零件機加工時切削用量如何選擇

㈠ 數控加工切削用量如何確定

數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，並以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對於不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；並充分發揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。
1、主軸轉速的確定
主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：
n=1000v/πD
式中：
v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；
n-- -主軸轉速，單位為 r/min；
D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。
計算的主軸轉速n最後要根據機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。
2、進給速度的確定
進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。
確定進給速度的原則：
1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100——200mm/min范圍內選取。
2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20——50mm/min范圍內選取。
3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20——50mm/min范圍內選取。
4）刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3、背吃刀量確定
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2——0.5mm。
總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。

㈡ 數控車削加工中的切削用量應該如何確定

數控加工中刀具的選擇與切削用量的確定
數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。本文對數控編程中必須面對的刀具選擇和切削用量確定問題進行了探討，給出了若干原則和建議，並對應該注意的問題進行了討論。
一、數控加工常用刀具的種類及特點
數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標准化和系列化。數控刀具的分類有多種方法。根據刀具結構可分為：
①整體式；
②鑲嵌式，採用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；
③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。
根據製造刀具所用的材料可分為：
①高速鋼刀具；
②硬質合金刀具；
③金剛石刀具；
④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：
①車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；
②鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等；
③鏜削刀具；
④銑削刀具等。為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數的80%～90%。
數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：
⑴剛性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及熱變形小；
⑵互換性好，便於快速換刀；
⑶壽命高，切削性能穩定、可靠；
⑷刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間；
⑸刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除；
⑹系列化，標准化，以利於編程和刀具管理。
二、數控加工刀具的選擇
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
在進行自由曲面加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具，迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄（三種規格）和錐柄（四種規格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。
在經濟型數控加工中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。
一般應遵循以下原則：
①盡量減少刀具數量；
②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工部位；
③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；
④先銑後鑽；
⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；
⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
三、數控加工切削用量的確定
合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
⑴切削深度t。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。
⑵切削寬度L。一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般L的取值范圍為：L=（0.6～0.9）d。
⑶切削速度v。提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。
⑷主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。
數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。
⑸進給速度vF 。vF應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。在加工過程中，vF也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。

㈢ 切削用量的選擇原則是什麼

三要素：切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。

選擇原則：版

（1）權 機床轉速

（2） 刀具規格

（3） 工件尺寸

（4）切削液濃度

與某一工序的切削用量有密切關系的刀具壽命（見金屬切削原理），一般分為兩類：最低經濟壽命和最高生產率壽命。根據前者選擇的切削參數稱為最小成本切削參數；根據後者選擇的切削參數稱為最大生產率切削參數，通常在生產任務緊急時使用。

(3)零件機加工時切削用量如何選擇擴展閱讀：

切削用量的確定：

在數控編程中，編程人員必須確定各工序的切削參數，並以指令的形式寫入程序。切削參數包括主軸速度、進給速度和進給速度。對於不同的加工方法，需要選擇不同的切削參數。

選擇切削參數的原則是保證零件的加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具的切削性能，保證合理的刀具耐用度，充分發揮機床的性能，最大限度地提高生產率和降低成本。

㈣ 粗加工時，應根據什麼原則選擇切削用量

粗、精加工時選用切削用量的原則有1)粗加工時，一般以進步出產率為主，但也應考慮經濟性和回加工本錢，通答常選擇較大的背吃刀量和進給量木模五軸加工中心，採用較低的切削速度；(2)半精粗、精加工時選用切削用量的原則有
1)粗加工時，一般以進步出產率為主，但也應考慮經濟性和加工本錢，通常選擇較大的背吃刀量和進給量木模五軸加工中心，採用較低的切削速度；
(2)半精加工和精加工時，鋁模五軸加工中心應在保證加工質量的條件下，兼顧切削效率、經濟性和加工本錢，通常選擇較小的背吃刀量和進給量，並選用切削機能高的刀具材料和公道的幾何參數，以盡可能進步切削

㈤ 切削用量的選擇原則是什麼

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。
所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇盡可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最後根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而盡可能選用較高的切削速度υc。
切削深度ap的選擇
切削深度應根據工件的加工餘量來確定。粗加工時，除留下精加工餘量外，一次走刀應盡可能切除全部餘量。當加工餘量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠 或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大於硬皮層的厚度，以保護刀尖。
半精加工和精加工的加工餘量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可採用二次走刀。
多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工餘量的2/3~3/4。
在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8~10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3~3.2μm）時，切削深度取為0.5~2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm）時，切削深度取為0.1~0.4mm。
進給量f的選擇
切削深度選定後，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由於作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。
半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。
工廠中，進給量一般多根據經驗按一定表格選取（詳見車、鑽、銑等各章有關表格），在有條件的情況下，可通過對切削資料庫進行檢索和優化。
切削速度υc的選擇
在ap??和f選定以後，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則：
1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。
2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。
3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而塗層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。
此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。

㈥ 數控加工切削用量是怎麼選擇的

數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，並以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對於不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，並充分發揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。
1、確定主軸轉速
主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：n=1000 v/7 1D式中： v?切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定； n一一主軸轉速，單位為 r/min,D為工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計算的主軸轉速n，最後要選取機床有的或較接近的轉速。
2、確定進給速度
進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。確定進給速度的原則：當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100一200mm/min范圍內選取；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內選取；當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20--50mm/min 范圍內選取；刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3、確定背吃刀量
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2一0.5m m，總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。
同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。
切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數，而且其數值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。所謂「合理的」切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能（功率、扭矩），在保證質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。

