任何零件的加工總是先對什麼進行加工
對於傳動件、定位零件、箱體、機架等都必須加工。一些標准件不需要加工，例如：傳動帶、螺栓螺帽、墊圈、潤滑系統的油管等不需要加工。
㈡ 請教大家：工件應先調質還是先進行機加工
1、我們工廠有很多種產品，硬度要求在HRC30以下的，大部分都是先進行調質（厚度太版大的一般先進行粗加工，權然後調質），然後進行車、銑、鑽等機加工；
硬度在HRC30以上的時候，一般都是先進行機加工，然後再進行熱處理。
這樣做的道理是什麼？先調質硬度不就提高了嗎，這樣不是加劇了刀具磨損嗎？
硬度太低容易發生「粘刀」。
2、一根φ45的圓管，一端需要焊接φ45的堵頭，硬度要求HRB263~291（調質的硬度），焊接後，將圓管面車平整，表面發藍。
應該先進行熱處理，然後焊接，最後車圓管面，表面發藍；
還是應該先焊接，再車圓管面，最後熱處理，表面發藍。
哪種工藝更合理一點。如果硬度要求是HRC35，應該怎麼做？
應該先進行焊接，然後再熱處理，這樣應力會小點。
個人建議，僅供參考！
已經有人回答了。
㈢ 加工軸類零件時,先加工兩端面和中間孔,以此為定位基準加工所有外圓表面是為了什麼
哎；來樓上的說法很簡單，也源很准確；
首先加工兩端面，主要是定位基準要統一；
現在數控加工，編程裡面的坐標基本上上是固定的。工件過長或者過短都會影響加工；
不然每次都需要去設定一個坐標偏移很麻煩；
打中心孔有兩個目的；一是為了保證同軸度，二是為了鑽孔之前的一道工序；
打中心孔，尤其是細長軸尤為重要。打完之後使用頂尖頂住，這樣可以提高工件剛性；保證同軸度。
㈣ 一般軸承廠家對於軸承零件是自己加工還是進行采購而軸承的每個零件都需要什麼樣的加工工藝和流程
沒有人能夠給你提供，因為沒有廠這樣什麼都自己做。現在的軸承廠，好多都是采購滾動體、保持架、粗加工內外圈，連熱處理都是外協的。傻子才自己完成每一項呢。自己只做精車、精磨、合套。
㈤ 1. 在零件的加工過程中,為什麼常把粗加工和精加工分開進行
主要原因是減少熱變形的影響。如果一次加工到位，工件冷卻後尺寸和形位公差都將版發生變化從而不能滿足權圖樣要求。
其次，工件開始加工時，其外形多為毛坯，在裝夾時以毛坯作為基準往往導致工件壓裝變形從而影響產品質量。
再次，工件加工時把粗加工和精加工分開進行也是對設備精度保護的要求，如果長期用同一設備既進行粗加工又進行精加工，勢必導致設備精度的喪失影響產品質量。
㈥ 數控加工工藝主要包括哪些內容確定加工路線時需要考慮哪些因素
數控加工工藝路線的設計是數控加工工藝的重要內容之一，主要包括數控機床的選擇、加工方法的確定、加工階段的劃分、工序的安排等內容。
1)數控機床的選擇
數控機床選用時要考慮毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數量、熱處理要求等因素。要滿足以下要求：①保證加工零件的技術要求，能夠加工出合格產品；②有利於提高生產率；③可以降低生產成本。
2)加工方法的選擇
加工方法選擇時要保證加工精度和表面粗糙度的要求。由於獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有多種，在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸、位置和熱處理要求，生產率和經濟性要求，以及上廠的生產設備等實際情況綜合考慮。
3)工序的安排
工序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況以及裝夾等因素綜合考慮，一般遵循以下原則：
(1)先進行內形內腔加工，後進行外形加工工序；
(2)有相同的定位、夾緊方式或用同一把刀加工的工序最好一起進行，以減少重復定位，節省換刀時間；
(3)同一次裝夾中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。
4)數控加工工序與常規加工工序的銜接
數控加工工序前後一般都穿插著其他常規加工工序，如銜接得不好就容易產生矛盾，因此在熟悉整個零件加工工藝內容的同時，要清楚數控加工工序與常規加工工序各自的技術要求、加工目的、加工特點，如要不要留加工餘量，留多少；定位面與定位孔的精度要求及形位公差；對校形工序的技術要求；對毛坯的熱處理狀態等。這樣才能使各工序達到相互能滿足加工需要，且質量目標及技術要求明確，交接驗收有依據。除了必要的基準面加工、校正和熱處理等工序外，要盡量減少數控加工工序與常規加工工序交接的次數。
㈦ 在加工零件時為什麼先加工面,後加工孔
