4熱處理對切削加工有什麼影響
Ⅰ 熱處理對零件加工的影響
不同的熱處理方法,對工件的影響也不一樣.和加熱溫度、保溫時間、冷卻方式等有關。根據你所需要零件的工藝進行熱處理.熱處理的作用就是提高材料的機械性能、消除殘余應力和改善金屬的切削加工性。按照熱處理不同的目的，熱處理工藝可分為兩大類：預備熱處理和最終熱處理。
1 ．預備熱處理
預備熱處理的目的是改善加工性能、消除內應力和為最終熱處理准備良好的金相組織。其熱處理工藝有退火、正火、時效、調質等。
（ 1 ）退火和正火 退火和正火用於經過熱加工的毛坯。含碳量大於 0.5% 的碳鋼和合金鋼，為降低其硬度易於切削，常採用退火處理；含碳量低於 0.5 % 的碳鋼和合金鋼，為避免其硬度過低切削時粘刀，而採用正火處理。退火和正火尚能細化晶粒、均勻組織，為以後的熱處理作準備。退火和正火常安排在毛坯製造之後、粗加工之前進行。
（ 2 ）時效處理 時效處理主要用於消除毛坯製造和機械加工中產生的內應力。
為避免過多運輸工作量，對於一般精度的零件，在精加工前安排一次時效處理即可。但精度要求較高的零件（如座標鏜床的箱體等），應安排兩次或數次時效處理工序。簡單零件一般可不進行時效處理。
除鑄件外，對於一些剛性較差的精密零件（如精密絲杠），為消除加工中產生的內應力，穩定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之間安排多次時效處理。有些軸類零件加工，在校直工序後也要安排時效處理。
（ 3 ）調質 調質即是在淬火後進行高溫回火處理，它能獲得均勻細致的回火索氏體組織，為以後的表面淬火和滲氮處理時減少變形作準備，因此調質也可作為預備熱處理。
由於調質後零件的綜合力學性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理工序。
2 ．最終熱處理
最終熱處理的目的是提高硬度、耐磨性和強度等力學性能。
（ 1 ）淬火 淬火有表面淬火和整體淬火。其中表面淬火因為變形、氧化及脫碳較小而應用較廣，而且表面淬火還具有外部強度高、耐磨性好，而內部保持良好的韌性、抗沖擊力強的優點。為提高表面淬火零件的機械性能，常需進行調質或正火等熱處理作為預備熱處理。其一般工藝路線為：下料——鍛造——正火（退火）——粗加工——調質——半精加工——表面淬火——精加工。
（ 2 ）滲碳淬火 滲碳淬火適用於低碳鋼和低合金鋼，先提高零件表層的含碳量，經淬火後使表層獲得高的硬度，而心部仍保持一定的強度和較高的韌性和塑性。滲碳分整體滲碳和局部滲碳。局部滲碳時對不滲碳部分要採取防滲措施（鍍銅或鍍防滲材料）。由於滲碳淬火變形大，且滲碳深度一般在 0.5~ 2mm 之間，所以滲碳工序一般安排在半精加工和精加工之間。其工藝路線一般為：下料—鍛造—正火—粗、半精加工—滲碳淬火—精加工。
當局部滲碳零件的不滲碳部分採用加大餘量後，切除多餘的滲碳層的工藝方案時，切除多餘滲碳層的工序應安排在滲碳後，淬火前進行。
（ 3 ）滲氮處理 滲氮是使氮原子滲入金屬表面獲得一層含氮化合物的處理方法。滲氮層可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。由於滲氮處理溫度較低、變形小、且滲氮層較薄（一般不超過 0.6~ 0.7mm ），滲氮工序應盡量靠後安排，為減小滲氮時的變形，在切削後一般需進行消除應力的高溫回火。
Ⅱ 切削熱對切削加工有什麼影響
對於使用硬質合金刀具進行切削加工的，切削熱不會影響刀具的加工，只會對加工零件容易產生熱變形的影響。對於使用高速鋼刀具進行的切削加工，切削熱會降低刀具切削刃的硬度，影響切削效率，降低刀具的使用壽命。
Ⅲ 為什麼機械切削加工要劃分階段 怎樣劃分的 熱處理的作用