㈦ 粗加工時選擇切削用量應該首先選擇（）

A
選擇順序依次為背吃刀量
進給量
進給速度

㈧ 精加工時切削用量選擇的方法是

刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。CAD/CAM技術的發展，使得在數控加工中直接利用CAD的設計數據成為可能，特別是微機與數控機床的聯接，使得設計、工藝規劃及編程的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝文件。
現在，許多CAD/CAM軟體包都提供自動編程功能，這些軟體一般是在編程界面中提示工藝規劃的有關問題，比如，刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，編程人員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序並傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。本文對數控編程中必須面對的刀具選擇和切削用量確定問題進行了探討，給出了若干原則和建議，並對應該注意的問題進行了討論。
一、數控加工常用刀具的種類及特點
數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標准化和系列化。數控刀具的分類有多種方法。根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，採用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。根據製造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；②鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等；③鏜削刀具；④銑削刀具等。為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數的80%～90%。
數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：
⑴剛性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及熱變形小；
⑵互換性好，便於快速換刀；
⑶壽命高，切削性能穩定、可靠；
⑷刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間；
⑸刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除；
⑹系列化，標准化，以利於編程和刀具管理。
二、數控加工刀具的選擇
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
在進行自由曲面加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具，迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄（三種規格）和錐柄（四種規格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。
在經濟型數控加工中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑後鑽；⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
三、數控加工切削用量的確定
合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
⑴切削深度t。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。
⑵切削寬度L。一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般L的取值范圍為：L=（0.6～0.9）d。
⑶切削速度v。提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。
⑷主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：
式中，d為刀具或工件直徑（mm）。
數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。
⑸進給速度vF 。vF應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。在加工過程中，vF也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。
隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。

㈨ 粗加工時切削用量的選擇原則有哪些

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。
所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇盡可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最後根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而盡可能選用較高的切削速度υc。
切削深度ap的選擇
切削深度應根據工件的加工餘量來確定。粗加工時，除留下精加工餘量外，一次走刀應盡可能切除全部餘量。當加工餘量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠
或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大於硬皮層的厚度，以保護刀尖。
半精加工和精加工的加工餘量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可採用二次走刀。
多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工餘量的2/3~3/4。
在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8~10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3~3.2μm）時，切削深度取為0.5~2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm）時，切削深度取為0.1~0.4mm。
進給量f的選擇
切削深度選定後，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由於作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。
半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。
工廠中，進給量一般多根據經驗按一定表格選取（詳見車、鑽、銑等各章有關表格），在有條件的情況下，可通過對切削資料庫進行檢索和優化。
切削速度υc的選擇
在ap02和f選定以後，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則：
1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。
2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。
3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而塗層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。
此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。

㈩ 淺析數控加工中切削用量的合理選擇

1．切削深度ap
切削深度又叫被吃刀量，一般在機床工藝系統剛度和功率允許的條件下，盡可能選取較大的被吃刀量，以減少走刀次數，提高生產效率。
對於粗加工來說，我們的刀具在他的承受范圍內，機床的工藝系統剛性足的情況小，我們應該一次或者盡量少的切削次數來切除待加工面餘量
ap 過大：(1).刀具：吃刀過深以後刀具受到的阻力就大，容易造成刀具的急劇磨損； 吃刀過深還可能引起刀具的斷裂，造成刀具的報廢，特別是小的立銑刀和球頭銑刀還可能造成安全問題
(2).機床剛性：在機床工藝系統剛度不滿足的條件小吃刀過深容易造成機床的顫抖，影響零件的加工質量，如果後果嚴重將直接影響我們機床自身的裝配精度，造成機床精度不達標甚至報廢的後果
ap 過小：效率

2.主軸轉速n
選取依據：切削速度Vc(相對於工件的瞬時線速度)
引入公式：n=1000Vc/∏d
d-待加工工件或刀具的直徑

切削速度的影響因素有哪些？

(1).刀具：刀具材質不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min，碳化鎢刀具耐高溫切削速度可達100m/min，陶瓷刀具耐高溫切削速度可達1000m/min。刀具的使用壽命長，則應該使用較低的切削速度，刀具的使用壽命短，則應該使用較高的切削速度。
刀尖的幾何形狀，角度大小，刃口的鋒利程度都直接影響切削速度
(2).工件材料：工件材料的硬度高低也會影響刀具的切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度需降低，而加工軟材料時切削速度可以提高。加工細長件，薄壁件的時候，應選用較低的切削速度，防止工件變形。
(3).切削液：在高速加工的時候，高速旋轉時產生大量的熱量，切削液的使用將大大降低加工產生的切削熱，從而可以提高切削速度。
(4).機床性能：機床剛性好，精度高可提高切削速度；反之，則應該降低切削速度

3．進給速度Vf
(1).精度：進給速度和我們的加工精度，表面粗糙度有直接聯系，當加工精度，表面粗糙度要求較高時，應選擇較小的進給速度
(2).刀具：刀具硬度越高，耐磨性以及韌性越強，刀具的進給速度就能更高一些，其次刀尖的幾何形狀也會直接影響進給速度的選取（圖）刀尖越小 刀具就越鋒利，配合高速低進給就可以獲得較高的光潔度
(3).效率：刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以選擇該機床的數控系統給定的最高進給速度