數車加工三角螺紋要注意什麼意思
CNC數控加工螺紋方法：
螺紋軸零件中工藝規程的制訂，直接關繫到工件質專量、勞動生屬產率和經濟效益。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規程中，須注意以下幾點。
1.零件圖工藝分析中，需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求，且要研究產品裝配圖，部件裝配圖及驗收標准。
2.滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工（對不需提高硬度部分）→淬火→車螺紋、鑽孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。
3.粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據加工餘量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。
4.精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統一原則。盡可能在多數工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩定可靠表面為精基準。
⑵ 請問高速車削三角螺紋的問題
沒有復螺紋公稱直徑，如制果如何計算。45號鋼調質了沒有。
車的45號鋼線速度每分鍾60米，45號鋼調質後50米。
刀子對中心高0.2毫米，因為刀子切入後工件上翹。
倒角大一些，不然第一扣會大於其它的扣。粗精車一樣。
⑶ 普通車床加工螺紋應注意哪些事項
要注意普通車床中徑不正確的問題
1.經常測量中徑尺寸
2.正確使用刻度盤
2
要注意螺距不正確的問題專
1.在工件上先車一條屬很淺的螺旋線，測量螺是否距正確
2.調整好主軸和絲杠的軸向串動量和開合螺母間隙
3.用重物掛在開合螺母手柄上防止中途台起
3
要注意普通車床牙型不正確的問題
1.正確刃磨和測量車刀角度
2.裝刀時用樣板對刀
3.合理選用切削用量並及時修磨車刀
4
要注意普通車床表面粗造度大的問題
1.用高速鋼車刀切削時，應降低切削速度，並加切削液
2.增加刀桿截面積，並減小伸出長度（因為刀桿剛性不夠，切削時容易產生震動）
3. 減小車刀縱向前角，調整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產生扎刀）
4.高速切削螺紋時，最後一刀的切削厚度，一般要大於0.1mm，並使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側）
5.選擇合理的普通車床切削用量
⑷ 普通車床加工螺紋應注意哪些事項
一.中徑不正確
1.經常測量中徑尺寸
2.正確使用刻度盤
二.螺距不正確
1.在工件上先車一條很淺回的答螺旋線，測量螺是否距正確
2.調整好主軸和絲杠的軸向串動量和開合螺母間隙
3.用重物掛在開合螺母手柄上防止中途台起
三.牙型不正確
1.正確刃磨和測量車刀角度
2.裝刀時用樣板對刀
3.合理選用切削用量並及時修磨車刀
四.表面粗造度大
1.用高速鋼車刀切削時，應降低切削速度，並加切削液
2.增加刀桿截面積，並減小伸出長度（因為刀桿剛性不夠，切削時容易產生震動）
3.
減小車刀縱向前角，調整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產生扎刀）
4.高速切削螺紋時，最後一刀的切削厚度，一般要大於0.1mm，並使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側）
5.選擇合理的切削用量
⑸ 加工螺紋時應注意什麼
螺紋的切削工藝取決於所加工零件的結構和所採用的數控機床，通常採用切削、車削、銑削、磨削等工藝對工件進行加工，其中車削螺紋工藝最為常見。螺紋車削的進刀方式是由切削機床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，下面簡單介紹下車削螺紋的常見問題有哪些：
一、螺紋車削的精度問題
在數控車床上進行螺紋加工時通常採用一把刀具進行切削，在加工大螺距螺紋時因刀具磨損過快，會造成切削加工後螺紋尺寸變化大、螺紋精度低。在加工過程中，當粗車刀片磨損到極限後，把精車刀片換到粗車刀具上，精車刀具重新換新刀片，這樣能在保證螺紋切削加工精度的同時也降低刀具費用。該方法關鍵取決於對粗、精螺紋刀具的對刀精度。
二、螺紋車削的進刀方式
