怎麼在程序中指定加工坐標系的數值

Ⅰ 請問FANUC加工中心在程序中設定工件坐標系"G10 L2 P#"中，L在此是什麼含義它還有其他別的什麼含義謝謝

我發現你的這個問題是專門為我而設計的啊，不出意外的話，答案你早已知曉……

你說的這種格式 L2 為坐標系補償頁面。P為補償的相對位置（G53..G59) 就是你說的還有P1對應的G54，P6對應的G59……

還有一種格式為 刀具補償量、補償量數目和利用程序的刀具補償量輸入
具體格式為：G10 L_ P_ R_ Q_ ;
L_ : 補償存儲器的種類
L10 : 對應於 H代碼的幾何補償量
L11 : 對應於 H代碼的磨損補償量
L12 : 對應於 D代碼的幾何補償量
L13 : 對應於 D代碼的磨損補償量
P_ : 刀具補償號
R_ : 刀具補償量
Q_ : 假想刀尖號
當用絕對輸入(G90)來指定G10時，所指定的值就成為新的刀具補償量。
使用增量輸入(G91)時，加上了當前設定的刀具補償量中所指定值後的值，就成
為新的刀具補償量。
p指的是機床補償理所指的番號如 #0001 #0002 等 R則為半徑或者是長度方向上的補償 一般我們常用的是L10 和L12 配合g41、g42使用

以下內容僅供參考：

G54.1的含義是 選擇追加工件坐標系
G54.1P1指的是追加的PI這個坐標系，用法與G54相同
G10裡面的P指的是補償的相對位置，而G54.1裡面的P值是指選擇追加的坐標系，G54.1P1可以說對應的是G54，而你說的對應的是否是P7，他們之間又有什麼關系，這個還真把我難住了，呵呵！

使用G54到G59選用六個標准坐標系外，還可以選用48個附加工件坐標系。
選擇附加工件坐標系
G54.1 Pn ; 或 G54 Pn ;
Pn, 指定附工件坐標系代碼
n, 1~48
在附加工件坐標系中設定工件零點補正值
G10 L20 Pn IP_ ;
Pn,指定設定工件零點補正值的工件坐標系代碼
n, 1~48
選擇附加工件坐標系當P碼與G54.1(G54)一起指定時,從附加工件坐標系中選定一個對應坐標系(1~48)。
一旦選擇了一個工件坐標系，直到選擇另一個工件坐標系之前一直有效。在開機時選擇標准坐標系1（G54）。
G54.1 P1 …………………… 附加工件坐標系1
G54.1 P2 …………………… 附加工件坐標系2
,
G54.1 P48 …………………… 附加工件坐標系48

當然還有其他的一些格式含義，我就不太清楚了，反正我是很少用到，呵呵！

回答的有些牽強，不過說實話，在沒有回答你這個問題之前，我還真的沒有深究過這個問題，一般都是只管用，而不去深究這些問題，所以謝謝了，讓我又學習了一回！
要是有什麼好的見解，歡迎你能提出來將他共享，謝了，呵呵，也歡迎進http://tieba..com/club/11446077/invite/join/?c= 數控貼吧俱樂部！希望我們能共同學習！說實話，宏編程我是菜鳥，希望你能有所賜教，謝謝！

