證了連桿大頭稱重去重均勻，保證了零件總成最終形狀及位置。
2)在連桿桿和總成的加工中，採用桿端面、小頭頂面和側面、大頭側面的加工定位方式。在螺栓孔至止口斜結合面加工工序的連桿蓋加工中，採用了以其端面、螺栓兩座面、一螺栓座面的側面的加工定位方法。這種重復定位精度高且穩定可靠的定位、夾緊方法，可使零件變形小，操作方便，能通用於從粗加工到精加工中的各道工序。由於定位基準統一，使各工序中定位點的大小及位置也保持相同。這些都為穩定工藝、保證加工精度提供了良好的條件。
2、加工順序的安排和加工階段的劃分
連桿的尺寸精度、形狀精度和位置精度的要求都很高，但剛度又較差，容易產生變形。連桿的主要加工表面為大小頭孔、兩端面、連桿蓋與連桿體的接合面和螺栓等。次要表面為油孔、鎖口槽等。還有稱重去重、檢驗、清洗和去毛刺等工序。連桿是模鍛件，孔的加工餘量較大，切削加工時易產生殘余應力。因此，在安排工藝過程時，應把各主要表面的粗、精加工工序分開。這樣，粗加工產生的變形就可以在半精加工中得到修正。半精加工中產生的變形可以在精加工中得到修正，最後達到零件的技術要求同時在工序安排上先加工定位基準。
連桿工藝過程可分為以下階段：
1)粗加工階段
粗加工階段也是連桿體和蓋合並前的加工階段：主要是基準面的加工，包括輔助基準面加工，准備連桿體及蓋合並所進行的加工，如兩者對口面的銑、磨等。
2)半精加工階段
半精加工階段也是連桿體和蓋合並後的加工，如精磨兩平面，半精樓大頭孔及孔口倒角等。總之，是為精加工大、小頭孔作準備的階段。
3)精加工階段
精加工階段主要是最終保證連桿主要表面上大、小孔全部達到圖紙要求的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。
連桿的材料大多採用高強度的精選45鋼、40Dr鋼等，並經調質處理以改善切削性能和提高抗沖擊能力，硬度要求45鋼為HB217～293，40Cr為HB223～280。也有採用球墨鑄鐵和粉末冶金技術的，可降低毛坯成本。
鋼制連桿的毛坯一般都是鍛造生產，其毛坯形式有兩種：一種是體、蓋分開鍛造；另一種是將體、蓋鍛成一體，在加工過程中再切開或採用脹斷工藝將其脹斷。另外為避免毛坯出現缺陷，要求對其進行100%的硬度測量和探傷。
連桿鍛件在滿足圖紙尺寸精度的前提下還應滿足如下技術和質量要求：
1、未注模鍛斜度在3°～5°之間，未注圓角半徑R在2～5mm之間。
2、非加工表面應光潔，不允許有裂紋、折疊、結疤、氧化皮（深度>1mm的凹坑）等缺陷。
3、分模面殘留飛邊寬度≤0.8mm。
4、縱剖面金屬纖維方向應沿中心線方向並與外形相符，不得有紊亂和間斷，不允許有氣孔、裂紋、折疊和非金屬夾雜物等缺陷。
5、調質處理硬度在220～270HB之間。
6、應對鍛件作探傷檢查。
7、鍛件上的缺陷不允許補焊。
8、每批鍛件的質量偏差≤3%。