銑削加工注意什麼

㈠ 銑床的日常操作注意事項有哪些

銑床主要指用銑刀對工件多種表面進行加工的機床，工件原材料可以是銅、鋁、碳鋼、合金鋼、不銹鋼和鈦合金等通常銑刀以旋轉運動為主運動，工件和銑刀的移動為進給運動，它可以加工平面、溝槽，也可以加工各種曲面、齒輪等。下面介紹下銑床的日常操作注意事項有哪些：
1、操作者要熟悉機床的一般性能和結構、傳動系統，嚴禁超性能使用。
2、開車前應按加工要求加註切削油，檢查油標、油量是否正常，油路是否暢通，切削油是否性能符合標准，保持潤滑系統清潔、潤滑良好。
3、檢查各手柄是否在規定位置，操縱是否靈活。如停機在8小時以上，應先低速空運轉3～5分鍾，使各系統運轉正常後再使用。
4、工作檯面不許放置金屬物品。安放分度頭、虎鉗或較重夾具時，要輕取輕放，以免碰傷檯面。
5、所用刀桿應清潔，夾緊墊圈瑞面要平行並與軸線垂直。
6、夾裝工件、銑刀必須牢固，螺栓螺帽不得有滑牙或松動現象。換刀桿時必須將拉桿螺帽擰緊。切削前應先空轉試驗，確認無誤後再行切削加工。
7、工作台移動之前，必須先松固定螺釘。工作台不移動時，應將固定螺釘緊好，以防切削時工作台振動。
8、自動走刀時必須使用定位保險裝置。快速行程應將手柄位置對准，並注意工作台行動，防止發生碰撞事故。
9、切削中刀具未退出工件時不準停車，停車時應先停止進刀，後停軸。
10、擔任者離開機床、變換速度、更換刀具、測量尺寸、調整工件時，都應停車。
11、機床發生故障或不正常現象時，應立即停機排除。
12、機床上的各類部件、安全防護裝置不得任意拆除。所有附件均應妥善保管，保持完整、良好。
13、工作完畢時，應將工作台移至中間位置，各手柄放在非工作位置，切斷電源，清掃機床，保持整潔完好。
良好的操作習慣不僅可以提高工作效率，還能有效的避免事項的發生。

㈡ 不銹鋼銑削加工時需要注意什麼

銑刀加工不銹鋼件，因不銹鋼工件比較"粘刀",因此要保證冷卻潤滑,其次切削速度不能高。

㈢ 平面銑削的注意事項

數控銑床的平面加工精度包括直線度、平面度和表面粗糙度等，為專了保證平屬面工件的加工精度，需要注意以下兩個方面。
1.控制好圓柱銑刀的徑向圈跳動。
數控銑床銑刀的徑向跳動，會造成切削深度不均勻和加工表面出現波紋，而使表面粗糙度增大。所以，必須把數控銑床銑刀的徑向圓跳動控制在一定范圍內。
普通數控銑床銑刀的徑向圓跳動不得超過0.03mm，它可以用百分表進行檢查。檢查時，用扳手扳動長銑刀桿上的螺母，或用扳手扳動主軸前端的凸鍵，使銑刀桿緩慢反轉，數控銑床百分表在各刀齒最高點的最大讀數與最小讀數之差，就是銑刀的徑向圓跳動。
數控銑床銑刀出現徑向圓跳動超差的原因主要是銑刀桿彎曲或刃磨銑刀中的誤差。
2.數控銑床銑刀銑平面出現深啃槽及預防。
數控銑床銑刀銑平面中出現的深啃機理，有時多而細淺，有時大而深並且很明顯，但無論哪種形式的深啃槽，都會嚴重影響被加工表面質量。