Ⅱ 坐標系的加工

1.加工坐標系的確定
加工坐標系是指以確定的加工原點為基準所建立的坐標系。
加工原點也稱為程序原點，是指零件被裝夾好後，相應的編程原點在機床坐標系中的位置。
在加工過程中，數控機床是按照工件裝夾好後所確定的加工原點位置和程序要求進行加工的。編程人員在編製程序時，只要根據零件圖樣就可以選定編程原點、建立編程坐標系、計算坐標數值，而不必考慮工件毛坯裝夾的實際位置。對於加工人員來說，則應在裝夾工件、調試程序時，將編程原點轉換為加工原點，並確定加工原點的位置，在數控系統中給予設定（即給出原點設定值），設定加工坐標系後就可根據刀具當前位置，確定刀具起始點的坐標值。在加工時，工件各尺寸的坐標值都是相對於加工原點而言的，這樣數控機床才能按照準確的加工坐標系位置開始加工。圖8中O2為編程原點。
2.加工坐標系的設定
方法一：在機床坐標系中直接設定加工原點。
（1）加工坐標系的選擇
編程原點設置在工件軸心線與工件底端面的交點上。
設工作台工作面尺寸為800mm×320mm，若工件裝夾在接近工作台中間處，則確定了加工坐標系的位置，其加工原點03就在距機床原點O1為X3.Y3.Z3處。並且X3=-345.700mm, Y3=-196.22mm, Z3=-53.165mm。
（2）設定加工坐標系指令
1）G54～G59為設定加工坐標系指令。G54對應一號工件坐標系，其餘以此類推。可在MDI 方式的參數設置頁面中，設定加工坐標系。如對已選定的加工原點O3，將其坐標值
X3= -345.700mm
Y3= -196.220mm
Z3=-53.165mm
設在G54中，如圖10所示。則表明在數控系統中設定了一號工件加工坐標。設置頁面如圖10。
2）G54～G59在加工程序中出現時，即選擇了相應的加工坐標系。
方法二：通過刀具起始點來設定加工坐標系。
（1）加工坐標系的選擇
加工坐標系的原點可設定在相對於刀具起始點的某一符合加工要求的空間點上。
應注意的是，當機床開機回參考點之後，無論刀具運動到哪一點，數控系統對其位置都是已知的。也就是說，刀具起始點是一個已知點。
（2）設定加工坐標系指令
G92為設定加工坐標系指令。在程序中出現G92程序段時，即通過刀具當前所在位置即刀具起始點來設定加工坐標系。G92指令的編程格式：G92 X a Y b Z c
該程序段運行後，就根據刀具起始點設定了加工原點，如圖11所示。
從圖11中可看出，用G92設置加工坐標系，也可看作是：在加工坐標系中，確定刀具起始點的坐標值，並將該坐標值寫入G92編程格式中。
例題：在圖5中，當a=50mm,b=50mm,c=10mm時，試用G92指令設定加工坐標系。
設定程序段為 G92 X50 Y50 Z10。

Ⅲ 數控車床中不用G50能編程嗎怎麼確定工件坐標系

哥告訴你 G50是過去數控版本的機床遺留的 很早的系統只認G50 現在國產的內都很少用了 不方便容 還有些系統都認 但是得在參數中轉換
所謂的G50就是按正常對好第一把刀（最好先回零點） 然後把刀具坐標顯示數 移動到和你程序中G50 後面設定的數值一樣 X~ Z~ 就可以了
其他的刀的零點都是在找第一把刀的差距 把差值輸入到刀具補償中
注意：你調第一把刀尺寸時 其他刀和它聯動
如果還有問題 請和我聯系

Ⅳ 如何簡述數控加工中的坐標確定原則，如何說明數控車床的坐標系的坐標的確定

如何簡述數控加工中的坐標確定原則？

答：數控機床坐標系是進行設計和加工的基準，但有時利用機床坐標系編制零件的加工程序並不方便。如圖所示的零件，如果以機床坐標系編程，編程前必須計算出A、B、C、D和E點相對機床零點M的坐標，這樣做較繁瑣。如果選擇工件某一固定點為工件零點，如圖中的

W點，以工件零點為原點且平行於機床坐標軸X、Y、Z建立一個新坐標系，就稱工件坐標系。如將圖中的工件零點
W與機床零點M之間的坐標值輸入數控系統，就可用工件坐標系按圖紙上標注的尺寸直接編程，給編程者帶來方便。數控系統根據已輸入的工件零點W相對機床零點M的坐標值和編程的尺寸，便自動計算出A、B、C、D和E各點相對機床零點的坐標值。這種處理方法稱為工件坐標系的零點(原點)偏置(設置)，工件零點相對機床零點的坐標值稱為零點偏置值。
工件零點W選擇的原則：工件坐標系的零點是由操作者或編程者自由選擇的，其選擇的原則是:
(1)應使工件的零點與工件的尺寸基準重合。
(2)讓工件圖中的尺寸容易換算成坐標值，盡量直接用圖紙尺寸作為坐標值。
(3)工件零點W應選在容易找正，在加工過程中便於測量的位置。
根據上述的原則，數控車床的工件零點W通常選在工件輪廓右側邊緣(如圖所示)或者左側邊緣的主軸軸線上。
(4)絕對坐標系與增量(相對)坐標系
在數控系統中，移動到一個坐標系的特定點運動可用絕對坐標系或增量(相對)坐標系描述。編寫加工程序時，根據數控系統的坐標功能，從編程方便(即按零件圖尺寸標注)及加工精度等要求出發選用坐標系。

