粗加工應選用什麼

① 粗加工鑄鐵應選用哪種硬質合金牌號為什麼精加工45鋼工件應選用什麼牌號的硬質合金為什麼

加工鑄鐵使用YG8粗加工，因為是鎢鈷合金耐磨，耐沖擊。精加工YG3.. 45號鋼用YT15是鎢鈦鈷合金較耐高溫。

② 高速鋼在粗加工是應選以潤滑作用為主的切削液對嗎

不是，粗加工，不管是車還是磨，潤滑都不是主要矛盾，大進給量，高載荷，熱量產生多，所以冷卻才是優先要考慮的。

③ 加工工件時，應選擇怎麼樣的粗基準面

在制訂工藝規程時，定位基準選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置 精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當用夾具安裝工件時，定位 基準的選擇還會影響到夾具結構的復雜程度。因此，定位基準的選擇是一個很重要的工藝問題。
選擇定位基準時，是從保證工件加工精度要求出發的，因此，定位基準的選擇應先選擇 精基準，再選擇粗基準。
精基準的選擇原則
選擇精基準時，主要應考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。其選擇原則如下：
(1) 基準重合原則
即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。
(2) 基準統一原則
應採用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統一原則。這樣做可以簡化工藝規程的制訂工作，減少夾具設計、製造工作量和成本，縮短生產准備周期；由於減少了基準轉換，便於保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，採用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統一原則。箱體零件採用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多採用齒輪的內孔及一端面為定位基準，均屬於基準統一原則。
(3) 自為基準原則
某些要求加工餘量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。如圖3所示，磨削車床導軌面，用可調支承支承床身零件，在導軌磨床上，用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置，然後加工導軌面以保證其餘量均勻，滿足對導軌面的質量要求。
(4) 互為基準原則
當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬後，先以齒面定位磨內孔，再以內孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。
(5) 便於裝夾原則
所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便。

④ 粗加工時選擇切削用量應該首先選擇（）

A
選擇順序依次為背吃刀量
進給量
進給速度

⑤ 什麼是粗加工

粗加工，機械加工中從毛坯上切去較多加工餘量的過程。所能達到的精度較低，加工表面較粗糙，而生產率較高，常為半精加工和精加工的准備工序。

而粗加工產品是指原材料經過簡單加工或初級加工而成的產品，一般是為半精加工、精加工做准備，便於後續加工過程更快、更方便的進行，粗加工產品具有加工精度低，表面質量較差等特點。

(5)粗加工應選用什麼擴展閱讀：

粗加工主要有以下幾種作用：

1、工件加工劃分階段後，粗加工可以大吃刀,大進給。而因其加工餘量大，切削力大等因素形成的加工誤差，可通過半精加工和機械精加工逐步得到糾正，保證加工質量。

2、合理利用加工設備，粗加工和精加工對加工設備要求各不同，加工階段劃分後，充分發揮粗細加工設備的特點。合理利用設備，提供生產效率。粗加工設備功率大，效率高，剛性強。精加工設備精度高。誤差小，滿足圖紙要求。

3、粗加工在先，能夠及時發現工件毛坯缺陷。毛坯的各種缺陷如砂眼、氣孔和加工餘量不足等，在粗加工後即可發現，便於及時修補或決定報廢，以免繼續加工後造成工時和費用的浪費。

