拉刀加工工件為什麼緊

A. 在數控車床上加工用復合拉刀拉出且大徑定心的漸開線花鍵孔的零件，若用穿花鍵芯軸及內撐夾具定心來加工。

我也被這個問題困擾好久了。就和雙頂針加工一樣，如果頂針孔的深度不一致就無法確定基面。又不可能每一個工件都對一次刀，郁悶呀！！！

B. cnc加工中心加工工件時會產生拉刀線，是什麼原因

拉刀線一般是由於刀具沒裝好松動了,或加工過程中切削量過大造成的工件回表面光潔度答不好。
需要在裝夾工件的時候注意，並及時修磨刀具。
CNC加工中心參考資料：http://www.skjgzx.org/wenda

C. 切削加工中獲得零件尺寸精度的方法有哪些

1)獲得尺寸精度的方法
(1)試切法。試切法是指在零件加工過程中不斷對已加工表面的尺寸進行測量，並相應調整相對工件加工表面的位置進行試切，直到達到尺寸精度要求的加工方法。該方法是獲得零件尺寸精度最早採用的加工方法，同時也是目前常用的獲得高精度尺寸的主要方法之一，主要用於單件小批生產。
(2)調整法。調整法是指按試切好的工件尺寸、標准件或對刀塊等調整確定相對工件定位基準的准確位置，並在保持此准確位置不變的條件下，對一批工件進行加工的方法，多用於大批大量生產，在搖臂鑽床上用鑽床夾具加工孔系即為此法。
(3)定尺寸法。以保證被加工零件尺寸精度。該方法生產率高，但其製造復雜，成本高。用方形拉刀拉方孔，用鍵刀塊加工內孔等即屬此法。
(4)自動控製法。在加工過程中，通過由尺寸測量裝置、動力進給裝置和控制機構等組成的自動控制系統，使加工過程中的尺寸測量、月具的補償調整和切削加工等一系列工作自動完成，從而自動獲得所要求尺寸精度。數控機床上的大多數操作屬於此法。
2)獲得形狀精度的方法
(1)成形運動法。零件的各種表面可以歸納為幾種簡單幾何形面，比如平面、圓柱面等，這些幾何形面均可通過工件之間作一定的運動加工出來。成形運動是保證得到工件要求的表面形狀的運動，成形運動法就是利用工件之間的成形運動來加工表面的方法。
成形運動法根據具體所使用不同，又可分為軌跡法（利用刀尖運動軌跡形成工件表面形狀）、成形法（由成形刀刃的形狀形成工件表面形狀）、展成法（由切削刃包絡面形成工件表面形狀）和相切法（利用盤狀邊旋轉邊作一定規律的軌跡運動獲得工件表面形狀）。
(2)非成形運動法。該類方法中，零件表面形狀精度的獲得不是靠相對工件的准確成形運動，而是靠在加工過程中對加工表兩形狀的不斷檢驗和工人對其進行精細修整加工的方法。該類方法是獲得零件表面形狀尺.精度最原始的方法，但到目前為止，在一些復雜型面和形狀精度要求很高的表面加工過程中仍然採用。
3)獲得位置精度的方法
在機械加工中，位置精度主要由機床精度、夾具精度和工件的裝夾精度來保證，獲得位置精度的方法主要有下列兩種。
(1)一次裝夾獲得法。該方法中，零件有關表面的位置精度是直接在工件的同一次裝夾中，由各有關相對工件的成形運動之間的位置關系保證的。如軸類零件外圓與端面的垂直度，箱體孔系加工沖各扎之間的同軸度、平行度等，均可用此法獲得。
(2)多次裝夾獲得法。該方法中，零件有關表面間的位置精度是由相對工件的成形運動與工件定位基準面之間的位置關系保證的。如軸類零件上鍵槽對外圓表面的對稱度、箱體平而與平面之間的平行度等，均可用此法獲得。在多次裝夾獲得法中，又可根據工件的不同裝夾方式劃分為直接裝夾法、找正裝夾法和夾具裝夾法。