絕對坐標系與增量坐標系可通過ISO標准和國標的准備功能指令G90、G91進行選擇。G9O表示輸入的尺寸字的數值為絕對值，G91表示輸入的尺寸字的數值為增量值，這個絕對值與增量值的位置數值就指定了對應該坐標系的目標位置。
在坐標系中，對坐標系的原點，給出零件廓形點位置的距離或角度稱為絕對值尺寸，這個坐標系稱為絕對坐標系。如圖中Pl~P9點的描述，其程序形式，例如P8至P9的直線段加工的尺寸字可寫成:G9O
G0l XO.0 Y70.0。
在坐標系中，坐標點的位置是由前一個位置算起的坐標增量值來表示距離或角度，而運動方向由其符號指定，稱為增量值尺寸。如果是直線段輪廓，則相當於以直線的起點(前段程序的終點)為坐標原點作平行於工件坐標系各軸的平行線建立一個新坐標系，稱為相對(增量)坐標系。如果是圓弧段輪廓，則相當於以圓弧的圓心為坐標原點建立起相對坐標系。如圖中的Pl~P9點的描述，其程序形式，例如P8至P9的直線段尺寸字可寫成：G91
G01 X-70.O YO.0，相當於在P8點建立了一個相對坐標系XP8Y，P9點的坐標值為X=-70.0，Y=O.0。
有些數控系統的增量值尺寸不用G91指令，而是在運動的起點建立平行X、Y、Z的相對坐標系U、V、W，其程序用G01 U_ V_
W_表示，與用G91 X_ Y_ Z_ 等效。

在一個零件加工程序中，可以採用絕對值尺寸或者增量值尺寸，或者絕對值和增量值尺寸混合使用，這主要是使編程員編程時能方便地計算出程序段的尺寸數值。選用絕對坐標系還是相對坐標系編程，與零件圖的尺寸標注方法有關。如圖中零件尺寸為基準尺寸標注法，適宜用絕對值尺寸(G90)，而圖2-24中零件尺寸為鏈接尺寸(相對尺寸)標注法，適宜用增量值尺寸(G91)。

如何說明數控車床的坐標系的坐標的確定?
答：在數控機床程序編制中，機床坐標系的判定是重點
和難點之一。在教學實踐中，我摸索出了一個教會學生
直觀判定機床坐標系的方法，敘述如下。
機床坐標系的判定有相應的國家標准。由於原文較
長，現擇其要點敘述如下：
永遠假定刀具相對於靜止的工件坐標系統運動。
鑽入或鏜入工件的方向為負的 坐標方向。
坐標按照傳遞切削動力的主軸所在位置規定。
坐標的正方向是增大工件和刀具距離的方向。
規定水平方向的坐標為 坐標，它平行於工件
的裝夾面。這是在刀具或工件定位平面內運動的主要坐
標。在刀具旋轉的機床上 （如銑床、鑽床、鏜床等），
如 坐標是水平時，當從主要刀具主軸向工件看時，
運動方向指向右方；如 坐標是垂直的，對於單立
柱機床，當從主要刀具主軸向立柱看時， 運動方向
指向右方。
坐標的運動方向，根據 和 坐標的運動方
向，按照右手直角笛卡爾坐標系統來確定。
根據這個方法判定的立式和卧式數控機床坐
立式和卧式數控機床的坐標系標系的示意圖。 坐標的方向很容易判定，學員也容易理解。然而，對於 和 坐標的方向，由於涉及因素
過多 （如刀具、工件、主軸、立柱、笛卡爾坐標和右手
定則等），學員一時很難記憶和掌握，為下一步講解帶
來了不小的困難。
為了解決這個困難，我讓學生拿出一張白紙，告訴
他們這張白紙就是我們的圖樣。不過不需要畫具體的零
件，只需要如圖 所示畫出 和 兩個坐標。
假設此圖樣要用立式數控機床加工，那麼站在工
作台前，將圖樣平鋪到工件頂面上，加上已經判定的
坐標運動方向，整個機床的坐標系立刻直觀地展現在面
前如果是用卧式機床加工，情況稍微復雜一
些。
首先，面向工件站立 （這也是我們裝夾和測量工件
的位置），將圖樣貼在面對的工件表面，然後，
將工件回轉 ，轉至面對刀具的位置。
最後，加上早已確定好的
坐標方向，卧式數控機床的坐標
系方向就直觀地展現出來了，與先
前的判定完全一致。這種方法的優點一是非常直觀，
即使不站在機床面前，只是以眼前
的課桌作為工作台模擬，學員也可
以想像；二是通過這種方式告訴學員，一個零件是如何
從圖樣變成一個成品的，對學員接下來要學習的零件工
件坐標系的建立非常有好處。