㈣ 銑床工藝有哪些需要注意的地方

在銑床上可以完成面銑、方肩銑、仿形銑削、型腔銑削、槽銑、車銑、螺紋銑削、插銑、坡走銑及圓弧插補銑等，近年來銑床使用日趨廣泛，而銑削是最常見的方式。在選擇數控銑削內容時，應充分發揮數控銑床的優勢和關鍵作用。下面簡單介紹下銑削工藝需要注意的問題有哪些：
一、銑削方向的選擇
在進行銑削工序時，工件可順著或相對刀具旋轉方向進給，這會影響到切削的起始和完成特性。無論機床、夾具和工件的要求如何，順銑都是首選方法。但是如果將刀具推入工件中，進給量會無規則性增加，從而導致切削厚度過大並會引起崩刀，在此類場合中應選擇逆銑。另外餘量出現很大變化時，選擇逆銑更為有利。
二、刀具直徑和位置
銑刀直徑的選擇通常以工件寬度和機床的有效功率為基礎。特別是在進行面銑時，工件的銑削寬度將直接決定銑刀直徑的確定，因為這樣有助於保證良好的切屑形成和適當的切削刃負載。理想狀況下銑刀的定位應總是稍微偏離中心，因為此時每個刀片形成的切口非常小，並且刀片的進入和退出有利於切屑形成和防止沖擊載荷。
但是如果將刀具完全定位到中心，當切削刃進人或退出切口時，大小平均的徑向力會在方向上不斷變化，機床主軸會出現振動，刀片也可能破碎，從而形成很差的表面質量。銑刀相對於工件的位置、走刀以及與刀齒的接觸情況對於能否成功完成工序都是極為重要的因素。
三、進入和退出條件
（1）每次當一個銑刀刀片進入切口時，切削刃可能會遭受到沖擊載荷影響。這取決於切屑截面、工件材料和切屑類型。對銑削過程來講，極為重要的是切削刃和工件材料之間最初接觸與最終接觸的類型是否合適。另外准確定位刀具對於切削刃的進入和退出也很重要。
（2）工件寬度大於或等於銑刀直徑
在這種情況下刀具中心線完全位於工件寬度以外，並且刀片切入時最外端的刀尖會受到強烈碰撞。這意味著刀具最敏感的部位易受到初始的沖擊載荷影響。刀片也會離開切口僅保持刀尖接觸，這意味著切削力將完全施加到刀片的最外端，並保持到刀片突然脫離工件為止，這就是沖擊卸載力。
（3）銑刀直徑比工件寬度稍大
在這種情形下刀具的中心線與工件邊緣處於同一條直線。當切屑厚度處於最大值時刀片便會離開切口，並且在刀片切入和切出時沖擊載荷會非常高。
四、銑削工藝的優勢
（1）和普通工藝相比可以縮短加工時間，提高效率和機床利用率。
（2）工件熱變形小精度高，表面質量好工藝范圍廣，適合加工薄壁、剛性較差、容易產生熱變形的零件。
（3）高速機床刀具冷卻採用油霧半乾式冷卻，使用專用的高速切削油，最小潤滑油供量。在工件表面形成一層薄薄的油膜，與傳統的使用冷卻液或氣冷的方式相比，可大大提高工件表面質量。
五、高速切削油的選用
（1）銅、鋁合金以及切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用抗磨劑比例不高但具有良好的抗腐蝕性能的銅鋁合金專用切削油。
（2）切削合金鋼時如果切削量較低、表面粗糙度要求較小，如拉削以及螺紋切削需要極壓性能優異的切削油，可選用硫化脂肪酸酯作為主要添加劑的極壓切削油。
（3）鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削油到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的切削油並做好過濾。
（4）切削鈦合金時對於切削油的極壓性能要求極為苛刻，另外需要對油品的流動性能和腐蝕性能作全面的測試，以防止在過程中出現氫脆和積屑瘤問題。
以上就是銑削工藝的特點和注意事項，通過合理安排工藝能有效避免工件出現質量問題。