D. 加工拉刀時，生產中是怎樣解決工件剛性差這個問題的

一. 拉削表面缺陷及其消除：
拉削時， 表面產生鱗刺、縱向劃痕、擠壓亮點、環狀波紋和「啃刀」 等， 是影響拉削表面質量的常見缺陷。產生鱗刺的主要原因是拉削過程中塑性變形較嚴重； 產生波紋的主要原因是拉削力變化較大， 切削過程不平穩； 局部劃痕是因刃口粘屑、刀齒上有缺口、或容屑條件差， 切屑擦傷工件表面而造成的； 「啃刀」 是因拉刀彎曲； 擠壓亮點是由刀齒後刀面與已加工表面之間產生較強烈的擠壓摩擦， 或因工件材料硬度過高等。
消除拉削表面缺陷， 提高拉孔質量， 可採取以下措施：
（1） 提高刀齒刃磨質量， 保持刃口鋒利和刀齒上的刃帶寬度一致。
（2） 提高拉削平穩性， 增加同時參加工作齒數， 最好4 ~5 個， 如果太少， 可把幾個工件疊在一起拉削；減小精切齒和校準齒的齒距或採用不等分齒距， 提高拉削系統剛性。
（3） 合理選用拉削速度， 使用較低切削速度（ <2 m /m in） 或用硬質合金拉刀和T iN 塗層拉刀以較高速度拉削來抑制積屑瘤的產生， 提高拉削表面質量。
（4） 應用熱處理方法控制工件材料硬度， 因為當工件硬度小於1 80 H B W 時最易產生鱗刺， 當硬度大於240H B W 時易產生擠壓亮點與劃傷。
（5） 合理選用與充分澆注切削液。拉削鋼件時， 選用濃度為1 0% ~2 0 % 乳化液、極壓乳化液或硫化油， 拉鑄件時用煤油對提高拉削表面質量和拉刀使用壽命均有良好效果。切削液供應要充足， 在拉刀進入工件孔前和剛從工件孔中拉出時都應供給切削液， 供應量一般不應少於5 ~15L /m in.
二、防止拉刀斷裂及刀齒損壞：
拉削時刀齒上受力過大， 拉刀強度不夠， 是拉刀損壞的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多， 例如：拉刀容屑空間不足或容屑槽嚴重堵塞， 拉刀刀齒上的齒升量過大或不均勻， 拉刀彎曲， 切削刃上各點拉削餘量不均勻， 刀齒徑向圓跳動大，工件預制孔尺寸不合適或預制孔表面太粗糙， 工件材料內部有硬質點或材料硬度過高， 以及工件夾持偏斜等。
為使拉刀順利拉削， 延長拉刀使用壽命， 可採取如下措施：
（1） 嚴格控制拉刀的製造精度與質量， 如刀具幾何參數和齒升量大小等。若拉刀前角不合適， 後角太小或刃帶過寬， 則切削條件差， 刀齒磨損快， 嚴重時會使拉刀卡住在工件孔中， 而使拉刀折斷。拉刀前角通常可取5°~18°， 拉塑性材料時取大值， 拉脆性材料時取小值。拉刀後角， 切削齒上可取3°±3 0′， 校準齒上可取1°±30′。刃帶寬度通常粗切齒和過渡齒上為≤0 .2 mm , 精切齒為0. 3mm , 校準齒為0. 5 ~0.6mm .
拉刀刀齒上的齒升量不宜過大， 否則， 會使切削力增大而使刀齒損壞或拉刀折斷。為此， 須控制拉刀每個刀齒上的齒升量， 當個別刀齒上有損傷、缺口或崩刃時， 應將該刀齒磨去， 再把其齒升量均勻分攤到其他各個刀齒上。
（2） 使用外購拉刀拉削應先核算拉刀的容屑系數K .因拉刀屬於封閉式切削的刀具， 如容屑空間不夠， 切屑將堵塞在容屑槽內， 而使拉削力急增， 導致刀齒損壞或拉刀折斷。如圖1 所示，須使容屑槽的有效面積大於切削層截面積， 即K = （πh2/4） /（L0 h D） > 1式中 h---容屑槽的深度L 0 ---拉削長度h D ---切削層厚度， 同廓式切削拉刀h D = fZ , 組合式拉刀上hD = 2fZfZ ---齒升量K ---容屑系數， 它的大小與被加工材料和齒升量有關， 通常可取K = 2 ~3. 5, 加工鑄件和齒升量大時K 取小值， 加工鋼件和齒升量小時K 取大值此外， 被拉工件的拉削長度也不能超出拉刀設計時規定的長度， 以免同時參加工作齒數增多， 切削力過大而使刀齒損壞或拉刀折斷。一般拉削長度都列印在拉刀的頸部上。
（3） 要求工件預制孔的精度達到IT 10 ~IT 8 , 表面粗糙度值R a ≤5μm ; 預制孔的基本尺寸應等於拉刀前導部直徑尺寸， 預制孔與工件基準端面的垂直度不應超過0.0 5 m m , 定位基準端面不應有中凸。
（4） 對難加工材料， 可採取適當熱處理改善材料的加工性； 或選用W 6 M o5 C r4 V 2 A l、W 2 M o9 C r4 V C o8（ M 42） 等硬度和耐磨性能均較高的高性能拉刀和塗層拉刀； 也可在拉刀尾端裝一可更換的硬質合金擠壓環。
（5） 重磨拉刀必須精細操作， 防止拉刀刃磨退火和燒傷。
（6） 防止拉刀磨損過度， 以免切削力過大而使刀齒損壞，故須控制拉刀刀齒後刀面上的磨損量， 通常不應超過0.2 ~0.3mm , 生產中常以達到上述磨損量時所拉出的工件數來加以控制。
（7） 運輸和保管拉刀時， 防止拉刀彎曲變形和碰壞刀齒。
（8） 選用合適的切削速度和切削液。粗拉切削速度一般為3 ~7m/min , 精拉切削速度一般為1 ~3 m/min ;工件材料強度、硬度較高時， 拉削速度應取小值。
三、防止拉後孔徑擴大或縮小：
拉削時產生的積屑瘤， 是拉後孔徑擴大的主要原因。而拉削薄壁件或韌性大的工件材料時， 由於拉後工件產生彈性回復則會使孔徑縮小。