Ⅳ 如何在數控機床坐標系中設置工件（編程）坐標系

數控機床坐標系是用右手笛卡兒坐標系作為標准確定。數控車床平行於主軸方向即縱向為Z軸，垂直於主軸方向即橫向為X軸，刀具遠離工件方向為正向。

數控車床有三個坐標系，名稱叫做機械坐標系、編程坐標系和工件坐標系。

機械坐標系的原點是生產廠家在製造機床時的固定坐標系原點，也稱機械零點。也就是絕對座標。它是在機床裝配、調試時已經確定下來的，是機床加工的基準點。在使用中機械坐標系是由參考點相對座標來確定的，機床系統啟動後，進行返回參考點操作，機械坐標系就建立了。坐標系一經建立，只要不切斷電源，坐標系就不會變化。

編程坐標系是編程序時使用的坐標系，也可稱之為相對座標系。一般把我們把Z軸與工件軸線重合，X軸放在工件端面上。

工件坐標系是機床進行加工時使用的坐標系，它應該與編程坐標系一致。能否讓編程坐標系與工坐標系一致，使操作的關鍵。工件坐標系建立是通過系統的程序語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-dZ=b的位置，就可以運行程序了。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。因而工件座標也可說是相對座標體系。

Ⅵ G28、G50、還有工件坐標系是如何在程序裡面用的

G50是過去數控版本的機床遺留的 很早的系統只認G50 現在國產的都很少用了 不方便 還有些系統版都認 但是得在參數權中轉換
所謂的G50就是按正常對好第一把刀（最好先回零點） 然後把刀具坐標顯示數 移動到和你程序中G50 後面設定的數值一樣 就可以了
其他的刀的零點都是在找第一把刀的差距 把差值輸入到刀具補償中
注意：你調第一把刀尺寸時 其他刀和它聯動

Ⅶ [求助]模擬UG CAM天生NC程序，如何在VERICUT中設置機床的加工坐標系，謝謝

G54是直接輸入value
還是用from
tool
to
stock?要是輸進value，這個值怎樣確定？和UG中加工坐標系的原點有何關系？如果用後回者，stock上選取的點答能否就是UG中加工坐標系的原點？謝謝斑竹

Ⅷ 數控加工中心在調車時的加工坐標系是怎麼設定的

數控車的原點是根據廠家生產的數控車的形狀設制的，一般的數控車的是以版在拆下卡盤後主權軸軸套的端面為原點的，而x軸原點是主軸的中心。我們加工工件時用的工件坐標是通過刀塔來設定的。如果是盤形刀塔，那麼工件偏置和刀具的z值都是以刀塔的斷面來設定的，而且工件偏置永遠是負z，而刀具的x值根據刀塔的形狀一般是以刀塔外端面或者外援為基準的，值得注意的是x值是有半徑和直徑區分的，一般的系統默認為直徑，也就是說在編程的時候是以直徑的數值來編程，而刀具的x值你可以簡單的量一下：用卡尺大概量一下刀具刀尖『外圓』到刀塔外端面的尺寸，你得到數值乘以2就應該是刀具(外圓刀）的x值，這個數應該和你通過車外圓的方法得到的數值差不多。在說下你通過車外圓來對刀具x值，如果車完後能夠用千分尺量，那麼數值不就准確了嗎。，希望能夠給你點幫助

Ⅸ 數控車床G50加工坐標系怎麼設定

執行G50時，當時的位置就被認定為G50後的X、Y值。
G50可以在對刀中使用，確定基準刀的位置；
也可以在程序中使用，如用於在漸進加工（如逐件切斷）中改動起點位置。

Ⅹ 用z軸設定儀對刀，加工中心裡g54坐標系裡z值怎麼確定的啊，

Z Y軸工件坐標設定來 也叫對刀 方法有源 將刀 用手輪打到 工件坐標設定的0點 你會發現 這時的機械坐標值 記住它 想辦法 弄到G54 G55 G56 G57 G58 G59 任何一個里頭
然後記好 你用哪個 在程序里 就寫哪個 進去