理論加工周期是什麼
OEE=
時間開動率×性能開動率×合格品率[1],[4]
其中，時間開動率
=
開動時間/負荷時間
而，負荷時間
=
日歷工作時間-計劃停機時間
開動時間
=
負荷時間
–
故障停機時間
–
設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）
性能開動率
=
凈開動率×速度開動率
而，凈開動率
=
加工數量×實際加工周期/開動時間
速度開動率
=
理論加工周期/實際加工周期
合格品率
=
合格品數量/
加工數量
在OEE公式里，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設備的故障、調整等項停機損失，性能開動率度量了設備短暫停機、空轉、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設備加工廢品損失。
例1:
設某設備1天工作時間為8h,
班前計劃停機20min,
故障停機20min,
更換產品型號設備調整40min,
產品的理論加工周期為0.5min/件,
實際加工周期為0.8min/件,
一天共加工產品400件,
有8件廢品,
求這台設備的OEE。
計算：負荷時間
=
480-20
=
460
min
開動時間
=
460
–
20
–
40
=
400
min
時間開動率
=
400/460
=
87%
速度開動率
=
0.5/0.8
=
62.5%
凈開動率
=
400×0.8/400
=
80%
性能開動率
=
62.5%×80%
=
50%
合格品率
=
(400-8)/400
=
98%
於是得到
OEE
=
87%×50%×98%
=
42.6%。有些企業還可以根據生產的實際,
用便於統計的數據來推算TPM[2]。
例2．設備負荷時間a
=
100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b
=
90h；在開動時間內，計劃生產c
=
1000個單元產品，但實際生產了d
=
900個單元；在生產的e
=
900個單元中，僅有f
=
800個一次合格的單元。
計算：可以簡化為
OEE
=
（b/a）×（d/c）×（f/e）=
（90/100）×（900/1000）×（800/900）
=
72%
OEE還有另一種表述方法，更適用於流動生產線的評估,
即OEE=
時間開動率×性能開動率×合格品率
而時間開動率
=
開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間
=
日歷工作時間-計劃停機時間
開動時間
=
計劃利用時間
–
非計劃停機時間
性能開動率
=
完成的節拍數/計劃節拍數
❷ 生產周期是什麼意思
生產周期是指產品從開始投產至產出的全部時間。在工業中，指該產品從原材料投入生產開始，經過加工，到產品完成、驗收入庫為止的全部時間；在農業種植業中，指從整地、播種開始，到產品收獲入庫為止的全部時間。
生產周期的成分
現代生產計劃和控制方法所提出的要求的本質是：能夠正確地表示實際生產過程模型，對生產控制中4個基本目標參量（高利用率、低庫存、生產周期短、按時交貨）之間的依賴關系能夠正確予以表述。為了做到這些，首先必須對生產周期進行詳細的考察。
在使用生產周期術語時，必須區分計劃的和實際的。計劃的生產周期為允許期限，實際的生產周期為通過周期。
在考察一個車間任務的流量情況時，通常的做法是將每個任務的各個工序在時間軸進行分解。從領取材料到將零件送到成品庫或送去裝配的時間間隔通常稱為「任務周期」。這是一個相當不精確的的術語；更精確地，它應該被稱為「任務周期階段」、「時間間隔」。一個工序所用的時間是最小的單位，它稱為工序生產周期。對生產周期成分的進一步劃分和定義在文獻中和實際應用中有不同的方法。
Heinemeyer將對任務的考察分成了3個層次。在任務層上有各個工序，從OPI到OPK。每個工序在操作層次上被分解成如下的5個部分：。與其它模型不同，這種劃分將前一道工序的機床加工後的等待時間和運輸時間歸屬在後一道工序之中。對第一道工序來說， 它開始於將任務投放的日期；對其它工序則開始於前道工序機床的加工完成日期。通常，一個製造任務由多個零件組成--稱為製造批量。零件1至n的流量情況在 單個單元的層次上，亦即工件的層次上進行考察。可以看出，在一批零件的加工時間內每個零件還有附加的等待時間，它被稱為批量等待時間。
在離散加工型車間的生產中，每批零件通常是集中地進行運輸，在工作中心上順序進行加工和控制。因此在工序層次上僅需考察整個批量的情況就足夠了。只有在大批量製造時才有必要討論單個零件或子批量的流量情況，因為此時的加工時間大於間隔時間，需要協調相繼工序的重疊。
