薄壁件車床怎麼加工不跳動
『壹』 用車床加工薄壁管怎麼裝夾
量產的裝一套筒式平具,內孔配管徑,線割開口.
有過渡套夾不易變形.
『貳』 數控車床薄壁工件加工變形怎麼辦
在數控車加工過程中，經常碰到一些薄壁零件的加工。車薄壁工件時，由於工件的剛性差，在車削過程中，數控車床薄壁工件加工變形一般是下面幾種現象。
1.因工件壁薄，在夾壓力的作用下容易產生變形。從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。當採用如圖1所示三爪卡盤夾緊工件加工內孔時，在夾緊力的作用下，會略微變成三角形，但車孔後得到的是一個圓柱孔。當松開卡爪，取下工件後，由於彈性恢復，外圓恢復成圓柱形，而內孔則如圖2所示變成弧形三角形。若用內徑千分尺測量時，各個方向直徑D相等。
2. 在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度，形狀、位置精度和表面粗糙度。
3. 因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，從而使工件尺寸難以控制。對於線膨脹系數較大的金屬薄壁工件，如在一次安裝中連續完成半精車和精車，由切削熱引起工件的熱變形，會對其尺寸精度產生極大影響，有時甚至會使工件卡死在夾具上。
我們知道了數控車床薄壁工件加工是怎麼變形的，那麼數控車床薄壁工件加工變形到底怎麼辦？下面介紹了幾種解決方案。
1、工件分粗，精車階段 粗車時，由於切削餘量較大，夾緊力稍大些，變形也相應大些；精車時，夾緊力可稍小些，一方面夾緊變形小，另一方面精車時還可以消除粗車時因切削力過大而產生的變形。
2、合理選用刀具的幾何參數 精車薄壁工件時，刀柄的剛度要求高，車刀的修光刃不易過長（一般取0.2~0.3mm），刃口要鋒利。
3、增加裝夾接觸面 如圖3所示採用開縫套筒或一些特製的軟卡爪。使接觸面增大，讓夾緊力均布在工件上，從而使工件夾緊時不易產生變形。
4、充分澆注切削液 通過充分澆注切削液，降低切削溫度，減少工件熱變形。
5、增加工藝肋 有些薄壁工件在其裝夾部位特製幾根工藝肋，以增強此處剛性，使夾緊力作用在工藝肋上，以減少工件的變形，加工完畢後，再去掉工藝肋。
6、應採用軸向夾緊夾具 車薄壁工件時，盡量不使用徑向夾緊，而優先選用如圖4所示軸向夾緊方法。工件靠軸向夾緊套（螺紋套）的端面實現軸向夾緊，由於夾緊力F沿工件軸向分布，而工件軸向剛度大，不易產生夾緊變形。
『叄』 普通車床車削薄壁件的裝夾方法有哪些
普通車床車削薄壁件主要是根據實際零件的大小、長徑比、加工精度要求、壁厚、材質等情況確定最合理的加工工序，最好是在粗製品上夾住，零件加工好後切斷。另一個重要因素是刀具。
『肆』 車床加工5.5的薄件，車外圓沒用車斷刀車斷前外圓不橢，為什麼別斷後外圓就成橢圓了呢
這就是加工薄壁件時產生了裝夾變形。
卡盤夾住外圓，把外圓夾變形了，此時車了外圓，如果工件不拆下來測量，外圓肯定是圓的，切斷後夾緊力沒有了，工件反彈恢復，就變成橢圓了。
『伍』 車床使用外夾緊加工薄壁零件是應該注意什麼
1.變形 （橢圓）有很多原因1.熱變形 解決方案 干薄壁工件時應才用時效處理 就是把粗專車和精車分開屬
2.彈性變形 解決方案 在車時分兩次走刀 就是半精 時吧零件卸下也要時 效處理 在精車 但上活是一定要吧活靠平。
3.刀具原因 一般採用刀尖圓弧較小車刀。
『陸』 車床使用外夾緊加工薄壁零件是應該注意什麼
摘要：針對影響加工薄壁零件精度不高等因素，分析了如何提高薄壁零件的加工精度，給出解決問題的具體方法。
關鍵詞：薄壁零件 加工 精度
1 前言
薄壁零件已日益廣泛地應用在各工業部門，因為它具有重量輕，節約材料，結構緊湊等特點。但薄壁零件的加工是車削中比較棘手的問題，原因是薄壁零件剛性差，強度弱，在加工中極容易變形，使零件的形位誤差增大，不易保證零件的加工質量。對於批量大的生產，我們可利用數控車床高加工精度及高生產效率的特點，並充分地考慮工藝問題對零件加工質量的影響，為此對工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行試驗，有效地克服薄壁零件加工過程中出現的變形，保證了加工精度,為今後更好的加工薄壁零件提供了好的依據及借鑒。
2 影響薄壁零件加工精度的因素
（1）易受力變形：因工件壁薄，在夾緊力的作用下
容易產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形
狀精度；