E. 用拉削加工花鍵時，是拉刀轉還是工件轉

一般拉削花鍵主要用於內花鍵的加工，方法是工件固定不動，花鍵拉刀作直線運動。從而拉出所需的花鍵孔。外花鍵一般用花鍵銑床銑制。供參考。

F. 拉刀是為什麼彎的而不是直的

拉刀是由許多尺寸逐漸增大的刀齒所組成的一種切削刀具。當它在拉力或推力作用下沿其軸線做直線運動時，其刀齒便一個接一個地在被加工工件上切下一層薄薄的金屬，從而使工件獲得一定形狀、尺寸、精度和光潔度的內孔或外表面。拉削的加工過程與其它刀具不同，它沒有進給運動，其切削過程的連續進行，是利用拉刀後一刀齒比前一刀齒增加一定的齒寬或齒高（即齒升量）來實現的。拉刀的這種特殊加工方式，使之具有如下的突出優點：
（1） 生產效率高 拉刀在切削時，同時工作齒數一般有3～8齒，所以拉刀同時參加切削的切削刃長度比其他任何刀具都長；拉刀還能在一次拉削中完成粗、精加工工序。對於用其他方法難以加工的特型孔、花鍵孔及其他特殊截形工件來說，生產率的提高則更為顯著。
（2） 能穩定獲得較高的加工精度和表面光潔度 拉削時，加工精度及光潔度主要由拉刀的尺寸及幾何形狀來保證。而拉刀尺寸和幾何形狀的穩定性很高。
（3） 兩次重磨間的耐用度及總的使用壽命高 一把質量良好的拉刀，在兩次重磨間可以拉削千餘件工件。而一把拉刀可以重磨數次。因而一把拉刀在報廢前，可以加工數萬件工件。
由於拉刀具有上述優點，盡管它的製造工藝復雜，價格較貴，但在大量生產中分攤到每一工件上的加工費用確實很低的，因此，在大量生產中，拉刀是一種很經濟的刀具，得到了廣泛應用。
拉刀是一種較昂貴的刀具。在使用過程中，有許多因素影響著拉刀的耐用度和加工質量，為了充分發揮拉刀的效能和使之獲得高的使用壽命，在使用中應注意遵守正確的操作規程和維護保養方法，並在拉削中密切注視和及時發現磨鈍或其他不良現象。
1、拉刀正確的操作規程
（1）拉削前，應逐齒仔細檢查刀齒是否鋒利，有無碰傷、崩刃等損傷。不允許使用有損傷或以磨鈍的拉刀進行加工。
（2）裝卡拉刀的位置必須正確，夾持必須牢固。
（3）為了保證拉削中工件的正確定位，每次拉完以後，應使用切削液將拉床上固定工件的法蘭盤支撐面沖洗干凈，以免在其上附著鐵屑碎末和污物，影響下一工件的定位。
（4）在每一工件拉完後，應徹底清除容屑槽內的切屑。可用銅刷沿刀齒方向順向刷去。如果拉刀未經清除切屑就進行下一次拉削，殘存的切屑會嚴重妨礙新切屑的形成，且有可能因容屑槽內切屑過多而發生堵塞，招致刀齒損壞，甚至引起拉刀斷裂。
（5）在拉削若干工件後，拉刀刀齒的切削刃上會產生一些微小的積屑瘤，而在刀齒後刀面的刃帶上也會出現粘附著細小金屬顆粒的積屑層，是拉削表面上產生縱向劃痕和溝紋，引起表面光潔度的降低。這種積屑瘤一般不能用銅刷清除，視力也往往難以看出。但用手摸可以感覺到，這時應用細油石沿刀齒後刀面順向將它輕輕抹去，但須注意不能損傷切削刃，否則會降低拉刀切削性能和惡化拉削表面光潔度。
