加工輪轂pcd孔如何固定

① 什麼叫輪轂孔距PCD

輪轂孔距是輪轂安裝螺絲的地方，所有輪轂安裝螺絲的孔數*所有螺絲孔組成的圓形的直徑。

輪轂螺栓固定面與幾何中心線（輪轂橫剖面中心線）之間的距離，說得簡單些就是輪轂中間螺絲固定座與整個輪圈中心點的差值，通俗點說就是輪轂改裝之後是向內縮進還是向外凸出。對一般轎車而言，ET值為正，對少數車輛和一些吉普車而言為負。

中心孔用來與車輛固定連接的部分，就是輪轂中心與輪轂同心圓的位置， 這里的直徑尺寸影響到安裝輪轂是否可以確保輪圈幾何中心可以和輪轂幾何中心吻合（雖然輪轂變位器可以轉換孔距，但這種改裝存在風險，需謹慎試用）。

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在輪轂軸承的使用和安裝中注意如下事項：

1、為了最大限度的確保安全和可靠性，建議不管車齡多長都要經常檢查輪轂軸承——注意軸承是否有磨損的早期預警信號：包括任何轉動時的摩擦噪音或懸掛組合輪在轉彎時不正常的減速。

對後輪驅動的車輛建議在車輛行駛到38000公里是應對前輪轂軸承進行潤滑。當更換剎車系統時，檢查軸承並更換油封。

2、如聽到輪轂軸承部位發出的雜音，首先，重要的是找到雜音發生的位置。有許多可能產生雜音的運動部件，也可能是一些轉動件與不轉動件發生了接觸。如果確認是軸承中的噪音，軸承可能已損壞，需要更換。

3、因為前輪轂導致兩側軸承失效的工作條件相似，所以即使只壞了一個軸承，也建議成對替換。

4、輪轂軸承比較敏感，在任何情況下都需要採用正確的方法和合適的工具。在儲運和安裝的過程中,軸承的部件不能損壞。一些軸承需要較大的壓力壓入，所以需要專用工具，一定要參照汽車製造說明書。

5、安裝軸承時應該在干凈整潔的環境中，細小的微粒進入軸承也會縮短軸承的使用壽命。更換軸承時保持清潔的環境是非常重要的。不允許用榔頭敲擊軸承，注意軸承不要掉在地上（或者是類似的處理不當）。

② 數控車床加工後輪轂上件怎麼方便

數控車床在車削輪轂時，需要使用相應的夾具來夾緊，現有的普通的車削輪轂用的夾具在工件在裝卸過程中不是很方便。

技術實現要素：

本實用新型的目的是針對現有技術中存在的技術缺陷，而提供一種數控車床車削輪轂用的夾具。

為實現本實用新型的目的所採用的技術方案是：

一種數控車床車削輪轂用的夾具，包括本體及與所述本體連接的座板，所述本體與座板間有支點座，所述支點座與拉桿體連接，所述支點座的外側可轉動地連接有三個按圓周均布的指爪，所述座板上安裝有浮動裝置，所述浮動裝置包括與座板連接的接盤，與所述接盤連接的內腔為圓形狀的外套，設在外套內的浮動套以及設在所述浮動套與外套之間的中間套，所述浮動套與中間套裝配在一起後形成的空腔內安裝調節螺桿，所述調節螺桿上套裝有彈簧，所述彈簧的一端與浮動套內腔的底部接觸而另一端與中間套內腔的底部接觸；所述座板與本體之間設有支點座的導向柱，所述座板的外側通過導桿與所述指爪的板體上的導向孔相連接。

在所述中間套的底部形成螺桿孔，所述調節螺桿穿過所述螺桿孔伸入到浮動套內，且所述調節螺桿的末端插入所述外套的底部所形成的螺桿安裝孔後用螺釘及彈簧墊圈與所述的外套的底部固定。