4、合理安排冷熱處理工序。工件熱加工後殘余應力比較大，粗、精加工分開，可安排時效消除殘余應力，安排後續冷卻後的精加工，可以消除其變形。

5、粗加工安排在前，機械精加工、光整加工安排在後，可保護精加工和光整加工過的表面少受磨損。

⑥ 粗加工時什麼切削液更合適

看你加工什麼材料，成本起見當然是水溶性的啦，
1. 拉削
拉削包括一系列低速度、淺薄的切削作業，和其它作業比較起來，它的溫度較低。人們往往只使用氯當做極壓添加劑，因為在切削區域溫度較低，常不能使硫發生效用。另一方面，切削油相當不容易接觸到切削區域，所以切削油的選擇必須要有很低的粘度，使它們有良好的滲透性及滋潤性。
如果是拉削容易加工的金屬，就可以使用輕度含氯量水溶性切削油或油性切削油。對於比較難加工的金屬，例如耐熱鋼，不斷的淺薄切削使得鋼表面變硬，因此我們必須使用一種含有高極壓添加劑的切削油。水溶性切削油因為過於稀釋無法含有足量極壓添加劑。所以我們常常選擇使用低粘度，含有多量氯添加劑的油性切削油。
2. 切齒及滾齒加工
在切齒及滾齒加工中，刀具及切屑承受很大的壓力，在這種加工中，切削區域的潤滑作用是最重要的事。對於一些易削鋼及較易加工的金屬，我們可以使用水溶性切削油或油性切削油。但是對於一些較難加工的金屬，例如高張力鎳、鉻，或其它合金，就不能使用水溶性切削油，正確的選擇應該是含有很多極壓添加劑的油性切削油。
3. 鑽孔
適用於鑽孔加工的切削油，應具有較低的粘度及較低的表面張力，能充分的滲透到切削區域，同時將廢屑帶出。當在易於加工的金屬上鑽孔時，我們可以使用水溶性切削油或合成切削液。對於一些較難加工的金屬，則只能使用含有極壓添加劑，低粘度的油性切削油。
4. 車削及銑削
車削及銑削是一種中負荷的加工作業，是許多單點加工作業中的一種。一般而言，這兩種加工作業沒有什麼特別的問題，選擇切削用油最好的方法是依據加工的材料而定。
以鑄鐵為例，這種材料很容易加工，甚至可以不用切削油就可以加工，使用切削油可降低其溫度，但最大的功用是攜走切削的廢屑。切削油的潤滑作用，並不很重要，使用水溶性切削油或合成切削液就足夠了。
如果是車削或銑削中等加工困難的金屬如易切削低碳鋼，需要較高潤滑效果，同時也需要能將切削屑帶走，對於這類金屬，可以使用傳統的乳狀水溶性切削油或含脂的低粘度礦物油。
如果是非常難處理的金屬如不銹鋼、鎳及鈷合金，在加工時會有高熱產生，因此切削油應含有硫及氯，宜使用含有極壓添加劑的水溶性切削油或油性切削油。油性切削油應具有中等粘度，使用切削油在滲透力及潤滑性上能取得最好的平衡。
5. 研磨
以切削油的觀點來看，研磨就像一系列小的高速切削加工，所以有時稱它為多點切削。其溫度相當高，高溫下大部分的熱量都被工件所吸收。對研磨加工而言，冷卻是非常重要的。高溫如果沒有適當的控制，會改變工件的外形。此外，切削油必須有潔凈劑及良好的滋潤效果。能滲透到研磨區域清除磨輪上的磨屑，而且能防止磨輪變得光滑而喪失其磨削效果。同時，它能使那些小的碎屑及雜質要能很容易地和切削油分離。
一些容易加工的金屬，例如鑄鐵及易削鋼，是很容易研磨的，我們一般使用一些透明水溶性切削油或合成切削液就可以了。這些切削油的主要目的是降低工件的溫度，維持磨輪清潔，在加工時清除磨屑及金屬屑；同時在研磨前後防止工件生銹、腐蝕。
研磨一些比較困難的金屬，例如不銹鋼及高鎳合金，這些金屬是以粘著稱，因為在非常高的溫度之下，這些金屬會蝕化，而附著在磨輪的摩擦顆粒上，因而造成磨輪光滑，失去摩擦力。
為了避免這種情形發生，切削油除了應具有冷卻及清潔的功能外，同時也要具有潤滑的功能。因此在研磨的切削油中，應該加入氯及硫極壓添加劑。在這里硫是特別重要的，因為磨輪和工件摩擦時，溫度相當高。
針對這些較困難的金屬，常使用含有上述添加劑的水溶性或油性切削油。而油性切削油的基礎油粘度應該是非常低，以確保它能滲透、冷卻，並且能攜帶添加劑到研磨區域。
在研磨加工中，製成品的品質受到切削油影響非常大。在一般比較粗製的研磨作業中，加工主要目的的將大量的金屬磨除。在這種情形下，切削油需要較少的潤滑特性，而需要較大的清潔能力，以確保磨輪的清潔，適用的產品為透明水溶性切削油或合成切削液。
對於要求製成品品質相當好的研磨加工，切削油應具有更多的潤滑效果。可以選擇使用含有更多添加劑及較高濃度的水溶性切削油或低粘度油性切削油。

