車床如何加工螺桿

A. 普通車床加工蝸桿的方法

如今伴隨著數控車削工藝的盛行，操作起來更加方便，操作效率更高，節省勞動力，但在精車時也有一定的難度，且對刀也沒有專用車床快捷，且相較於專用車床其操作性也較差，同時還存在一些不可預見性的問題，使得操作起來非常困難且很難控制，故始終無法完全取代普通車床加工，該文結合蝸桿的結構特點，通過對車削蝸桿加工的技術難點進行分析，並結合大模數蝸桿和多線蝸桿的加工技巧分析，旨在探討保證蝸桿質量的同時，提高車削速度和技術的方法。
中國論文網 http://www.xzbu.com/1/view-5660053.htm
關鍵詞：普通車床 車削蝸桿 加工技巧
中圖分類號：fG511 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（c）-0135-01
在對蝸桿進行車削加工時，由於線數相對較多且模數相對較大，所以在加工的時候會遇到很多的困難，多線和大模數的蝸桿的mx通常保持在3 mm以上，若需要進行大切削深度或大走刀的強力切削，勢必對夾具、機床或操作技術都提出了非常高的要求，且切削時掌握起來也非常難[1]。鑒於此，本文重點對大模數蝸桿和多線蝸桿的車削技巧以及工藝重難點進行探討，分析通過有效措施，在保證質量的同時能夠大大提高車削技術和操作效率。
1 車削蝸桿的技術難點
1.1 螺旋升角對車刀側刃後角的影響
在車削蝸桿加工的過程中，由於螺旋升角的問題，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在進行車刀操作時其前後角與靜止時前後腳之間存在較大的誤差，如圖1。
1.2 螺旋升角對車刀兩側前角的影響
車削蝸桿加工時，當出現螺旋升角時，使得基面位置因此出現變化，進而導致靜止前角與車刀兩側前角的角度數值出現變化，進而導致兩者之間出現誤差，若車道兩側切削刃均為0 °，那麼切削過程就非常容易（如圖2）。因蝸桿的牙槽非常深且較寬，故在加工時，往往通過左右分層車削的方式來進行處理，例如：在切削加工中，當工作前角成為負前角，這就加大了切削難度，同時也使得排屑工作受到了較大影響，特別在遇到螺旋升角較大的情況時，該問題更為突出。為了使上述情況得到有效改善，應在刃磨粗車刀時，對車道兩側前角以及排屑進行充分考慮，使切削右側面的車刀工作前角盡可能趨近於0 °，以便於切削和排屑操作的開展（如圖3）。
2 車削蝸桿的工藝分析
在普通車床上進行車削蝸桿的加工，車床必須保持非常充足的剛性，同時刀具也應以強度適合的為最佳，由於蝸桿牙齒相對來說較深，故保證工件的剛性也非常重要，可通過一端夾一端的方式來進行工件的安裝，工件表面則應當採用薄銅片進行包裹，再運用三爪自定心卡盤將其夾緊。而在對刀前則應對中滑板的間歇、床鞍以及小滑板的間歇進行調整，在刃磨車刀時，需注意螺旋升角對車刀角度所造成的影響。刃磨精車刀進行時，需對刃磨兩把車刀分別對左右兩側面進行車削，例如：精車右側面車刀可將其刃磨為20 °前角，而左側面車刀則可將其刃磨為15 °的前角，這就解決了切削和排屑的難題，同時也可大大提高左右側面工作前角的一致性，尤其是遇到蝸桿螺旋升角較大的情況時，其給車削加工前後角造成的影響更大，主要是由於車削加工的過程中，螺旋升角使得車刀沿進給方向一側的後角逐漸變小，故導致另一側的後角不斷變大，要控制該情況，就應當盡可能地控制牙側和車刀後面受到干涉，使切削開展更加順利，讓車刀沿進給方向一側的後角加上螺旋升角，與此同時，要保證車刀強度，則應對車刀背著進給方向一側的後角加上螺旋升角。
