液壓件是怎麼加工的

㈠ 生產液壓件需要什麼設備,開個生產液壓件的廠子需要投資多少（各個機器的大概價錢）

你要看做什麼了，液壓件品種很多，但大部分需要數控車床和加工中心，普通數控車床每台4-8萬，加工中心25-80萬，根據你的需要了，看你要多大規模的廠。

㈡ 液壓缸是怎麼製造出來的

液壓油缸加工工藝流程圖
可以說是包含了整個油缸的加工工藝流程了，請看參考資料

㈢ 液壓油缸都有哪些加工工藝路線

液壓油缸是工程機械液壓系統中重要的執行元件，用於執行往復運動，驅動工程機回械完成各種功能。活塞桿是答液壓油缸中連接活塞和工作部件的技術要求較高的關鍵傳力零件，工作過程中需承受較大拉應力，因此，活塞桿必須具有足夠的強度、剛度、韌性，同時因使用中受磨粒沖刷，極易產生磨損，還須具有較高的耐磨性。
長缸活塞桿採用45鋼製造，其加工工藝路線為：鍛材（軋材）—下料—調質—校直—機械加工—表面淬火、回火—校直—桿頭焊接—機加工—磨削—去應力退火-拋光—鍍硬鉻—拋光—清洗—裝配。活塞桿熱處理是保證活塞桿內在質量與力學性能的關鍵工序，熱處理質量的好壞直接關繫到整個液壓系統的壽命和可靠性，如果熱處理不當，造成活塞桿使用過程中早期斷裂，輕則損毀其零件，嚴重時可能造成整個設備的毀壞與人員傷亡。

㈣ 液壓工是做什麼的

要看具體工作，液壓工分成3種，1是裝配工，2是調試工，3是維護修理工，通常1，2是算一個工種，請問你是從事什麼工作的？

㈤ 液壓機的生產工藝流程是怎樣的

液壓機的生產工藝來過程是機器復雜自的，為了使機械自動化的實現，需要在機電傳動系統中完成一系列的轉換電路的操作。這些操作需要按照一定的次序並且在需要的時間內完成。為了滿足這些復雜的要求，僅僅依靠單連鎖控制顯然是不可能的。還必須利用電動機的啟動、變速、反轉和制動的過程中的各種變化因素和生產設備的工作狀態來控制電動機。 因此，也就出現了各種各樣的控制方法，常見的機電傳動自動控制的基本方法主要是：利用電動機主電路的電流來通知；利用電動機的速度控制；依據一定的時間間隔控制和根據工作機械的運動來控制液壓系統，按照液壓迴路的基本構成，可以把液壓系統劃分為開式系統和閉式系統。 開式系統的泵從郵箱抽油，系統回油返回到 油箱中，這種系統應用比較普遍的。閉式的系統是油馬達排出的油液，返回到泵的進油口，多數用在車輛行走的驅動中。 按照液壓系統的主要功能可以分為傳動系統和控制系統兩種。所有的液壓迴路原件可以分為能量輸入：泵、控制元件：閥、能量輸入元件：馬達、軸件：冷卻器，管子等。前三類直接參與迴路的能量傳遞，附件雖然不直接參與，卻在保證和改善迴路功能正常運行中發揮重要作用。

㈥ 液壓系統的原理是怎麼樣的

液壓活塞泵或固體泵，由液壓動力包驅動液壓油缸，液壓油缸推進輸送缸，將輸送缸內的物料輸出至管道。一般分為單柱塞和雙柱塞，典型的代表有德國普茨邁斯特公司的4種固體泵，分別是：EKO單柱塞泵、KOS、KOV、HSP三種雙柱塞泵。該泵屬於容積泵，特別適用於高含固率，粘稠物料的長距離管道輸送，其優點是運行非常穩定、可靠，但噪音較大，輸送壓力可高達130Bar，排量可達0.5~500立方/小時。廣泛應用在污水處理，固體廢物處理，礦山冶金，清淤，疏浚，石油化工，電廠，水泥工業等領域。
柱塞泵已經有好幾十年的歷史，它的流行取決於兩個主要原因：
1、它們不需要外部的能源——流水的力為它們提供了所需的能量。
2、它們的裝置極其簡單，只有兩個運動的部件。
柱塞泵的基本原理很簡單。這種泵使用相對較大的運動水體的動量來將相對較小體積的水抽向高處。
要使用柱塞泵，必須有水源位於水泵的上方。例如，在山腰上要有一個池塘，這樣就可以在池塘下面安裝水泵。用水管將水從池塘引向水泵。水泵有一個閥門，這個閥門讓水通過水管並將水流加速。
1、當水達到了最大速度時，閥門關閉。
2、閥門關閉後，流動的水由於慣性在泵內產生了巨大的壓力。
3、壓力打開了第二個閥門。
4、高壓水流過第二個閥門，流向輸水管道（這條管道通常有一個氣室，以便在水沖進來時容納盡可能多的高壓水）。
5、這時泵內的壓力下降。第一個閥門再次打開以允許水流動並再次積累動量。而第二個閥門關閉。
6、如此循環往復。
輸水管能將水抬升至高於泵和水源的位置。例如，如果泵在池塘下3米處，那麼輸水管的出口可以在泵上30米。
可以看出，柱塞泵有一個很大的缺點，它浪費了大量的水。通常，在這類水泵消耗的水中，實際上只有大約10%順著輸水管流了上去。剩下的水都在積累動量時流出了水泵。
柱塞泵並沒有什麼神奇之處。我們可以用另一種設計方式來實現同樣的功能：
1、從池塘流下的水驅動一個水車。
2、水車連接著一個普通的軸傳動式水泵（或者往復泵、離心泵等等）。
3、由這台水泵將水抽上高處。
這種設計有更多運動部件，但是它能夠實現同樣的功能，並且能夠很容易的放大或縮小到任意尺寸。可見人們從很久以前就有利用流水能量的想法了！

㈦ 液壓缸缸筒是如何加工的

缸筒作為液壓缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內表面粗糙度要求為Ra0.4～0.8&um，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特徵是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。
採用滾壓加工，由於表面層留有表面殘余壓應力，有助於表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，並能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓後，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。
油缸是工程機械最主要部件，傳統的加工方法是：拉削缸體——精鏜缸體——磨削缸體。採用滾壓方法是：拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，工序是3部分，但時間上對比：磨削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鍾的時間。投入對比：磨床或絎磨機（幾萬——幾百萬），滾壓刀（1仟——幾萬）。滾壓後，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um減小為Ra0.4～0.8&um，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面質量。
油缸經過滾壓後，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件，這點在液壓行業特別重要。

㈧ 液壓缸用什麼方法加工

缸筒作為液壓缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內表面粗糙度要求為Ra0.4～0.8&um，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特徵是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。
液壓缸採用「139的號，中間四位4009，後面是5915」
採用滾壓加工，由於表面層留有表面殘余壓應力，有助於表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，並能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓後，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。
油缸是工程機械最主要部件，傳統的加工方法是：拉削缸體——精鏜缸體——磨削缸體。採用滾壓方法是：拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，工序是3部分，但時間上對比：磨削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鍾的時間。投入對比：磨床或絎磨機（幾萬——幾百萬），滾壓刀（1仟——幾萬）。滾壓後，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um減小為Ra0.4～0.8&um，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面質量。
油缸經過滾壓後，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件，這點在液壓行業特別重要。