齒輪加工工藝過程大致要經過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準修正及齒形精加工等。
加工的第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段。由於齒輪的傳動精度主要決定於齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時採用的定位基準（孔和端面）的精度有著直接的關系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形准備精基準，使齒的內孔和端面的精度基本達到規定的技術要求。在這個階段中除了加工出基準外，對於齒形以外的次要表面的加工，也應盡量在這一階段的後期加以完成。
第二階段是齒形的加工。對於不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最後加工階段，經過這個階段就應當加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對於需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形的最後精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關鍵階段。應予以特別注意。
加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達到規定的硬度要求。
加工的最後階段是齒形的精加工階段。這個階段的目的，在於修正齒輪經過淬火後所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達到最終的精度要求。在這個階段中首先應對定位基準面（孔和端面）進行修整，因淬火以後齒輪的內孔和端面均會產生變形，如果在淬火後直接採用這樣的孔和端面作為基準進行齒形精加工，是很難達到齒輪精度的要求的。以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，餘量分布也比較均勻，以便達到精加工的目的。
齒輪機床系指用齒輪切削工具加工齒輪齒面或齒條齒面的機床及其配套輔機。齒輪機床按加工原理分為兩類，仿形法和范成法(或稱展成法)。仿形法是用刀具的刀刃形狀來保證齒輪齒形的准確性，用單分齒來保證分齒的均勻。范成法是按照齒輪嚙合原理進行加工，假想刀具為齒輪的牙形，它在切削被加工齒輪時好似一對齒輪嚙合傳動，被加工齒輪就是在類似嚙合傳動的過程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生產率高等特點，因而得到廣泛應用，范成法按其加工方法和加工對象分為：
(1)插齒機：多用於粗、精加工內外嚙合的直齒圓柱齒輪，特別適用於雙聯、多聯齒輪，當機床上裝有專用裝置後，可以加工斜齒圓柱齒輪及齒條。
(2)滾齒機：可進行滾銑圓柱直齒輪、斜齒輪、蝸輪及花鍵軸等加工。
(3)剃齒機：按螺旋齒輪嚙合原理用剃齒刀帶動工件(或工件帶動刀具)旋轉剃削圓柱齒輪齒面的齒輪再加工機床。
(4)刨齒機：用於外嚙合直齒錐齒輪加工。
(5)銑齒機：用於加工正交、非正交(軸交角不等於90°)的弧齒錐齒輪、雙曲線錐齒輪加工。
(6)磨齒機：用於熱處理後各種高精度齒輪再加工。
此外花鍵、花鍵軸銑床也屬於齒輪加工機床范疇，齒輪加工輔機不再分述。
找了一些，希望對你有用
㈧ 由於數控機床的先進性 那麼是不是任何零件都均適合在數控機床上加工嗎
數控機床抄可以按照指令來加工零件，不但大大避免了重復勞動，減輕了由於操作者、測量器具等原因而引起的尺寸誤差。但是如果沒有指令，數控機床也不會自動加工，所以需要事先要編制數控計算機程序，爾後輸入到數控機床的控制器中，再由操作人員進行操作。
對於數控機床來說：零星的單件加工與同一零件的批量生產，其所需的數控程序基本相同。所以，如是單件的零星加工，其耗費的編程時間有浪費之嫌，更適合的是同一零件的批量生產。
㈨ 根據對零件的加工精度要求,加工的順序應是 A 先粗後精 B 先面後孔 C 先大面後小面 D 先大孔後小孔
A 先粗後精 B 先面後孔 C 先大面後小面 。
D不是。
㈩ 機械加工順序的安排原則
機加工前要劃線，對毛坯進行測量劃線，確定餘量的是否足夠。然後再進行內粗加工，粗加工容後根據零件的要求進行適當的熱處理等相關的去應力工藝，再半精加工在重要尺寸或精度要求較高的形位公差的地方重點測量並留出足夠的精加工餘量，最後精加工保證工件的形位公差。對於不同結構不同材料的零件都有不同的工藝要求，需要有針對性的分析。