（6）拉削時，切削液澆注位置要正確，切削液的供應要充足。
（7）拉削中，由於機床功率不足，以及刀齒磨鈍或工件歪斜等原因，可能引起拉床溜板停止而使拉刀卡在工件中不能進退的情況，如果是確認由於拉床拉力不足所致，則可設法增大拉力後使拉刀從工件中拉出。如果不是上述原因，則應將拉刀和工件保持原樣的從拉床上小心取下，可以沿工件對稱側邊輕輕敲擊工件，使其松動而從拉刀前端退出。如果輕輕敲擊後仍不能使工件退出，則不允許用重的敲擊和大的壓力將拉刀從工件中強行脫出。因為此時工件已將拉刀楔緊，強行敲打則會造成刀齒崩刃。發生此種情況時，應將工件鋸開分塊兒取下，以盡量保存拉刀。
2、拉刀的維護保養
拉刀是一種細長的刀具，其上刀齒密布，很容易發生彎曲變形和遭到意外損傷。因此，使用和保管中應特別注意以下事項：
（1） 嚴禁把拉刀放在拉床床面或其它硬物上，並應避免和任何硬物相碰撞，以免碰傷刀齒。
（2） 拉刀使用完畢，應清洗干凈後垂直吊掛在架子上，以免拉刀因自重而彎曲變形。架上各把拉刀之間，應用木板隔開或保持足夠的距離，以防止兩把拉刀相互碰撞而損壞刀齒。
（3） 運送拉刀時，更應注意拉刀刀齒的保護。拉刀應在專用木盒內放置穩固，防止在運送途中發生滾動而碰傷。運送的拉刀如果有兩把以上，則它們應用木板隔開或分盒放置，以免相互碰撞。
（4） 較長時間不用的拉刀，應在清洗和塗防銹油包紮後，垂直吊掛存放。
3、對拉削過程的監視及重磨規范
拉削過程中，操作者應隨時注意觀察拉刀的切削狀態，一旦出現異常情況或拉刀變鈍的現象，應及時排除故障或將拉刀送交重磨，以防損壞拉刀和保證拉削過程的正常進行。拉削中標志拉刀磨鈍的徵象有以下幾方面：
（1） 隨著拉刀的變鈍，拉削表面光潔度會逐漸變壞。
（2） 拉削中，拉床壓力表所示壓力的持續增高，則是拉刀變鈍和磨鈍程度增加的明顯標志。
（3） 使用鋒利的拉刀拉削時，切屑的厚度均勻，邊緣平整，切屑捲曲良好。當拉削中產生的是斷裂和破碎的切屑，其邊緣又很不平整時，則表示拉刀以磨鈍。
（4） 拉刀刀齒上出現一些明顯的缺陷，如前刀面上粘附了較大的積屑瘤，切削刃上出現刻痕、燒傷以及較寬的磨損帶等，都意味著拉刀需要進行重磨。
對拉削過程進行監視，雖然可以使拉刀的磨損在變得嚴重之前被及時發現。但是，這種方法在大量生產中不完全適用，因為它不僅需要每個操作者具有豐富的經驗和較高的技術水平，而且還會佔用不少觀察、分析的輔助時間。所以，操作者一定要遵守拉刀的重磨規范，它使操作者只需正確的操作，而無須以過多的精力和時間去監視拉刀的工作狀況，這樣可以把生產盡可能多的工件與拉刀具有最高的使用壽命二者統一起來，從而獲得最大的經濟效益。

G. 拉刀拉孔 工件在機床上裝夾以什麼定位

定位以工件的形狀來定，和刀具有關但沒有工件的外形無法定製夾具。

H. cnc加工加工工件時會拉刀是怎麼回事

cnc加工中心加工工件產生拉刀線的原因是刀具沒裝好松動了,或加工過程中切削量過大造成的.