沖壓加工的速度如何選擇

Ⅰ 沖壓成形時候，沖壓速度快。需要的沖壓力小還是沖壓速度慢了沖壓力小。為什麼

這是個相當復雜的話題，在不同的材質下都有不同的條件。從成形條件和功耗的角專度分析應該理解為沖壓屬慢的費力更小，同樣一件工件把作用時間拉長後，它的克服力也會分散去。可是實際應用中往往有局外因素在作用著，如沖床的滑塊它是帶著巨大的慣性沖下去，這個慣性力的作用往往被我們忽視了。還有一個因素是當工作遭受快速沖壓而變形瞬時內由於內部的熱在驟增，讓材料一下子變軟了，反而變得更易成形。這往往是大家容易忽視的內在特性。所以也不能這么簡單地判斷是快速沖力小還是慢速的沖力小，還要靠實踐去驗證的。

Ⅱ 如何選擇高速沖床

高速沖床在市面上有很多，價格也是高低不等，記得有個朋友跟我說過，五十年代的人退下去，他們的八零後九零後兒女第一時間會考慮上高速沖床了。我們公司在去年選擇了三好的沖床，感覺還不錯。

Ⅲ 如何選擇工件加工的轉速和走刀速度

轉速，按照刀具材質和被加工零件材質，選擇合適的切削線速度，然內後根據零件被加工處直徑容，計算轉速。
計算方法——線速度=直徑×3.14×轉速。
一般硬質合金的切削線速度取80-300米/分鍾。跨度很大是不是？要看材料和加工情況啊。一般軟鋼，切削平穩，可以取高速，反之就取較低速度。
通常情況下，普通45鋼之類的材料，120-150米每分是比較經濟的。線速度太高，刀具磨損速度會加快很多，比如150的線速度下，刀具壽命可能是90分鍾，而300米每分的時候，刀具壽命可能只有15分鍾(我是打比方)。
走刀速度，也就是進給率，車工都按mm/轉計算，因為這個單位非常直觀且直接與表面質量相關。通常精車取0.1mm/轉左右，而粗加工取0.2左右或更大(看機床能力。動力足剛性好，F0.4也沒問題，重型機床會取到更大)。

Ⅳ 高速沖床要根據哪些參數來選擇

一、根據所沖壓的產品來確定：
1、產品的材質，必須是金屬材質的才可以進行高速沖床。
2、產品的厚度和寬度，一般高於5mm的不適合於高速沖壓，另沖壓產品的寬度受高速模具的制約。
3、由高速沖床沖壓的產品，一定要是卷料和帶料，否則不能進行高速沖壓。
二、根據所需要沖壓產品的數量及速度來確定：
廠家一直在使用低速沖床，不滿足於現在的低速度，如想要沖壓速度在150次以上，都可選擇更換高速沖床。
三、根據所沖壓產品的精度確定：
高速沖床有C型和龍門型沖床，龍門沖床由於其特殊的先進的生產工藝，其生產精度、穩定性、速度方面都要優於C型沖床，所以，如果用戶對沖壓產品有特別高的要求，同時預算足夠的話，一定要選擇龍門型沖床。
三、規格的確定、根據沖壓設備部壓件模具的尺寸和沖壓力來確定
1.所選沖床的公稱壓力必須大於沖壓所需的總沖壓力。
2.沖床的行程要適當：行程直接影響模具的主要高度引程過大，凸模與導板分離導板模或導柱導套分離。
3.沖床閉合高度應與沖模的閉合高度相適應,即沖模的閉合高度介於沖床的最大閉合高度和最小閉合高度之間。
4.沖床工作檯面的尺寸必須大於模具下模座的外形尺寸,並留有安裝固定的餘地,但工作台也不應太大,以免工作台受力不好。
四、根據要完成的沖壓工藝的性質，生產批量的大小，沖壓件的幾何尺寸（包過厚度，是否要拉伸，樣品的外形）和精度要求。
1.中小型部裁件變曲件拉滌件生產,採用開式機械沖床。
2.在中型沖壓件生產採用閉式結構形式的機械沖床。
3.小批量生產，大型厚板沖壓件的生產採用液壓機。
4.大批量生產或開頭復雜零件的大量生產中，選用高速沖床或者多工位自動沖床。

Ⅳ 車床加工工件時如何確定切削量和進給速度

主要是看材料的硬度
,如果是
45號鋼
27Minsn
不銹鋼的
一般是看工件的外圓來內選擇轉速
,大概是
30-120直徑的
轉速在320-630之間容
,走刀為0.30-0.60不等,具體的可以請教一下
你附近的老師傅
,或者觀摩一下他們怎麼加工
.一般吃刀量看床子而定,如果小床子但是有勁,為了生產效率吃刀量在5mm-8mm之間,如果是三零床子吃刀可以在5mm-15mm之間.
還有就是工件熱處理後
HB240-320
為常見的硬度,
同等外圓時間
轉速
走刀可以不變,但是吃刀量應該在3mm-5mm之間.