我們知道在對蝸桿進行加工時，由於切削的深度不同其難度也有所不同，且難度隨著深度的深入呈正比發展，同時切削深度越大其切削的量也越大，空間就非常容易被這些殘留的切屑堵塞，而此時若切削力突然增加，勢必會導致「扎刀」現象的發生[2]。通過分層切削法來進行處理，則完全避開了這一情況，例如：以m3=3 mm的模數，三頭蝸桿為例，由於蝸桿牙型的高度達到了6.6 mm，故可將其分為四層來進行加工，第一層深度為2～3 mm；第二冊的深度則為1.5～2 mm，第三層則深度則控制在0.5～1mm，第四層為0.5～0.8 mm，若操作者的技術有限，且操作技術不夠熟練，則還可適當調整層數，選取以技術相近的加工深度和層數。分段切削則主要是指通過粗車、半精車和精車三大環節來進行蝸桿的加工，例如：將第一層、第二層作為粗車，第三層作為半精車，而第四層則作為精車，再結合不同層，取與之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工質量均能夠得到有效提高。
3 多線蝸桿的車削技巧
筆者認為多線蝸桿車削加工技巧主要是車削步驟與分線方法之間的充分協調，並認為分層分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工難度，根據前面所提到的按照牙型的高度將其分為基層，再通過逐層處理的方法來開展，在整個蝸桿加工的過程中，分別通過粗車、半精車和精車三大環節來進行加工。粗車多線蝸桿加工的過程中，嚴禁出現擰緊一個螺旋槽車後，再進行另一個螺旋槽的擰轉，主要是由於先將一個螺旋槽擰緊，然後再通過粗、精車去擰緊另一條螺旋槽，這非常容易導致分線精度受到影響，致使工件因此報廢，故在粗車時，必須保證全部粗車。在粗車完成後精車開展前，應通過左右切削法和直進法切削法開展一次螺旋槽半精車，這就需要在粗車時，為半精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量，使槽的兩側餘量能夠保持均勻，而半精車過程中，則需要為精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量，該環節對各線精車時的加工餘量非常關鍵，同時也有助於蝸桿精度的提升。在經過半精車的處理後，蝸桿螺紋基本已初見模型，只要再稍微保留小量的餘量為精車所用即可，此時可通過斜進法、直進法、左右進給法相互配合來完成精車處理。在進行多線蝸桿精車處理前，對先精車某一個側面需要有所選擇，在確定先精車哪個側面之前，首先對牙型進行測量，找出齒頂寬最小的那個，再通過測量找到相對較寬的螺旋槽，將齒頂寬最小且螺旋槽最寬的側面作為精車的側面，也就是以餘量較小的牙型側面作為精車的開始。在確定了這個牙型側面，使其能夠滿足粗糙度，再對螺距（周節）進行精確移動，通過這種方法可有效避免餘量不足的情況出現。