（1）車刀左右兩側刃同時切削是最常用的切削方式，所受軸向切削分力有所抵消，部分地克服了因軸向切削分力導致車刀偏歪的現象。兩側面均勻磨損，能保證紋牙形清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問題。左右側面交替進刀左右交替切削即每次徑向進給時，橫向向左或向右移動一定距離，使車刀只有一側參加切削。此方法一般用於通用車床和的螺紋加工，在數控車床上編程較復雜。
（2）螺紋銑削加工主要用於加工中心等數控鏜、銑床類機床。一般小直徑內螺紋可以用攻螺紋加工，但對於大直徑內螺紋的加工以及外螺紋的加工，攻螺紋和套螺紋都存在很多問題，故螺紋銑削加工是最好的加工手段。其進刀方式最好採用徑向直接進刀切削方式，這樣兩切削刃同時切削，受力較均勻，能保證螺紋精度，並且數控編程較為簡便。
三、選擇螺紋切削用量的選擇
選擇螺紋切削用量包括切削速度、背吃刀量、走刀次數等，是由刀具和零件的材質確定的。螺紋的背吃刀量及走刀次數選擇也顯得特別重要值的正確與否，直接關繫到媒紋是否合格，背吃刀量直接影響切削力的大小，蜾紋背吃刀量需遵循遞減原則。對於數控鏜、銑類機床來說，雖然銑螺紋是採用三軸聯動螺旋插補加工來實現的，有別於車削螺紋，但其切削用量的選擇仍可車媒紋的有關切削參數。因銑螺紋是單刃切削而成，故其切削速度應選擇車削的一半為宜，背吃刀量值仍可按車削選取。
四、螺紋車削及銑削數控程序的編制
對於數控車床系統及機床生產廠都提供螺紋車削固定循環供用戶使用，只需輸人必須的參數即可。在加工比較特殊的蝶紋時，才需採用自己計算坐標點的編程方法。螺紋銑削加工程序的編制與數控車削有所不同。主要採用二軸圓弧插補的同時加人第三軸直線插補，形成螺旋插補運動，徑向直接切削方式。
五、螺紋切削的常見問題和解決方法
（1）螺紋刀具磨損快
刀具磨損快、刀具壽命短由於切削速度太快，切削次數太多，切削油性能不達標，刀片牌號不對等原因所致。可採用通過優化編程的方法降低切削速度、減少切削次數、改變切入角等來降低刀具的磨損。在效果不理想的情況下，可選用硬度高的耐磨刀片韌性好的刀片，換用專用的切削油產品等方案解決。
（2）切削過程中容易產生積屑瘤
切削刃上產生積屑瘤會造成螺紋精度的大幅度下降，嚴重時會損壞刀具。解決方法是提高切削速度，換用塗層硬質合金刀片，採用改良側面進刀切削並增加切削油用量以提高冷卻清洗性能。
（3）刀具發生塑性變形
刀具產生過度的塑性變形這是由於切削油極壓性能不夠，切削速度太高，選用的刀片牌號不對，每次的背吃刀量太大所致。遇到此問題應該及時更換切削油，同時降低切削速度，換用硬度高的、耐磨的硬質合金或塗層刀片。
（4）螺紋精度不高且有毛刺
螺紋頂有毛刺產生的原因多數由於刀具磨損嚴重，切削油極壓性能不夠以及夾具不穩定所導致。解決方法是用帶切定心卡盤的自動定心原理，夾緊工件進行加工，更換刀具並提高切削速度，換用含有硫化添加劑的切削油產品。
以上就是螺紋車削工藝的常見問題和注意事項，選用合適的切削工藝有助於提高生產效率，降低企業成本。
⑹ 數控車床加工螺紋問題。懂的朋友進來看下！
你研究下G32就知道了
G01按每轉進給(p螺距) 一刀到位是沒問題的呵呵
超過 1次就要結合編碼器回轉信號拉
⑺ 車削螺紋時應注意什麼
螺紋是在來圓柱或圓錐表面上，沿著螺自旋線所形成的具有相同剖面和規定牙型的連續凸起和溝槽，它主要用作連接零件、緊固零件、傳動零件和測量用的零件等。隨著科學技術的發展，數控車床越來越普及，在數控車床上車削螺紋在機械中被越來越多的使用。數控車床以精度高、同一性好、加工范圍廣、調試方便等優勢佔有越來越重要的地位。
數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動後車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈沖信號進入數控系統，有數控系統進行運算控制，發出指令控制伺服電機通過滾珠絲杠控制刀具進行移動，實現螺紋的車削。
⑻ 普車加工三角形螺紋的注意點
1，正確掛輪
2，絲桿走刀
3，車床絲桿牙距÷工件牙距=整數的才可以打開「開合螺母」內將大拖板四退容。否則必須開反車回退
4，第一刀後的每進－刀都要將小拖板縱進－點，以免刀刃兩面吃刀
5，最後－刀的橫進吃刀深度=牙距× 0,5413---（自工件原始面算起）
⑼ 數控車內螺紋時要注意什麼
如果螺紋要求不是很高，一般500-800轉/分鍾，但是如果達不到要求的話，建議還是採取線速來做比較好，這個和工件的外（內）徑有關！！！
⑽ 華中數控車床的三角外螺紋編程應注意什麼螺紋刀的對刀步驟有那些謝謝
螺紋刀不同於其他刀具，對於普通三角螺紋來說，刀尖應為Z方向基準點；具回體Z向數值取決於你設定答的螺紋刀具在加工零件時所使用的相應刀補零點；在數控車車削螺紋時，起刀位置應離開被加工螺紋外圓端面2～3個螺距，而退刀點也應超出螺紋有效長1～1.5倍螺距。在車削螺紋時，此時的機床面板上的進給倍率及主軸倍率都是無效的。