加工時如何選擇順銑和逆銑

❶ 順銑和逆銑是什麼分別適合於哪些加工場合

順銑的特點：需要的加緊力比逆銑要小，刀具磨損慢，工件加工表面質量較好。
逆銑的特內點：工件需要較大的夾緊力容，容易使加工的工件表面產生加工硬化，降低表面加工質量，刀齒磨損加快，降低銑刀的耐用度。
銑削時,銑刀切入工件時切削速度方向與工件進給方向相反,這種銑削方式稱為逆銑,逆銑時刀齒的切削厚度從零逐漸增大。銑削時,銑刀切入工件時切削速度方向與工件進給方向相同,這種銑削方式稱為順銑,順銑時刀齒的切削厚度從最大零逐漸遞減至零。順銑主要用於精加工及切段薄壁件以及塑料、尼龍件時。逆銑主要用於銑床工作台絲杠與螺母間隙較大又不便調整時、工件表面有硬質層或硬度不均時、工件材料過硬時、階梯銑削時等情況。

❷ 順銑和逆銑有什麼區別各有什麼優缺點

區別：銑刀旋轉切入工件的方向與工件的進給方向相反稱為逆銑；銑刀旋轉切入工件的方向與工件的進給方向相同稱為順銑。
優缺點：
逆銑：切削厚度從0到最大，刀具使用壽命低，已加工表面質量差，產生垂直向上的銑削分力，有挑起工件破壞定位的趨勢，但可銑帶硬皮的工件，當工作台進給絲桿螺母機構有間隙時，工作台也不會竄動；
順銑：切削厚度從最大到0，刀具使用壽命高，已加工表面質量好，產生垂直向下的銑削分力，有助於工件的定位夾緊，但不可銑帶硬皮的工件，當工作台進給絲桿螺母機構有間隙時，工作台可能會竄動。
(2)加工時如何選擇順銑和逆銑擴展閱讀
區分
1、順銑：銑刀的旋轉方向和工件的進給方向相同。
順銑的范圍：當工件表面無硬皮，機床進給機構無間隙時，應選用順銑。
優點：零件表面的質量好，刀齒磨損小。
適合材料：鋁鎂合金、鈦合金耐熱合金。
2、逆銑：銑刀的旋轉方向和工件的進給方向相反。
逆銑的范圍：當工件表面有硬皮，機床的進給機構有間隙時多選用逆銑。
優點：刀齒是從已加工表面切入，不會崩刀；機床進給機構的間隙不會引起振動和爬行。
方式選擇
順銑的功率消耗要比逆銑時小，在同等切削條件下，順銑功率消耗要低5%～15%，同時順銑也更加有利於排屑。
一般應盡量採用順銑法加工，以提高被加工零件表面的光潔度（降低粗糙度），保證尺寸精度。但是在切削麵上有硬質層、積渣、工件表面凹凸不平較顯著時，如加工鍛造毛坯，應採用逆銑法。
順銑時，切削由厚變薄，刀齒從未加工表面切入，對銑刀的使用有利。
逆銑時，當銑刀刀齒接觸工件後不能馬上切入金屬層，而是在工件表面滑動一小段距離，在滑動過程中，由於強烈的磨擦，就會產生大量的熱量，同時在待加工表面易形成硬化層，降低了刀具的耐用度，影響工件表面光潔度，給切削帶來不利。
另外，逆銑時，由於刀齒由下往上（或由內往外）切削，且從表面硬質層開始切入，刀齒受很大的沖擊負荷，銑刀變鈍較快，但刀齒切入過程中沒有滑移現象，切削時工作台不會竄動。
逆銑和順銑，因為切入工件時的切削厚度不同，刀齒和工件的接觸長度不同，所以銑刀磨損程度不同，實踐表明：順銑時，銑刀耐用度比逆銑時提高2～3倍，表面粗糙度也可降低。但順銑不宜用於銑削帶硬皮的工件。
參考資料：順銑.網路

❸ 順銑和逆銑怎麼好區別

大多數平面銑削都是在帶有絲杠或滾珠絲杠的輕型機床上用逆銑方式來完成。但是，應盡量採用順銑，這樣會取得更好的加工效果。因為逆銑時，刀片切入前產生強烈摩擦，造成加工表面硬化，使下一個刀齒難以切入。當順銑時，應使銑削寬度大約等於2/3銑刀直徑，這可保證刀刃一開始就能立即切入工件，幾乎沒有摩擦。如果小於1/2銑刀直徑，則刀片又開始「摩擦」工件，因為切入時切削厚度變小，每齒進給量也將因徑向切削寬度的變窄而減小。「摩擦」的結果使刀具壽命縮短，對於硬質合金刀具，增加每齒進給量和減小切削深度是比較有利的。所以粗銑時，若徑向切削寬度小於銑刀半徑時，增加走刀量，其刀具壽命將會提高，加工時間隨之縮短。當然，精銑需要工件表面光潔，所以應限制走刀量。 試調這一徑向銑削寬度，確定銑刀直徑與徑向銑削寬度之比的工作，最好在高精度機床上進行，以便在調整比率的同時，觀察其工件表面粗糙度的變化。 其特點如下： 1.順銑時，每個刀的切削厚度都是有小到大逐漸變化的。當刀齒剛與工件接觸時，切削厚度為零，只有當刀齒在前一刀齒留下的切削表面上滑過一段距離，切削厚度達到一定數值後，刀齒才真正開始切削。逆銑使得切削厚度是由大到小逐漸變化的，刀齒在切削表面上的滑動距離也很小。而且順銑時，刀齒在工件上走過的路程也比逆銑短。因此，在相同的切削條件下，採用逆銑時，刀具易磨損。 2.逆銑時，由於銑刀作用在工件上的水平切削力方向與工件進給運動方向相反，所以工作台絲桿與螺母能始終保持螺紋的一個側面緊密貼合。而順銑時則不然，由於水平銑削力的方向與工件進給運動方向一致，當刀齒對工件的作用力較大時，由於工作台絲桿與螺母間間隙的存在，工作台會產生竄動，這樣不僅破壞了切削過程的平穩性，影響工件的加工質量，而且嚴重時會損壞刀具。 3.逆銑時，由於刀齒與工件間的摩擦較大，因此已加工表面的冷硬現象較嚴重。 4.順銑時，刀齒每次都是由工件表面開始切削，所以不宜用來加工有硬皮的工件。 5.順銑時的平均切削厚度大，切削變形較小，與逆銑相比較功率消耗要少些（銑削碳鋼時，功率消耗可減少5%，銑削難加工材料時可減少14%）。