（2）易受熱變形：因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難於控制；
（3）易振動變形：在切削力（特別是徑向切削力）
的作用下，容易產生振動和變形，影響工件的
尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。
3 如何提高薄壁零件的加工精度
圖2所示的薄壁零件，是我校用數控車床對外加工產品中難度較大的零件，為了提高產品的合格率，我們從工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行綜合考慮，實踐證明，有效提高了零件的精度，保證了產品的質量。
3.1 分析工件特點
從零件圖樣要求及材料來看，加工此零件的難度主要有兩點：
(1)主要因為是薄壁零件，螺紋部分厚度僅有4mm，材料為45號鋼，批量較大，既要考慮如何保證工件在加工時的定位精度，又要考慮裝夾方便、可靠，而我們通常都是用三爪卡盤夾持外圓或撐內孔的裝夾方法來加工，但此零件較薄，車削受力點與加緊力作用點相對較遠，還需車削M24螺紋，受力很大，剛性不足，容易引起晃動，因此要充分考慮如何裝夾定位的問題。
(2) 螺紋加工部分厚度只有4mm，而且精度要求較高。
目前廣州數控系統GSK980T螺紋編程指令有G32、G92、G76。G32是簡單螺紋切削，顯然不適合； G92螺紋切削循環採用直進式進刀方式，如圖3所示，刀具兩側刃同時切削工件，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由於切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差。但由於其加工的牙形精度較高；G76螺紋切削循環採用斜進式進刀方式，如圖4所示，單側刀刃切削工件，刀刃容易損傷和磨損，但加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。
從以上對比可以看出，只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的，採用G92、G76混用進行編程，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進精加工，在薄壁螺紋加工中，將有兩大優點：一方面可以避免因切削量大而產生薄壁變形，另一方面能夠保證螺紋加工工的精度。
G92直進式加工
G76斜進式加工
3.2 優化夾具設計
由於工件較薄，剛性較差，如果採用常規方法裝夾工件及切削加工，將會受到軸向切削力和熱變形的影響，工件會出現彎曲變形，很難達到技術要求。因此，需要設計出一套適合上面零件的專用夾具。
對夾具結構說明：
(1) 件1為夾具主體，材料為45號鋼，左端被夾持直徑為80mm，可用來夾持工件的內孔直徑范圍為20－30mm；
(2) 件2為拉桿，材料為45號鋼，直徑為21毫米，剛好與薄片工件上的Φ21孔對應配合，使工件在夾具中定位及傳遞切削力；
(3) 件3為已加工完左端面和內孔的工件，裝夾的時候注意工件與夾具體1的軸向夾緊配合。
(4) 小溝槽的作用：在工件調頭裝夾後，為方便控制總長而設計，尺寸為5*2mm。
3.3 合理選擇刀具
(1) 內鏜孔刀採用機夾刀，縮短換刀時間，無需刃磨刀具，具有較好的剛性，能減少振動變形和防止產生振紋；
(2) 外圓粗、精車均選用硬質合金90°車刀；
(3) 螺紋刀選用機夾刀，刀尖角度標准，磨損時易於更換。
3.4 分析工藝過程
3.4.1加工步驟
(1) 裝夾毛坯15mm長，平端面至加工要求；
(2) 用Φ18鑽頭鑽通孔，粗、精加工Φ21通孔；
(3) 粗、精加工Φ48外圓，加工長度大於3mm至尺寸要求；
(4) 調頭，利用夾具如圖2所示裝夾，控制總長尺寸35mm平端面；
(5) 加工螺紋外圓尺寸至Φ23.805；
(6) 利用G76、G92混合編程進行螺紋加工；
(7) 拆卸工件，完成加工。
3.4.2切削用量
(1) 內孔粗車時，主軸轉速每分鍾500~600轉，進給速度F100~F150，留精車餘量0.2~0.3mm。
(2) 內孔精車時，主軸轉速每分鍾1100~1200轉，為取得較好的表面粗糙度選用較低的進給速度F30~F45，採用一次走刀加工完成。
(3) 外圓粗車時，主軸轉速每分鍾1100~1200轉，進給速度F100~F150，留精車餘量0.3~0.5mm。
(4) 外圓精車時，主軸轉速每分鍾1100~1200轉，進給速度F30~F45，採用一次走刀加工完成。