Ⅵ 怎麼根據所需要沖壓產品的數量及速度來確定選擇沖床

廠家一直在使用低來速沖床，自不滿足於現在的低速度，可選擇更換高速沖床。現市場上台灣和國內沖床有二種速度稱為高速，一種為高速400次/分鍾，另一種為1000次/分鍾。如果產品模具需求速度為300次/分鍾或更高，則應選擇1000次/分鍾的沖床。因為設備不能極限使用，而且400次/分鍾以內的沖床一般沒有強制性潤滑系統，在關節部分只採用黃油潤滑，且沖頭結構採用的是滑塊式，精度難以保證，在長時間工作磨損很快，精度下降，模具易損壞，機器及模具維修率高，且耽誤時間，影響交期。

Ⅶ 如何選擇工件加工的轉速和走刀速度

轉速，按照刀具材質和被加工零件材質，選擇合適的切削線速度，然後根據零件被加工處直徑，計算轉速。
計算方法——線速度=直徑×3.14×轉速。
一般硬質合金的切削線速度取80-300米/分鍾。跨度很大是不是？要看材料和加工情況啊。一般軟鋼，切削平穩，可以取高速，反之就取較低速度。
通常情況下，普通45鋼之類的材料，120-150米每分是比較經濟的。線速度太高，刀具磨損速度會加快很多，比如150的線速度下，刀具壽命可能是90分鍾，而300米每分的時候，刀具壽命可能只有15分鍾(我是打比方)。
走刀速度，也就是進給率，車工都按mm/轉計算，因為這個單位非常直觀且直接與表面質量相關。通常精車取0.1mm/轉左右，而粗加工取0.2左右或更大(看機床能力。動力足剛性好，F0.4也沒問題，重型機床會取到更大)。

Ⅷ 加工鍛件時如何選擇變形溫度和速度呢

合理選擇變形時的變形溫度和變形速度，保證金屬在成形時具有良好的塑性內，對於塑性容成形十分重要。若選擇變形溫度過高，則容易使變形金屬產生過熱導致晶粒粗大。
若選擇溫度過低，金屬變形時會產生加工硬化，增加變形抗力，降低金屬的塑性，嚴重時會導致變形開裂。對於變形速度敏感性高的材料，會合理的選擇變形速度。一般情況，永鑫生錘類設備的變形速度最高，液壓機變形速度最低，壓力機的變形速度介於兩者之間。
如對於鎂合金鍛造適用於在壓力機進行，如果要在錘上模鍛，最好開始時輕擊，隨著形槽的充滿，再逐漸加大每錘鍛造時的變形程度。

Ⅸ 當車加工的切削速度確定以後，如何選擇車床轉速

切削速度隨機床的不同速度也不同，同時一種機床加工件的不同切削速度也不回同，加工件的不同包答括直徑的大小，材質的變化切削速度也必須跟著變化。加工量也是一個變化量，刀具材質更是變化的又一個考慮方面等，切削速度應該等於切削的轉速乘以圓的周長即可。U=3.14Dn,即n=U/3.14D=r/min. 公式算出來的 生產實踐中根本不合適，因為切削速度是和材料硬度 、工件直徑 、切削系統剛性來決定的 ，他們互相影響，這完全需要操作者的實踐和摸索的 ，找出最合適的切削速度和進給量，硬度大，直徑大。轉速要慢。最後精車可以快點，刀子要好。

Ⅹ 數控車的切削速度與進給速度如何選擇

精加工進給量應按表面光潔度的要求選擇,光潔度要求高,就選較小的內進給量,但也有容一定限度,過小時,光潔度反而差.
粗加工時進給量的選擇應考慮:機床-刀具-工件-夾具系統的剛度、卷屑與斷屑、斷續切削時硬質合金刀片的強度等，一般切削量表中列出的時給量主要是根據剛度因素制定的。在剛度大的情況下，可根據斷屑等其他方面因素加大進給量的數值。
切削速度主要根據工件材料和刀具材料選擇，精加工時應盡量避開積屑瘤存在的切削速度區域；斷續切削時，為減少沖擊與熱應力，應適當降低切削速度。車端面的切削速度是一變值，其最大值可比車外圓適當提高.....