❹ 數控銑床加工時順銑和逆銑哪個更好一點

數控銑床順銑的確比逆銑的表面光潔度要高,而且機床受力小一些回但順銑的受力比逆銑大。

刀具較長時,讓刀現答象較為嚴重,所在應在粗加工時用逆銑,精加工時用順銑。

數控機床用順銑不會打刀不是因為用的伺服電機,而是絲杠採用的是滾珠絲杠,幾乎沒有反向間隙,所以切削才會比較平穩.原來用逆銑,主要是因為非數控銑床的齒輪的間隙比較大,配合不是很好,在順銑時會打刀,才推薦逆銑的

----------------粗加工時逆銑比較好；精加工時順銑比較好

❺ 加工零件時如何選用順銑和逆銑

銑刀與工件接觸部分的旋轉方向與工件進給方向相同成為順銑，反之為逆銑。
銑床的螺母和絲杠間總會有或大或小的間隙，順銑時假如工作台向右移動，絲杠和螺母在左側貼緊，間隙留在右側，而這時水平銑削分力也向右，因此當水平銑削分力大到一定程度時會推動工作台和絲杠一起向右竄動，把間隙留在左側；隨著絲杠繼續轉動，間隙又恢復到右側，在這一瞬間工作台停止運動；當水平銑削分力又大到一定程度時有會推動工作台和絲杠再次向右竄動。這種周期性的竄動使得工作台運動很不平穩，容易造成刀齒損壞。此外，在銑削鑄、鍛件時，刀齒首先接觸黑皮，加劇刀具磨損；但順銑的垂直銑削分力將工件壓向工作台，刀齒與已加工面滑行、摩擦現象小，對減小刀齒磨損、減少加工硬化現象和減小表面粗糙度均有利。因此，當工作台絲杠和螺母的間隙調整到小於0.03mm時或銑削薄而長的工件時宜採用順銑。
逆銑時銑削垂直分力將工件上抬，刀齒與已加工面滑行使摩擦加大。但銑削水平分力有助於絲杠和螺母貼緊，使工作台運動比較平穩，銑削鑄、鍛件引起的刀齒磨損也較小。因此一般銑削多採用逆銑。
書上本來有附圖的，關於間隙那一段的，沒辦法貼上來，就盡量自己想像一下吧，建議還是看看實際加工比較好。

❻ 在數控加工中，立式銑床用端銑刀銑平面時如何區分順銑和逆銑二者有什麼優點我是新手，幫幫我把！

銑平面的時候，從上往下看，以刀具軸線為界，刀具旋轉方向和工件走動方向相同的部分為順銑，反之為逆銑
優點隨便查查就知道了

❼ 機加工的銑削加工順銑與逆銑主要區別在哪

機加工復的銑削加工順銑與逆銑主要制區別在哪?
這個首先要理解銑刀之前角，後角與排屑槽等概念。理解後就知道銑刀加工時，除了阻力外還有與工件所產生的力之分量。這個力分向量與加工前進方向是相互相乘，當順銑加工時這個分解力疊加容易過切俗稱搶刀（即要切削加工量為1mm，實際可能會到1.2mm）；當逆銑加工時這個分解力疊減容易切削不到位俗稱讓刀（即要切削加工量為1mm，實際可能會到0.8mm）。以上讓刀或過切量視銑床精度（主軸與導軌，大凡能轉動與活動都有公差，公差大精度低），手動銑削加工一般採用順銑，防止轉角時搶刀；CNC銑削加工一般採用逆銑，防止加工切削過量工件報廢。手動銑削時銑床主軸與導軌精度自己要有感覺，這樣適當採用逆銑加工，提高切削量大的加工精度又可防轉角搶刀。

❽ 大家加工時採用順銑還是逆銑

基本上採用順銑，逆銑表面粗糙度比順銑差，容易產生鱗刺，在要求不高的情況下隨便整。

❾ 加工中心怎麼辨別順銑和逆銑，帶圖解說的最好

標准解釋：刀具的切削方向（不是刀具的移動方向）與工件的移動方向一致，為順銑，反之則為逆銑。這個書上有。延刀具移動的方向，刀具在工件的左邊則為左刀補，反之為有右刀補。一般情況，順銑是都是左刀補

❿ 數控銑床加工時順銑和逆銑哪個更好一點

順銑的確比逆銑的表面光潔度要高，而且機床受力小一些但順銑的受力比逆銑回大，刀具較長時，讓刀現象答較為嚴重，所在應在粗加工時用逆銑，精加工時用順銑。數控機床用順銑不會打刀不是因為用的伺服電機，而是絲杠採用的是滾珠絲杠，幾乎沒有反向間隙，所以切削才會比較平穩。原來用逆銑，主要是因為非數控銑床的齒輪的間隙比較大，配合不是很好，在順銑時會打刀，才推薦逆銑的----------------粗加工時逆銑比較好；精加工時順銑比較好