B. 螺桿加工的方法

樓主是著單頭螺桿嗎？我見過做泵的，都是車床加砂帶拋光的，現在這樣的方法效版率太低，而且權沒太有人願意干，太臟了，給你豪克能，這種方法是很好的效率效果都焊好的，我們這里的有她們的用戶，我去看過，加工減速機軸的，效果能達到0.2呢，他們加工密封位的，看著真好

C. 數控車床怎樣加工下圖這個螺桿

你用的什麼系統數控車床，毛坯尺寸呢

D. 高配的數控車床是如何加工螺桿的

時間的列車閃著奇妙的光亮，

E. 普通車床加工螺紋 要教程 謝謝

在圓柱或圓錐母體表面上制出的螺旋線形的、具有特定截面的連續凸起部分。螺紋按其母體形狀分為圓柱螺紋和圓錐螺紋；按其在母體所處位置分為外螺紋、內螺紋，按其截面形狀（牙型）分為三角形螺紋、矩形螺紋、梯形螺紋、鋸齒形螺紋及其他特殊形狀螺紋。
加工
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用於大批量生產標准緊固件和其它螺紋聯接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大於100毫米，螺紋精度可達2級（GB197-63），所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點是﹕表面粗糙度小於車削﹑銑削和磨削；滾壓後的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；材料利用率高；生產率比切削加工成倍增長，且易於實現自動化；滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40；對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，製造模具比較困難；不適於滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行於靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表麵塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個（或3個）帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可採用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續送進，故生產率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用於加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3～4個均布於工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削：在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用於銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的

螺紋銑刀
梯形外螺紋。梳形銑刀用於銑削內﹑外普通螺紋和錐螺紋，由於是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大於
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉1.25～1.5轉就可加工完成，生產率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8～9級，表面粗糙度為R 5～0.63微米。這種方法適用於成批生產一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發達技術先進的今天加工中心成為各生產企業不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業帶來更大的效益。為了適應這一需求 很多公司應需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業的方案。
螺紋磨削：主要用於在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5～6級，表面粗糙度為R1.25～0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適於磨削精密絲杠﹑螺紋量規﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小於被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數次行程即可把螺紋磨到最後尺寸。切入磨法的砂輪寬度大於被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉1.25轉就可磨好，生產率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復雜。切入磨法適於鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨：用鑄鐵等較軟材料製成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉研磨，以提高螺距精度。淬硬的內螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲：攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預鑽的底孔中加工出內螺紋。套絲是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決於絲錐或板牙的精度。加工內﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鑽床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項：考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑（公稱直徑d ）一般應車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋後牙頂處有0.125P的寬度（P是螺距），鏜內螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應注意在兩端設置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現的非標准螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調功能和進給暫停功能無效；若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完後才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為：大徑-1.2倍螺距；螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工件材料進行選擇,但最後一次不要小於0.1mm。螺紋加工完成後可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時採取措施。但應注意對外螺紋來說當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對於一般標准螺紋，都採用螺紋環規或塞規來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋「過端」環規（通規）正好旋進，而「止端」環規（止規）旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內螺紋時，採用螺紋塞規，以相同的方法進行測量。除螺紋環規或塞規測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
螺紋底孔D鑽=D-P
D螺紋大徑P螺距
確定目的：攻螺紋時不會因擠壓作用，使螺紋牙頂與牙底之間不咬死（用絲錐攻的時候也有這個現象）保證有效的工作高度等！
底孔深度H鑽=h有效+0.7D
h有效螺紋有效深度 D螺紋大徑
確定目的：主要是在不通孔時用絲錐攻螺紋時絲錐切削部分有錐角，端部不能切出完整的牙型，所以鑽孔深度要大雨螺紋的有效深度。
M8有粗牙，細牙之分
1.粗牙M8的，螺距P=1.25，粗牙記法：M8（省略螺距）；
2.細牙M8的，螺距P=1，細牙記法：M8x1。
螺紋密封：
任何平面都不可能完全緊密接觸，需防漏密封，傳統方法是用橡膠、石棉、金屬等墊片，但因老化或腐蝕很快就會泄漏。而以厭氧膠來代替固體墊片，固化後可實現緊密接觸，使密封性更耐久。麥特雷超級潤滑劑是一種有多種用途的特殊惰性材料，用於螺紋管接頭和螺紋插塞的密封、法蘭盤配合面的密封、機械箱體結合面的密封等，都有良好的防漏效果。
超級潤滑劑主要用於降低金屬間接觸。作為一種螺紋密封復合物，該產品在外螺紋和內螺紋間形成一個接觸面，可以保護接頭免受摩擦和磨損影響，同時可以承受1407公斤/厘米2的壓力，甚至是磨損，腐蝕或錯誤機加工的螺紋面。該產品也是一種極好的齒輪箱添加劑，可以在內部件上形成以一層薄膜。從而降低摩擦，齒輪噪音以及泄露。它也明顯降低力矩應力，滿足動力減壓需求。它可以用於墊圈面或作為一種填料補充，通過密封以防止流體泄露。可以在316°C的溫度下應用。該產品可以在不銹鋼，鋁，鐵，鋇，玻璃纖維，塑料施工，不會被酸，鹼或普通溶劑影響。
螺紋密封應用指導：將應用麥特雷Blu‐Goo超級密封潤滑劑塗抹在內螺紋和外螺紋上，用刷子或其他應用工具塗抹均勻。
標准畫法
在機械制圖中，螺紋和螺紋緊固件的視圖作圖比較繁瑣。為提高
內外螺紋的畫法 (2張)

