車床割槽加工表面光潔度如何提高

1. 數控車床加工槽底光潔度要達到1.6怎麼弄，急~！！！！

提高轉速，改變走刀速度使割刀走刀變慢即可達到1.6。另外如果槽深夠深的話可以車兩刀，刀片選用精車刀片。

背吃刀量的選擇要根據機床、夾具和工件等的剛度以及機床的功率來確定。在工藝系統允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量。除留給以後工序的餘量外，其餘的粗加工餘量盡可能一次切除，以使走刀次數最少。

當工件的質量要求能夠保證時，為提高生產率，可選擇較高的進給速度。數控車床廠切斷、車削深孔或精車時，宜選擇較低的進給速度。進給速度應與主軸轉速和背吃刀量相適應。粗加工時，進給量的選擇受切削力的限制。

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加工槽底光潔度對數控車床的影響：

1、影響耐磨性

表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，摩擦阻力越大，磨損就越快。

2、影響配合的穩定性

對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由於裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了連接強度。

3、影響疲勞強度

粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。

4、影響耐腐蝕性

粗糙的零件表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。

2. 銑高的工件如何防止震刀提高表面光潔度

要提高車床切槽工件二側面光潔度，一般的來說：
1.分粗、精二次加工。回
2.要求特別高的，可採取答磨削的工藝手段。
3.要求不高的工件可通過改變切削參數的方法解決。
4.如果是自己手工磨的切槽刀，建議改用機夾不重磨刀具試試。
5.如果你的刀具刃磨手藝不錯，可減小槽刀二側偏角的角度為2~3°，提高圓角處表面光潔度，前角根據工件材料略微磨大些。
以上建議僅供參考。

3. 怎樣提高工件的表面光潔度

切削是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的方法。任何切削都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動。不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切削方法，用刃形和刃數都固定的刀具進行切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等；用刃形和刃數都不固定的磨具或磨料進行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和拋光等。下面簡單介紹下提高工件表面質量的方法有哪些：
一、減小殘留面積高度。減小主偏角、副偏角和進給量及增大刀尖圓弧半徑，都可減小殘留面積高度，具體實施時應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角，使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）適當增大刀尖圓弧半徑，但如果機床剛性不足，刀尖圓弧半徑過大，會使徑向阻力增大而產生振動，反而會使表面粗糙度值變大。
（3）減小進給量，提高切削速度，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤、刺痕的產生。可用改變切削速度的方法，來抑制積屑瘤的產生。如果用高速鋼車刀，應降低切削速度並加切削油；用硬質合金車刀時，應提高切削速度，避開最容易產生積屑瘤的中速范圍。在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外應盡量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑。工件在車削時，已加工表面出現亮斑或亮點，切削時又有雜訊，說明刀具已嚴重磨損。磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時重磨或換刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。為此應選用正刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的斷屑措施。
五、防止和消除振紋。車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現周期性的橫向或縱向振紋，為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面。調整主軸間隙，提高軸承精度；調整中、小滑板鑲條，使間隙小於0.04mm，並保證移動平穩、輕便；選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩定性。
（2）刀具方面。合理選擇刀具的幾何參數，經常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長度，以提高其剛性。
（3）工件方面。增加工件的安裝剛性，例如將裝夾工件懸伸長度盡量縮短，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面。選用較心的切削深度和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。

4. 數控車床用四個寬槽切槽怎麼提高光潔度，留

三個寬切看材料，切了直接w-1

5. 車床加工怎麼樣才可以讓工件表面的光潔度更好呢

怎麼樣才可以讓工件表面的光潔度更好，需要合理的轉數和走刀量。還要一把好的刀專。根據本人的屬經驗yw1的刀，不管什麼料統統通吃。最不好車光亮的材料我車過的哈，A3是最難亮的。40鉻最容易起毛，對刀具質量有些講究。車得少反而容易毛。而且要高轉數。要想工件漂亮磨刀相當的講究。有些材料要鋒利
，有些卻要有一定的磨損度。這些要靠日常的經驗了

6. 數控車床加工的零件表面光潔度不行，怎麼辦！

刀具有沒有問題啊，如果沒有問題，就看一下z箱絲鋼螺母里，是不是少潤滑油了，三，用百分表檢查軸頭是不是有跳動，最重要

7. 數控車床切槽刀槽底光潔度

師傅告訴我什麼材料，生鐵還是熟鐵？？也許我能幫上忙

8. 不銹鋼車床加工怎樣提高光潔度

不銹鋼無論哪種牌號，其鉻及碳含量均較高，故，在正確選用刀具，切削版用量，刀具權刃磨角度的前提下，充分的冷卻潤滑液的使用，至關重要。在加工過程中，大量的切削熱使工作區產生瞬間高溫，切屑有溶化粘附現象，刀具後角產生刀瘤，從而加大了後角。刀瘤的硬度極高，使己加工表面被刮傷，影響了光潔度。