⑦ 粗加工時切削用量的選擇原則有哪些

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。
所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇盡可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最後根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而盡可能選用較高的切削速度υc。
切削深度ap的選擇
切削深度應根據工件的加工餘量來確定。粗加工時，除留下精加工餘量外，一次走刀應盡可能切除全部餘量。當加工餘量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠
或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大於硬皮層的厚度，以保護刀尖。
半精加工和精加工的加工餘量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可採用二次走刀。
多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工餘量的2/3~3/4。
在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8~10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3~3.2μm）時，切削深度取為0.5~2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm）時，切削深度取為0.1~0.4mm。
進給量f的選擇
切削深度選定後，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由於作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。
半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。
工廠中，進給量一般多根據經驗按一定表格選取（詳見車、鑽、銑等各章有關表格），在有條件的情況下，可通過對切削資料庫進行檢索和優化。
切削速度υc的選擇
在ap02和f選定以後，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則：
1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。
2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。
3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而塗層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。
此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。

⑧ 粗加工過程中切削液如何選擇使用

當數控機床需要粗、精加工分開或工件不在一台機床完成時，就可以按粗、精加工的特性選擇切削液。粗加工時，背吃刀量和進給量均較大，導致切削阻力大，因而產生大量的切削熱，傳給工件和刀具的熱量也相應地增多，使得工件的熱變形和刀具的磨損加劇，應該選擇以冷卻為主並具有一定潤滑清洗和防銹作用的水基切削液，並且要大流量連續澆注。在車削等屬於連續加工或粗加工餘量均勻時，切削熱是著重考慮的問題，切削液的冷卻作用是首先衡量的指標。
在銑削或加工形狀不規則、餘量不均勻和斷續加工時，切削速度要比連續均勻加工低，切削熱的影響要比沖擊和振動對刀具和工件的影響小，切削液的潤滑和冷卻作用要均衡考慮。機床條件允許時，在孔加工、切斷時可以使用帶內部供液孔的內孔車、鏜刀和切槽刀，或使用壓力供液，以及粗加工難加工材料時使用噴霧供液，均能起到較好效果。
粗加工的工件一般留有加工餘量，同時，加工難加工材料和有色金屬材料時，表面粗糙度精度指標要求不高，因此，加工難加工材料和有色金屬材料時，粗加工對切削液中的化學成分要求不高，可以使用水基極壓乳化液。
粗加工鑄鐵和脆性有色金屬時，這些材料切削時共同的特點是切屑呈崩碎狀，細小的切屑碎末在切削液的沖擊下呈流動狀態，隨切削液循環時流經切削液箱時大部分會沉積，一部分隨切削液流動，聚集在切削液輸送管細小部位便會堵塞冷卻噴管，並使切屑黏附在機床的運動部件（如導軌運動副）上。同時切削液與鑄鐵中某些成分發生化學反應，導致切削液變質，引起切削液性能下降。由於使用切削液會帶來這些難題，一般不使用切削液。為了減少粉塵和切削熱的影響，條件具備時，可以考慮使用抽塵裝置，以吸走粉塵、細小切屑和一部分熱量。如果使用切削液，易使用水基切削液，並一定做好切削液過濾和凈化、防止切削液變質和濃度下降的預防工作。粗加工時，與精加工相比，切削液的濃度要低一些。