制圖效率，通常採用規定畫法（見圖）。國際標准ISO和中國機械制圖標准都規定：螺紋牙頂用粗實線 表示，牙底用細實線表示，在垂直於螺紋軸線的投影面的視圖中，表示牙底的細實線只畫3/4圈，螺紋的終止界限用粗實線表示。螺紋的牙型、直徑、螺距……等則在標注尺寸中用螺紋代號標明。在裝配圖的剖視圖中，規定螺紋緊固件均按未剖切繪制，並對常見的螺紋緊固件規定了簡化畫法，如六角頭螺栓、六角螺母和墊圈的一組緊固件可按圖中的畫法繪制。

標注說明
國家標准規定的標准螺紋標注方法中，第一個字母代表螺紋代號，例如：M表示普通螺紋、G表示非螺紋密封的管螺紋、R表示用螺紋密封的管螺紋、Tr表示梯形螺紋等。第二個數字表示螺紋公稱直徑，也就是螺紋的大徑。它表示的是螺紋的最大直徑，單位為毫米。往後的符號分別是螺距、導程、旋轉、中徑公差代號、頂徑公差代號、旋合長度代號。
M6的意思就是公稱直徑為6mm的普通螺紋。

檢驗測量
檢測系統
①硬體系統螺紋參數自動檢測系統基於PC架構，主要由照明系統、CCD相機和光路成像系統、、圖像採集卡、圖像處理系統、機械檢測系統以及電控系統等組成。
測量時，經照明系統照明後，通過CCD相機和光路成像系統採集緊固件的螺紋圖像，然後經過圖像採集卡，將數字化圖像傳到計算機，計算機對該數字圖像按相應演算法處理後，計算出螺紋的牙型角、螺距和中徑等參數，並與標准進行比較，計算出偏差。
②軟體系統螺紋參數自動檢測的軟體系統主要包括系統控制模塊圖像處理模塊等。
系統控制模塊：初始化；完成系統圖像介面卡及標准參數的初始化配置。圖像操作；採集並保存8位的灰色圖像，捕獲圖像到內存。
圖像處理模塊：圖像處理模塊包括減少雜訊、突出螺紋輪廓邊緣信息的圖像預處理演算法，檢測和提取輪廓邊緣信息的邊緣檢測和提取演算法，測量數字圖像實際尺寸的系統標定演算法，以及用於計算螺紋參數的演算法等。
測量方法
①螺紋夾角的測量
螺紋夾角也叫牙型角。螺紋夾角的測量可通過測量側面角來實現，螺紋側面角是螺紋側面與螺紋軸線的垂直面之間的夾角。螺紋牙的近似輪廓在螺紋兩側直線段采樣，對采樣點進行直線最小二乘擬合。
②螺距的測量
螺距是指螺紋上某一點至相鄰螺紋牙上對應點之間的距離。測量時必須平行於螺紋軸線。
③螺紋中徑的測量
螺紋中徑是中徑線沿垂直於軸線距離，中徑線是一個假想的線。
測量結果
採用機器視覺技術，設計螺紋參數測量自動檢測系統，並對標准螺紋試樣的螺紋夾角、螺距和中徑等參數進行測量。測量結果表明，螺紋參數在規定的誤差范圍之內。由於視覺檢測具有高效和可靠的特點，經過進一步考察，認為可用於生產實踐中。