工序時間（TOP）相對於生產周期（TL）來說很小，通常為2%-10%。因此在進行分析和控制時可以省去對加工開始時間（tPB）和准備開始日期（tSB）進行的記錄（從任務時間對這兩個值進行計算就足夠了）。由此簡化的流量元素如下圖所示：由上圖可知，為了對工序時間（TOP）進行計算，只需要前道工作中心的加工結束日期（tPER），本工作中心加工結束日期（tPE）和由任務時間得到的工序時間（TOP）。
簡化的流量元素的計算可以藉助下面圖進行討論：實際生產周期（TL）由兩次報告日期tPEU和tPE之差計算得到。為了計算工序間隔時間（TIO）必須知道工序時間（TOP）。工序時間等於效率系數（ER）乘以任務時間（TO）再除以相應工作中心的每天的工作能力（CDAY）。例如，在任務時間（以標准小時計）為12小時，效率系數為120%的情況下，工作中心被該任務佔用的時間為12小時/1.2=10小時。如果該工作中心以每天8小時的生產能力進行工作，則工序時間為10/8=1.25天。對一個批量而言，任務時間等於准備時間（TS）與每個任務加工時間（TPO）之和。任務加工時間又等於單件加工時間（TPU）與批量值（Q）的乘積。
工序間隔時間由運輸時間（TT）、等待時間（TWA和TWB）組成。只有在運輸組織很差的情況下運輸時間才顯得重要。在等待時間中通常還包括了進行質量控制檢查的時間和工作中心上需要的而在工藝文件中並沒有的其它時間，如：對工件進行劃線、清洗或倒毛刺等。故障也引起等待時間，但只有對工作節拍在分鍾或秒級范圍內的高度自動化的製造和裝配設備，故障的影響才顯著。工序間隔時間的主要部分是在工作中心前的排隊等待時間。只有在特殊的情況下，如特殊的研究，才對工序間隔時間中的各個組成部分進行採集和分析。
❸ 月度OEE怎麼計算 公司的產品加工周期很長，加工一件需要8個小時以上，怎麼計算月度的OEE呢！
由於單件加工時間比較長，所以不計算每天或每班的OEE，直接計算閱讀OEE。
假如：每月上班26天，每天三班，每班8小時，理論單件CT時間8小時。
那麼
每月計劃開機時間=26*3*8=624小時（不考慮中間休息時間，當然實際有的話可以計算在內）
每月計劃生產量=624/8=78件
比如1月份生產了75件產品，其中1件不合格品，1月份停機3小時（維修或處理質量問題）。
那麼
一次通過率（FTT）=（75-1）/75×100%=98.6%（乘100%是將得數轉化為百分比的意思）
利用率=（634-3）/624×100%=99.5%
性能效率=（理論CT時間×生產數量）/實際開機時間=8×75/（624-3）×100%=96.6%
註：性能效率的意思是：生產固定數量產品，理論時間和實際時間的比率。
綜合效率OEE=一次通過率×利用率×性能效率=98.6%×99.5%×96.6%=94.77%
一般OEE高於85%已經屬於世界級的製造工廠了，上面舉例的OEE達到94.77%是假設一個月以來實際開機率很高，而且合格率也很高的情況才會出現，你可以按照你們公司實際的開機時間和合格率來計算。
樓上的計算公式比較詳細，我在這里就不詳細寫了，只是舉例數據說明一下而已。
如果明白了請加分，全部手打挺辛苦的，呵呵。
❹ OEE的計算公式（不考慮設備加工周期的差異）=
OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率[1],[4]
其中，時間開動率 = 開動時間/負荷時間
而，負荷時間 = 日歷工作時間-計劃停機時間
開動時間 = 負荷時間 – 故障停機時間 – 設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）
性能開動率 = 凈開動率×速度開動率
而，凈開動率 = 加工數量×實際加工周期/開動時間
速度開動率 = 理論加工周期/實際加工周期
合格品率 = 合格品數量/ 加工數量
在OEE公式里，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設備的故障、調整等項停機損失，性能開動率度量了設備短暫停機、空轉、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設備加工廢品損失。
例1: 設某設備1天工作時間為8h, 班前計劃停機20min, 故障停機20min, 更換產品型號設備調整40min, 產品的理論加工周期為0.5min/件, 實際加工周期為0.8min/件, 一天共加工產品400件, 有8件廢品, 求這台設備的OEE。