我知道樓主有的是熱處理的作用吧，前面兩問在《機械製造工藝基礎》的第七頁有答案，就想知道熱處理作用：就是提高材料的機械性能、消除殘余應力和改善金屬的切削加工性。按照熱處理不同的目的，熱處理工藝可分為兩大類：預備熱處理和最終熱處理。
1 ．預備熱處理
預備熱處理的目的是改善加工性能、消除內應力和為最終熱處理准備良好的金相組織。其熱處理工藝有退火、正火、時效、調質等。
（ 1 ）退火和正火 退火和正火用於經過熱加工的毛坯。含碳量大於 0.5% 的碳鋼和合金鋼，為降低其硬度易於切削，常採用退火處理；含碳量低於 0.5 % 的碳鋼和合金鋼，為避免其硬度過低切削時粘刀，而採用正火處理。退火和正火尚能細化晶粒、均勻組織，為以後的熱處理作準備。退火和正火常安排在毛坯製造之後、粗加工之前進行。
（ 2 ）時效處理 時效處理主要用於消除毛坯製造和機械加工中產生的內應力。
為避免過多運輸工作量，對於一般精度的零件，在精加工前安排一次時效處理即可。但精度要求較高的零件（如座標鏜床的箱體等），應安排兩次或數次時效處理工序。簡單零件一般可不進行時效處理。
除鑄件外，對於一些剛性較差的精密零件（如精密絲杠），為消除加工中產生的內應力，穩定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之間安排多次時效處理。有些軸類零件加工，在校直工序後也要安排時效處理。
（ 3 ）調質 調質即是在淬火後進行高溫回火處理，它能獲得均勻細致的回火索氏體組織，為以後的表面淬火和滲氮處理時減少變形作準備，因此調質也可作為預備熱處理。
由於調質後零件的綜合力學性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理工序。
2 ．最終熱處理
最終熱處理的目的是提高硬度、耐磨性和強度等力學性能。
（ 1 ）淬火 淬火有表面淬火和整體淬火。其中表面淬火因為變形、氧化及脫碳較小而應用較廣，而且表面淬火還具有外部強度高、耐磨性好，而內部保持良好的韌性、抗沖擊力強的優點。為提高表面淬火零件的機械性能，常需進行調質或正火等熱處理作為預備熱處理。其一般工藝路線為：下料——鍛造——正火（退火）——粗加工——調質——半精加工——表面淬火——精加工。
（ 2 ）滲碳淬火 滲碳淬火適用於低碳鋼和低合金鋼，先提高零件表層的含碳量，經淬火後使表層獲得高的硬度，而心部仍保持一定的強度和較高的韌性和塑性。滲碳分整體滲碳和局部滲碳。局部滲碳時對不滲碳部分要採取防滲措施（鍍銅或鍍防滲材料）。由於滲碳淬火變形大，且滲碳深度一般在 0.5~ 2mm 之間，所以滲碳工序一般安排在半精加工和精加工之間。其工藝路線一般為：下料—鍛造—正火—粗、半精加工—滲碳淬火—精加工。
當局部滲碳零件的不滲碳部分採用加大餘量後，切除多餘的滲碳層的工藝方案時，切除多餘滲碳層的工序應安排在滲碳後，淬火前進行。
（ 3 ）滲氮處理 滲氮是使氮原子滲入金屬表面獲得一層含氮化合物的處理方法。滲氮層可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。由於滲氮處理溫度較低、變形小、且滲氮層較薄（一般不超過 0.6~ 0.7mm ），滲氮工序應盡量靠後安排，為減小滲氮時的變形，在切削後一般需進行消除應力的高溫回火。
Ⅳ 什麼是材料的切削加工性能影響它的因素有哪些如何改善材料的切削加工性能
材料的來切削加工性能自是指：切削加工金屬材料的難易程度。
切削加工性能一般由工件切削後的表面粗糙度及刀具壽命等方面來衡量。影響切削加工性能的因素主要有工件的化學成分、組織、狀態、硬度、塑性、導熱性和形變強度等。一般認為金屬材料具有適當的硬度（170-230HBS）和足夠的脆性時較易切削。所以鑄鐵比鋼切削加工性能好，一般碳鋼比高合金鋼切削加工性能好。
改變鋼的化學成分和進行適當的熱處理，是改善鋼切削加工性能的重要途徑。
Ⅳ 如何用熱處理的方法改善切削加工性能