所述的拉桿體與連接螺桿相連接。

所述的拉桿體的面向所述浮動裝置的面形成有圓形凹槽，所述圓形凹槽的內徑與所述浮動裝置的外套相配合，可以實現所述拉桿體的圓形凹槽相對所述外套移動。

本實用新型數控車床車削輪轂用的夾具，通過座板上安裝有浮動裝置，通過所述浮動裝置，實現利用浮動套插入到輪轂的中心孔中後實現定位，能更好好實現定位快速、准確，可以使工件在裝卸過程中更為方便。

附圖說明

圖1是數控車床車削輪轂用的夾具的俯視示意圖；

圖2是圖1的A-A向示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，並不用於限定本實用新型。

參見圖1-2所示，一種數控車床車削輪轂用的夾具，包括本體3及與所述本體通過連接螺釘2相連接的座板1，所述本體與座板間有支點座4，所述支點座與拉桿體6通過螺栓5相連接，所述支點座的外側可轉動地連接有三個指爪23，其中，所述座板的基體為圓形板，其圓形板的外圓周上形成三個均布的外凸部，如圖1所示，外凸部的區域上外側形成有指爪連接槽27，對應的，所述支點座的形狀與所述座板的形狀相同，並具有指爪安裝連接槽28，指爪23的一端通過指爪安裝連接槽28內設置有支點銷19與支點座可轉動式連接，並通過指爪連接槽27內安裝有的導桿22與座板連接，以上均為現有技術結構，對此不再詳細說明。

本申請的主要改進在於，所述座板上安裝有浮動裝置，所述浮動裝置包括與座板通過連接件9，如螺栓相連接的接盤10，與所述接盤連接的內腔為圓形狀的外套11，設在外套內的浮動套13以及設在所述浮動套與外套之間的中間套12，所述浮動套與中間套裝配在一起後形成的空腔內安裝調節螺桿7，所述調節螺桿上套裝有彈簧14，所述彈簧的一端與浮動套內腔的底部接觸而另一端與中間套內腔的底部接觸；所述座板與本體之間設有支點座的導向柱8，所述導向柱8一端與座板連接，另一端與支點座相連接，所述座板的外側通過導桿22與所述指爪的板體21上的導向孔20相連接。

③ 如果原車輪轂PCD和改裝輪轂PCD不一致,如何改裝

改裝輪轂，一般都有復合孔的啊，你可以找一下這種的改裝輪轂，
如果實專在找不到，，非屬要用這個PCD的輪轂，那可以通過一個轉換器來實現，也有人稱之為法蘭盤，不過這種東西安全性有待驗證，不太建議你用。
所以還是建議你重新找一款輪轂，或者用復合孔的來裝。
歡迎來「車友記」查找改裝信息

④ 輪轂中心孔扣不上能加工一下使用嗎

如果孔大了就加中心套……孔小了如果不是小的太多的話可以加工的，但是加工時圓心必須找准確。如果小的太多了要去掉很多的話建議還是不要搞了，可能會影響輪轂的強度的……這個關繫到安全

⑤ 測量輪轂5孔的孔距如何測量

所謂的孔距就是螺絲孔所圍成的圈的直徑，一般為四個或五個孔。如果是回4孔的，就可以直接量對答角的兩個螺絲之間的距離。

用普通的直尺測量的，記得要測量兩顆螺絲的同一個位置，孔距一般是4X100，4X108，4X114.3 。如果是5孔的，這樣直接測量是不行的。

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1、試驗結果表明：增大裝填密度以及發射葯與等離子體噴孔距離，點火延遲時間變長。