㈤ 銑削加工有哪些特點

銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作時刀具旋轉工件移動，工件也可以固定，但此時旋轉的刀具還必須移動。傳統銑削較多地用於銑輪廓和槽等簡單外形、特徵，適於加工平面、溝槽、各種成形面和模具的特殊形面等，主要用於加工模具、檢具、薄壁復雜曲面、人工假體、葉片等。在選擇數控銑削加工內容時，應充分發揮數控銑床的優勢和關鍵作用。下面就簡單介紹下銑削加工需要注意哪些要點：
1、工件上的曲線輪廓，直線、圓弧、螺紋或螺旋曲線、特別是由數學表達式給出的非圓曲線與列表曲線等曲線輪廓。
2、已給出數學模型的空間曲線或曲面。
3、形狀雖然簡單，但尺寸繁多、檢測困難的部位。
4、用普通機床加工時難以觀察、控制及檢測的內腔、箱體內部等。
5、有嚴格尺寸要求的孔或平面。
6、能夠在一次裝夾中順帶加工出來的簡單表面或形狀。
7、採用數控銑削加工能有效提高生產率、減輕勞動強度的一般加工內容。
8、選用的原材料、刀具和切削油性能要符合工藝要求，禁止使用不合格產品。
9、銑削不規則的工件及使用虎鉗、分度頭及專用夾具持工件時，不規則工件的重心及虎鉗、分度頭、專用夾具等應盡可能放在工作台的中間部位，避免工作台受力不勻，產生變形。
10、在快速或自動進給銑削時，不準把工作台走到兩極端，以免擠壞絲桿。
11、不準用機動對刀，對刀應手動進行。
12、工作台換向時，須先將換向手柄停在中間位置，然後再換向，不準直接換向。
13、銑削鍵槽軸類或切割薄的工件時，嚴防銑壞分度頭或工作檯面。
14、銑削平面時，必須使用有四個刀頭以上的刀盤，選擇合適的切削用量，防止機床在銑削中產生震動。

㈥ 操作銑床時要注意哪些事項

操作工具銑床前，應仔細閱讀該設備的使用說明書，充分理解萬能工具銑床的技術和功能，按規定的方式操作。經常檢查機床內和機床周圍是否有障礙。切記一定不要用潮濕的手操作本機床電氣裝置。不準隨意拆卸、改動安全裝置或標志及防護裝置。
1、操作前要穿緊身防護服，袖口扣緊，上衣下擺不能敞開，嚴禁戴手套，不得在開動的機床旁穿、脫換衣服，或圍布於身上，防止機器絞傷。必須戴好安全帽，辮子應放入帽內，不得穿裙子、拖鞋。戴好防護鏡:以防鐵屑飛濺傷眼，並在機床周圍安裝擋板使之與操作區隔離。
2、工件裝夾前，應擬定裝夾方法。裝夾毛坯件時，檯面要墊好，以免損傷工作台。
3、工作台移動時要檢查緊固螺絲應打開，工作台不移動時緊固螺絲應緊上。
4、刀具裝卸時，應保持銑刀錐體部分和錐孔的清潔，並要裝夾牢固。高速切削時必須戴好防護鏡。工作台不準堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距離，防止發生撞擊事故。
5、安裝銑刀前應檢查刀具是否對號、完好，銑刀盡可能靠近主軸安裝，裝好後要試車。安裝工件應牢固。
6、工作時應先用手進給，然後逐步自動走刀。運轉自動走刀時，拉開手輪，注意限位擋塊是否牢固，不準放到頭，不要走到兩極端而撞壞絲杠：使用快速行程時，要事先檢查是否會相撞等現象，以免碰壞機件、銑刀碎裂飛出傷人。經常檢查手搖把內的保險彈簧是否有效可靠。
7、切削時禁止用手摸刀刃和加工部位。測量和檢查工件必須停車進行，切削時不準調整工件。
8、主軸停止前，須先停止進刀。如若切削深度較大時，退刀應先停車，掛輪時須切斷電源，掛輪間隙要適當，掛輪架背母要緊固，以免造成脫落;加工毛坯時轉速不宜太快，要選好吃刀量和進給量。
9、發現機床有故障，應立即停車檢查並報告建設與保障部派機修工修理。工作完畢應做好清理工作，並關閉電源。
在安全生產事故中由於一個小小的違章操作就可能引發一連串的安全事端。恪守萬能工具銑床安全生產操作規程的非常重要。一定要從安全事故中吸取教訓「前事不忘後事之師」只要警鍾常鳴才華有用避免事故的發生。「安全第一預防為主」實際上萬能工具銑床廠家裡的很多安全事端通常是由於當事人違規操作構成的這類安全事端是完全可以避免和減少的。在加強安全生產處理完善各類安全規章制度的同時有必要切實加強廣大員工的安全教育培養安全意識緊記安全生產操作規程根絕違規操作。違章操作絕大部分風險、違章是基層員工的習慣性違章操作致使的。為了加強萬能工具銑床操作規程的處理，使操作規程的處理更加合理、有序，習慣安全出產的需要，處理辦法是不可少的。