⑨ 怎樣選擇粗加工和精加工時使用的切削液

當數控機床需要粗、精加工分開或工件不在一台機床完成時，就可以按粗、精加工的特性選擇切削液。粗加工時，背吃刀量和進給量均較大，導致切削阻力大，因而產生大量的切削熱，傳給工件和刀具的熱量也相應地增多，使得工件的熱變形和刀具的磨損加劇，應該選擇以冷卻為主並具有一定潤滑清洗和防銹作用的水基切削液，並且要大流量連續澆注。在車削等屬於連續加工或粗加工餘量均勻時，切削熱是著重考慮的問題，切削液的冷卻作用是首先衡量的指標。
在銑削或加工形狀不規則、餘量不均勻和斷續加工時，切削速度要比連續均勻加工低，切削熱的影響要比沖擊和振動對刀具和工件的影響小，切削液的潤滑和冷卻作用要均衡考慮。機床條件允許時，在孔加工、切斷時可以使用帶內部供液孔的內孔車、鏜刀和切槽刀，或使用壓力供液，以及粗加工難加工材料時使用噴霧供液，均能起到較好效果。
粗加工的工件一般留有加工餘量，同時，加工難加工材料和有色金屬材料時，表面粗糙度精度指標要求不高，因此，加工難加工材料和有色金屬材料時，粗加工對切削液中的化學成分要求不高，可以使用水基極壓乳化液。
粗加工鑄鐵和脆性有色金屬時，這些材料切削時共同的特點是切屑呈崩碎狀，細小的切屑碎末在切削液的沖擊下呈流動狀態，隨切削液循環時流經切削液箱時大部分會沉積，一部分隨切削液流動，聚集在切削液輸送管細小部位便會堵塞冷卻噴管，並使切屑黏附在機床的運動部件（如導軌運動副）上。同時切削液與鑄鐵中某些成分發生化學反應，導致切削液變質，引起切削液性能下降。由於使用切削液會帶來這些難題，一般不使用切削液。為了減少粉塵和切削熱的影響，條件具備時，可以考慮使用抽塵裝置，以吸走粉塵、細小切屑和一部分熱量。如果使用切削液，易使用水基切削液，並一定做好切削液過濾和凈化、防止切削液變質和濃度下降的預防工作。粗加工時，與精加工相比，切削液的濃度要低一些。

⑩ 精粗加工鑄鐵或鋼件時應選用什麼牌號的硬質合金

精粗加工鑄鐵或鋼件時應選用BN-S30牌號CBN數控硬質合金刀片
鑄鐵和鋼件加工用刀片 BN-S30牌號CBN數控刀片性能：採用非金屬粘合劑高溫高壓燒結而成；其硬度HRC98；適合高速切削灰口鑄鐵，高強度球墨鑄鐵的粗加工，半精加工和精加工，常用於車加工HT250，HT200，HT300，合金鑄鐵材質剎車盤，制動鼓，變速箱殼體，發動機，缸套等。 QT500，QT600，QT700，QT800，QT900以及等溫淬火球墨鑄鐵（ADI）的加工。通過採用鋒刃處理能夠獲得更好的表面光潔度，而且解決了刀片切出時，加工工件邊緣和止口部位和撕裂問題，在精車剎車盤制動面時，粗糙度右以達到Ra1.6。

鑄鐵和鋼件上的硬質點、氣孔、表皮激冷層、夾砂等確實給加工過程帶來一些問題，加快了刀片的磨損或造成刀片破損，特別在流水線上大批量加工鑄鐵和鋼件時，刀片的破損或快速磨損會打亂流水線的工作節拍，降低生產效率；大型鑄鐵和鋼件表面精加工時，中途換刀會影響加工質量。由於鑄鐵和鋼件的使用量極大，加工成本的降低或效率的提高，均能帶來相當可觀的經濟效益。因而好的刀片材料來車削鑄鐵和鋼件，以降低加工成本或提高加工效率。