2、近年來實踐表明，應用寬孔距小抵抗爆破技術能改善岩石破碎質量，降低大塊率，減少二次破碎成本。

3、由於發動機輸油泵體內孔加工要確保兩孔的孔距精度及孔與平面的垂直度要求，一般夾具難以保證。

4、根據工作物的要求，可隨意調節兩眼孔距。

⑥ 輪轂的PCD 有沒有什麼辦法可以改變 的

您好，出於安全考慮不建議更改，不過聽說能通過一個法蘭盤的轉換更改，但從沒嘗試過，最好還是不要更改的好，謝謝

⑦ 安裝輪轂時候孔距對不上有沒有什麼辦法

改裝輪轂的中心孔一般都偏大，主要有73.1mm和67.1mm，裝上不同車型需要的中心圈/變徑圈就有不同的參數要求，對於改裝輪轂來說，中心圈/變徑圈是必須安裝的。

⑧ 汽車輪轂的pcd孔是什麼

市面上有許多款式不同的鋁圈，的確是令人目不暇接，不過在更換鋁圈時卻是有許多點需要注意的。從最明顯的外觀造型來看，雖然容易，但鋁圈不同之處卻不只在外形而已，最常被忽略的原廠基本設定值，才是最重要的一環。 1、輪圈偏距(offset值)：此值為輪圈橫剖面中心至螺絲孔固定基準面的數值，對一般房車而言為正，對少數車輛和一些吉普車而言為負，比方說一輛車的offset值為ET40，若是 換上了ET45的鋁圈，就會比原廠的鐵圈更縮入輪拱內。此項設計與車輛轉向特性，車輪定位角度都有關系，原廠的設定值通常經過最佳化設計，差距過大的offset值可能導致輪胎不正常耗，軸承易磨損，甚至高速爆胎時失控等副作用，不可不慎！ 2、PCD值與孔位：孔位指的是輪圈固定時鎖入螺帽的數目，一般為4孔或5孔。PCD值則是將這些孔位相連形成的圓之直徑，所以有些輪圈上可能鑽了8個洞，就是為了適應兩種不同的PCD值而准備的。 3、直徑寸數與J數：此項也是與外觀有相關性的，通常向上升一級(例如14升級到15)，對原本的加速性並沒有妨礙，反而對操控性、路面、外觀視覺效果都有若是跳級就需要考慮了，雖然在某些方面更優良，但因為滾動質量的增加，加速重拖、耗油、舒適性降低，輪胎更換花費大都必須詳加斟酌。反之若只換鋁圈而寸數不升級，則是對加速性有明顯的幫助。而J數代表輪圈寬度的英寸數，一般原廠鐵圈J數(5.5J)若要直接用來搭配升級胎寬之後的輪胎，多半不足，所以選鋁圈時，若有換寬胎的打算，就必須先挑選J數較大(如6.5J、7J)的輪圈，避免日後發生大腳穿小鞋的窘境。 除上列以外，更換鋁圈時應確定是否品質可靠，最好是有通過品質認證的產品，或是國際知名品牌，以免因鋁圈品質不佳而威脅到行車安全。

⑨ 改裝輪轂：原車4孔怎麼裝5孔輪轂

換成5孔的源軸頭即可安裝對應的5孔的輪轂。

不要盲目加大輪轂，為改善汽車性能而加大輪轂，在輪胎外徑不變的情況下，大輪轂勢必要配合寬而扁輪胎，車的橫向擺動倒是小了，穩定性得到提高，過彎時有如蜻蜓點水，輕盈掠過。

車胎越扁厚度越薄，減震性能越差，舒適性方面就要做出較大犧牲，此外稍微有石子等路障一硌，輪胎很容易損壞。因此盲目加大輪轂的代價不容忽視，根據原車輪轂大小加大一兩個號最為合適。

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不同車型的特徵和需求，輪轂表面處理工藝也會採取不同的方式，大致可分為烤漆和電鍍兩種。普通車型的輪轂在外觀上考慮的較少，散熱性好是一項基本要求；

工藝上基本採用烤漆處理，即先噴塗然後電烤，成本比較經濟而且顏色靚麗、保持時間長久，即使車輛報廢了，輪轂的顏色依舊不變。很多大眾車型輪轂表面處理工藝都是烤漆。

一些時尚前衛、動感十足的彩色輪轂運用的也是烤漆技術。這類輪轂價格適中，規格齊全。電鍍輪轂又分電鍍銀、水電鍍和純電鍍等類型。