F. 普通車床上來回絲桿如何加工，請各位大師指教

步驟如下：
1、車來回絲桿時的准確分線是保證加工質量的關鍵性問題。如果絲桿螺內紋分線有誤容差，成品的幾條螺紋的螺距便不相等，影響內外螺紋的配合精度，降低使用壽命。絲桿螺紋分線方法的選擇，應根據精度要求，加工批量的大小和機場情況做綜合考慮。
2、根據多線螺紋多頭絲桿的形成原理，分線的方法有軸向分線法和圓周分線法兩種。
3、軸向分線法就是在螺紋的導程上進行分線的方法。車削時，當車好一條螺旋槽以後，停止工件旋轉，使得車刀向前或後退一個軸向螺距，再開始車削第二條螺旋槽。

採用軸向分線法，對車刀的移動距離要求很高。
1、用斜滑板刻度絲桿藍色冰雪456分線，即利用斜滑板刻度控制車刀向前或向後的移動距離，從而到達分線的目的。當車好一個螺旋槽後只要轉動斜滑板手柄，使得車刀移動一個工件螺旋距離，就可以車削相鄰的另一條螺旋槽。
2、在分線前，必須做好斜滑板的校正工作，使得滑板導軌與工件軸線平行，並調整好滑板的間隙。
3、使用這種絲桿分線方法，不需要輔助工具就能進行，但不容易達到很高的精度。

G. 螺桿在數控車床中的加工方法

如果螺踞大，且深度深，最好用宏編，就像車蝸桿。mastercam 9.0在網上應該找的，裡面有數控車，內加工中容心，還有線切割，等都可以出程序，而且容易學，相關的書籍也好買，都是漢化的，不過我很少用它來編程，一般只是讓它出一條精車刀路的程序，，如果你不會編宏程序，可以當宏程序用，什麼車橢員，曲線哪，用它來編就很容易了。

H. 車床車螺紋怎麼搞！

在普通車床上加工普通米制和英制螺紋並非難事，但如果要加工錐螺紋等有特殊要求的螺紋時就顯得吃力一些，然而還有一些螺紋在普通車床上根本無法加工，變螺距螺紋就是這樣一種在普通車床上無法加工的螺紋。

隨著數控機床的普及，很多原先由普通機床完成較吃力或根本無法完成的任務都交給了數控機床來完成。在數控車床上進行螺紋車削加工似乎顯得特別有優勢，通過幾條簡單的指令就能完成錐螺紋和多線螺紋的加工，普通螺紋更是不在話下，然而這些都是恆螺距的螺紋，但如果要在數控車床上完成變螺距螺紋的加工就有難度了。

拓展資料：

車床加工螺紋的注意事項：

1.中徑不正確：經常測量中徑尺寸、正確使用刻度盤

2.螺距不正確：在工件上先車一條很淺的螺旋線，測量螺是否距正確、調整好主軸和絲杠的軸向串動量和開合螺母間隙、用重物掛在開合螺母手柄上防止中途台起

3.牙型不正確：正確刃磨和測量車刀角度、裝刀時用樣板對刀、合理選用切削用量並及時修磨車刀

4.表面粗造度大：用高速鋼車刀切削時，應降低切削速度，並加切削液、增加刀桿截面積，並減小伸出長度（因為刀桿剛性不夠，切削時容易產生震動）、減小車刀縱向前角，調整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產生扎刀）、高速切削螺紋時，最後一刀的切削厚度，一般要大於0.1mm，並使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側）、選擇合理的切削用量

I. 普通數控車床加工螺桿

好多年前做過一個，截面是U型的多頭螺桿，編程很麻煩。現在用四軸以上加工中心銑了