淬火就行了，增加硬度，而且不會影響切削，因為低碳鋼在硬也是不是很高的。
Ⅵ 熱處理後再切削加工強度變化嗎
看什麼處理了，如果是表面硬化處理，切削層大於硬化層就有影響了。但如果是其它加工，加工餘量小就沒影響了
Ⅶ 哪些因素會對切削加工性有影響
(1)工件材料常溫硬度的影響
一般情況下，同類材料中硬度高的加工性低。材料硬度高時，切屑與前刀面的接觸長度減小，因此前刀面上法應力增大，摩擦熱量集中在較小的刀屑接觸面上，促使切削溫度增高和磨損加劇。工件材料硬度過高時，甚至引起刀尖的燒損及崩刃。
對0.2%C的碳素鋼(115 HB)、中碳鎳鉻鉬合金鋼(190HB)、淬火回火後的中碳鎳鉻鉬合金鋼(300HB)、淬火及回火後的中碳鎳鉻鉬高強度鋼(400HB)進行切削試驗。
(2)工件材料高溫硬度對切削加工性的影響
工件材料的高溫硬度越高，切削加工性越低。刀具材料在切削溫度的作用下，硬度下降。工件材料的高溫硬度高時，刀具材料硬度與工件材料硬度之比下降，這時刀具的磨損有很大影響。高溫合金、耐熱鋼的切削加工性低，這是一個重要的原因。
(3)工件材料中硬質點對切削加工性的影響
工件材料中的硬質點形狀越尖銳，分布越廣，則工件材料的切削加工性越低。硬質點對刀具的磨損作用有二：其一是硬質點的硬度都很高，對刀具有擦傷作用；其二是工件材料晶界處微細硬質點能提高材料的強度和硬度，而使切削時對剪切變形的抗力增大，使材料的切削加工性降低。
(4)材料的加工硬化性能對切削加工性的影響
工件材料的加工硬化性能越高，則切削加工性越低。某些高錳鋼及奧氏體不銹鋼切削後的表面硬度，比原始基體高1. 4～2.2倍。材料的硬化性能高，首先使切削力增大，切削溫度增高；其次，刀具被硬化的切屑擦傷，副後刀面產生邊界磨損；第三，當刀具切削已硬化表面時，磨損加劇。
Ⅷ 金屬材料對切削加工的影響有哪些
金屬材料對切削加工質量有影響。比如同樣的加工切削條件，對於不同內的金屬材容料，會有不同的表面加工質量。
金屬材料對切削加工刀具壽命有影響。例如同樣的加工切削條件，切削鋼材與切削鋁合金相比，刀具壽命就會下降很多。
不同的金屬材料，切削加工的屑也不一樣。比如同為鋁合金，含硅較高的鑄造鋁合金，其加工屑就比較細碎，相對較易切削加工。而含硅較低的沖壓鋁合金，其加工屑就較長，不易短，容易纏在刀具上，影響加工質量。
Ⅸ 刀具材料的選擇對金屬材料的切削加工性有何影響
為了完成切削，除了要求刀具具有合理的角度和適當的結構外，刀具的材料是切削的重要基礎。在切削過程中，刀具在強切削力和高溫下工作，同時與切屑和工件表面都產生劇烈的摩擦，因此工作條件極為惡劣。為使刀具具有良好的切削能力，必須選用合適的材料，刀具材料對加工質量、生產率和加工成本影響極大。
刀具材料應滿足以下基本要求。
①高的硬度。刀具材料的硬度必須高於工件的硬度，以便切入工件，在常溫下，刀具材料的硬度一般應該在60℃以上。
②高的耐磨性。即抵抗磨損的能力，一般情況下，刀具材料硬度越高，耐磨性越好。
③高的耐熱性。指刀具在高溫下仍能保持硬度、強度、韌性和耐磨性的能力。
④足夠的強度和韌性。只有具備足夠的強度和韌性，刀具才能承受切削力和切削時產生的振動，以防脆性斷裂和崩刃。
⑤良好的工藝性。為便於刀具本身的製造，刀具材料還應具有一定的工藝性能，例如切削性能、磨削性能、焊接性能及熱處理性能等。
⑥良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能。要求刀具的導熱性要好，不會因受到大的熱沖擊，產生刀具內部裂紋而導致刀具斷裂。
應該指出，上述要求中有些是相互矛盾的，例如硬度越高，耐磨性越好的材料的韌性和抗破損能力就越差，耐熱性好的材料韌性也較差。實際工作中，應根據具體的切削對象和條件，選擇最合適的刀具材料。
Ⅹ 如果熱處理的目的是為了降低硬度改善切削加工性能應採用什麼處理
球化退火可以降低材料硬度，同時得到的球化組織可以改善切削性能