計算：負荷時間 = 480-20 = 460 min
開動時間 = 460 – 20 – 40 = 400 min
時間開動率 = 400/460 = 87%
速度開動率 = 0.5/0.8 = 62.5%
凈開動率 = 400×0.8/400 = 80%
性能開動率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
於是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企業還可以根據生產的實際, 用便於統計的數據來推算TPM[2]。
例2．設備負荷時間a = 100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b = 90h；在開動時間內，計劃生產c = 1000個單元產品，但實際生產了d = 900個單元；在生產的e = 900個單元中，僅有f = 800個一次合格的單元。
計算：可以簡化為
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE還有另一種表述方法，更適用於流動生產線的評估, 即OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率
而時間開動率 = 開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間 = 日歷工作時間-計劃停機時間
開動時間 = 計劃利用時間 – 非計劃停機時間
性能開動率 = 完成的節拍數/計劃節拍數
❺ 生產管理周期計算，幫忙算一下請詳細解說
第一種：單件單工序分別加工，每件產品完成一個工序後再開始第二個工序專。
單件生產周期為：10分鍾屬+5分鍾+20分鍾+10分鍾=45分鍾
第二種：三件單工序加工，每個工序完成3件後開始第二個工序。
單件生產周期為：(10分鍾*3+5分鍾*3+20分鍾*3+10分鍾*3)/3=45分鍾
第三種：三件多工序同時加工，每件產品完成後即進入下工序加工
單件生產周期為：(10分鍾+5分鍾+20分鍾*3+10分鍾)/3=28.3分鍾
❻ 手板模型加工周期是多長呢
請先給出明確答復：需要看3D圖紙，每個手板模型加工周期都不一樣的
解釋原因：回
看3D圖紙之後才答能准確的評估手板模型加工周期
是根據產品的尺寸大小，加工難度，結構復雜程度等等進行預估加工周期
有無解決辦法：需要看3D圖紙才能評估，沒有圖紙是很難評估的，需要找設計人員進行畫圖，可以發圖紙給拓維模型去評估一下加工周期
❼ 洗發露代加工一般周期要多久
產品代加工主要是看各個環節的配合是否順利，一般情況下加工一款產品專，首先要做前期溝通屬，樣品內料確認，設計確認，最終樣版確認，包材訂購（周期較長，一般一個月左右），最後就是生產環節了。每一個環節不出錯不浪費時間可以在1.5-2個月能出來在個完整的產品。生產加工細節和注意事項可以咨詢高緹雅，用最短的時間生產出來產品才是代加工廠家的效益所在。
❽ 一般玻璃幕牆加工周期為多長
這個你要來看是什麼種類的源幕牆了，一般單元幕牆的加工周期從材料進場到單元出場，快的話得需要近20天時間，其中所有鋁材加工大概10天左右，組單元框架大概是一批單元得3,4天左右，合玻璃包括結構膠的固化時間，大概得4,5天，然後就是包裝出場，加起來20多天吧，如果批量大，加工難度大的話就時間稍長！而框架幕牆只需要在車間加工鋁材，剩下的工作都是現場安裝的，這個就比較快了。加工周期也就一周左右！
❾ PCB加工過程中字元工序的字元周期是什麼意思
字元周期一般是用來追溯生產記錄的,根據客戶的不同要求做不同的設計，內如按周表示的「YYWW」或容"WWYY"，或以天計的「YYDD」或"DDYY"，也有一些特殊要求的，以產品的數量或LOT號記的，這些特殊要求的要按客戶的設計要求用不同字元表示，正常的都是前面四個（Y代表年，W代表周，D代表日）。其中W=week，Y=year。
PCB（ Printed Circuit Board），中文名稱為印製電路板，又稱印刷線路板，是重要的電子部件，是電子元器件的支撐體，是電子元器件電氣連接的載體。由於它是採用電子印刷術製作的，故被稱為「印刷」電路板。
❿ 一般各類模具開模周期是多少啊
得看模具的加工工藝
開模的一般步驟如下:
1.設計,即分模出結構
2.設計刀路
3.加工版模板(如權CNC,放電,線割,拋光,噴沙,熱處理,電鍍)
4.裝配
5.試模,檢測
模具的加工難度,工藝不同,花的時間也會不一樣.