9. 提高車床切削加工表面質量都有哪些途徑

在生產中，車床切削工件的表面粗糙度要求約在Ra3.2，工件表面質量達不到精度要求時，首先對不光潔的的現象和原因進行分析，找出影響其主要因素，提出改善措施，並經時間逐步解決。表面質量達不到精度要求的原因，一般都是殘留面積、積屑瘤、鱗刺等現象，因此，通常要考慮到刀具材料、幾何參數、切削用量、切削液等途徑解決。
1、刀具材料
2、改變刀具的幾何參數
（1）精車的各角度根據加工材質性質而定。根據經驗得，加工鑄鐵：前角約0～10°後角約6～12°主偏角約45～75°；不銹鋼：前角約15～30°後角約8～10°主偏角約75～90°；鋁合金，前角約20～30°後角約8～12°主偏角約60～90°；黃銅，前角約0～10°後角約8～10°主偏角約93°，所有的副偏角約在3～8°。這些幾何角度，在實際運用中與實際加工材質的具體情況來定，幾何角度也隨之變動，總體都是在這個范圍內。
（2）卷屑槽的寬度和深度影響切削的塑性變形大小。前角、反屑角、槽角三個角之和是180°槽角一般約110～120°。當前角確定以後，槽角越小，反屑角就愈大，切屑變形就愈厲害。
（3）刀槽的寬度是確定切削深度的依據。切削深度越大，刀槽就越寬，一般寬為3～5mm。
（4）刃傾角是控制切屑流出的方向。刃傾角為正值時，切屑向待加工表面流出；負值時，向以加工表面流出；零值時，向加工表面流出。
（5）刀尖圓弧半徑在不影響清根的情況下，半徑越大越好，並且圓弧要與副切削刃相切（這點用文字表述不清，最好在實踐中邊講解邊演示）。圓弧半徑的大小直接影響進給量的選擇。
（6）刃磨質量是減少刀具復映、鱗刺、積屑瘤的重要因素，因此刀具的刃磨質量是非常重要。刀具刃磨工藝過程和零件加工的過程幾乎是相似的，一般過程是粗磨、半精磨、精磨等。例如刃磨硬質合金YT30的90°外圓精車刀。一把新的手磨刀，先選用80#碳化硅砂輪粗磨，各角度都合格後；其次，選用120#碳化硅砂輪半精磨；最後選用金剛石180～3000#砂輪進行精磨。這樣既能使各刀面平整光潔，也能減小刃口圓角，還能保證過度圓弧與副刃的過渡性。如用其他方法精磨很難達到刃磨質量，如用油石備刀、用薄鑄鐵輪子研磨等。
上述所用的方法，因每個人的技能水平和經驗不同，刀具切削時所達到的效果也有些差異，還需要在實踐中慢慢學習掌握。
3、切削用量
切削速度是車床切削產生切削熱的主要因素之一，也是影響工件表面質量的重要因素之一。切削速度主要通過積屑瘤、鱗刺及振動影響表面質量。如：在一定的條件下45#鋼，中等切削速度（=50m/min）產生積屑瘤，表面質量降低，而低速（<50m/min）和高速（>120m/min）加工時表面質量就高，但速度不能過高，否則會產生振動和加劇刀具磨損，不能保證加工精度要求。
進給量是影響殘留面積高度，提高表面質量。進給量不能太小，否則會由於切削深度過小，是切削層擠壓的比例過大，對表面質量是不利的，而且還會影響生產率的提高。
4、切削液
在低速切削精加工中，切削液合理選擇可以減少工件與刀具加工表面的摩擦，降低切削溫度，抑制積屑瘤和鱗刺的產生，還可以提高工件的表面質量，可以提高1～2級，在表面質量起了突出的製作用。例如在低速精車45#鋼時，要採用機油加煤油混合作切削液，還可用醬油，還可肥皂水等。
對車床加工中常見粗糙度缺陷的研究及分析，找出切削中影響表面粗糙度的因素，並找出相應的措施和排除方法，一方面可在加工前防患於未然，另一方面在出現問題時能及時准確地找到問題原因，及時得到解決，對於提高產品質量、促進互換性生產有著現實的意義。