3.5 科學編製程序 （數控系統採用GSK980T）
程序內容
程序說明
%1234
G00 X200 Z50
定位至起刀點
S1 M3
啟動主軸，轉速560轉/分
T0101
調用1#鏜孔刀
G00 X16 Z5
定位至（16,5）
G71 U0.8 R0.3
G71外圓車削循環，
對內孔Φ21進行粗加工
G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F100
N1 G0 X21.4
G1 Z0 F40
X21 Z-0.2
N2 Z-37
G0 X200 Z50 M5
回至起刀點，主軸停止
M0
程序停止
M3 S1
主軸啟動，轉速560轉/分
G0 X16 Z5
定位至（16,5）
G70 P1 Q2
G70精車循環N1～N2
G0 X200 Z50
定位至起點
T0202 M3 S2
調用2#外圓精車刀，啟動主軸，轉速為1120轉/分
G00 X52 Z5
定位至（52,5）
G90 X50 Z-6 F100
G90外圓切削循環
X48
車至Φ48
G0 X100 Z100 M5
回至起刀點，主軸停止
M0
程序停止，零件調頭並裝夾
T0202
調用2#外圓精車刀
M3 S1
主軸啟動，轉速1120轉/分
G00 X50 Z2
定位至（50,2）
G71 U2 R0.5
G71外圓車削循環，
對螺紋外圓進行粗加工
G71 P3 Q4 U0.5 W0 F100
N3 G0 X21.805
G1 Z0 F50
X23.805 Z-1
N4 Z-32
G0 X100 Z100 M5
回到起刀點，主軸停止
M0
程序停止
M3 S2
主軸啟動，轉速1120轉/分
G00 X50 Z2
定位至（50,2）
G70 P3 Q4
精車N3～N4內容
G0 X100 Z100
回換刀點（100,100）
T0404
調用4#螺紋刀
G0 X25 Z5
定位至（25,5）
G76 P010160 Q300 R0.1
G76螺紋車削循環
車削M24*1.5螺紋部分
G76 X22.25 Z-28 P975 Q100 F1.5
G0 X25 Z5
定位至G76同一螺紋加工起點
G92 X22.15 Z-28 F1.5
G92精修螺紋
X22.05
X22.05
G0 X100 Z100 M5
返回起點、停主軸
M30
程序結束
3.6 加工時的幾點注意事項
(1) 工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀；
(2) 在車削時使用適當的冷卻液（如煤油），能減少受熱變形，使加工表面更好地達到要求；
(3) 安全文明生產。
4結束語
通過實際加工生產，以上措施很好地解決了加工精度不高等問題，減少了裝夾校正的時間，減輕了操作者的勞動強度，提高效率並保證加工後零件的質量，經濟效益十分明顯。
對不住各位讀者，由於種種原因沒能把圖一起上傳，令大家失望，在此表示歉意！！如有需要
『柒』 五坐標數控機床，加工深腔、薄壁零件。鋁合金材料。如何解決顫紋
樓主的意思我基本明白。鋁合金件，中間掏個腔體，而且周圍壁厚較薄。
有的東西本身版就是比較難加工的，對於這權些問題沒有誰說能給予完全的解決，只能說相對效果好一些。
我理解，振紋應該主要出現在側面，這個是正常的。因沒有具體圖紙等，下面我泛泛的提供2條解決方案：
1、粗加工時使用你們平時的刀具就可以了，在走最後一刀的時候，換成那種刀具刃口總長度較短的刀具（希望你能理解我的話），（側面振紋多半跟切屑的總深度過深有一定關系。）然後分段依次加工完成。
2、有一種刀具可以改變主軸的方向，就是主軸本身是垂直方向的，接一個工具讓他改成水平方向，然後按上直徑較小的盤銑刀，銑加工側面。就是把銑刀掰90度加工。
薄壁鋁合金件，由於鋁件的質地較軟，容易讓刀，容易造成寬度尺寸不準，根據床子的能力和具體的壁厚，盡可能提高轉速和減小切屑餘量。。。
侃侃而談，希望對你有幫助。
另外，你說的支撐零件的方法，我認為不太可取，支撐泄掉之後，尺寸就完全不對頭了。
『捌』 數控車床加工薄壁套軸向有一條條的豎紋是什麼故障
看了你的問題，
這是一個軸向進刀出的問題。
建議你先調整進刀量試試，
如果問題不見好轉的話，
建議你檢查設備軸心是否有竄動的故障了。
但願我的回答能夠幫到你啟發你望採納。
『玖』 用普通車床加工鐵質薄壁件
做一付圓筒軟爪夾外圓就可以了
『拾』 115*107*1460薄壁無縫管車床如何加工（外圓見光）太薄加工時候震動厲害怎麼辦，管子有些彎曲
是車削兩頭么？是否車削外螺紋？這樣的話可以用外徑∮107mm的厚壁管 塞入 然後加工。