㈦ 銑工應注意哪些安全事項

銑工應注意的安全事項有：
1、在開始切削時，銑刀必須緩慢地向工件進給，切不可有沖回擊現象，以免影響機答床精度或損壞刀具刃口。
2、加工工件要墊平、卡緊，以免工作過程中，發生松脫造成事故。
3、調整速度和變向，以及校正工件、工具時均需停車後進行。
4、工作時不應戴手套。
5、隨時用毛刷清除床面上的切屑，清除銑刀上的切屑要停車進行。
6、銑刀用鈍後，應停車磨刃或換刀，停車前先退刀，當刀具未全部離開工件時，切勿停車。

㈧ 銑削加工的特點

銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作時刀具旋轉工件移動，工件也可以固定，但此時旋轉的刀具還必須移動。傳統銑削較多地用於銑輪廓和槽等簡單外形、特徵，適於加工平面、溝槽、各種成形面和模具的特殊形面等，主要用於加工模具、檢具、薄壁復雜曲面、人工假體、葉片等。在選擇數控銑削加工內容時，應充分發揮數控銑床的優勢和關鍵作用。下面就簡單介紹下銑削加工需要注意哪些要點：
1、工件上的曲線輪廓，直線、圓弧、螺紋或螺旋曲線、特別是由數學表達式給出的非圓曲線與列表曲線等曲線輪廓。
2、已給出數學模型的空間曲線或曲面。
3、形狀雖然簡單，但尺寸繁多、檢測困難的部位。
4、用普通機床加工時難以觀察、控制及檢測的內腔、箱體內部等。
5、有嚴格尺寸要求的孔或平面。
6、能夠在一次裝夾中順帶加工出來的簡單表面或形狀。
7、採用數控銑削加工能有效提高生產率、減輕勞動強度的一般加工內容。
8、選用的原材料、刀具和切削油性能要符合工藝要求，禁止使用不合格產品。
9、銑削不規則的工件及使用虎鉗、分度頭及專用夾具持工件時，不規則工件的重心及虎鉗、分度頭、專用夾具等應盡可能放在工作台的中間部位，避免工作台受力不勻，產生變形。
10、在快速或自動進給銑削時，不準把工作台走到兩極端，以免擠壞絲桿。
11、不準用機動對刀，對刀應手動進行。
12、工作台換向時，須先將換向手柄停在中間位置，然後再換向，不準直接換向。
13、銑削鍵槽軸類或切割薄的工件時，嚴防銑壞分度頭或工作檯面。
14、銑削平面時，必須使用有四個刀頭以上的刀盤，選擇合適的切削用量，防止機床在銑削中產生震動。

㈨ 數控銑床加工准備該注意哪些

數控銑床是在生產使用過程中，有一些需要注意的事項，寶揚數控專業生產數控銑床的廠家下面具體從幾個方面來為大家介紹：首先，安全操作基本注意事項；其次，工作前的准備工作；第三，工作過程中的安全注意事項。

1、在使用數控銑床加工零件時，必須關上防護門，不準把頭、手抻入防護門內，加工過程中嚴禁私自打開防護門。

2、禁止用手或其它任何方式接觸正在數控銑床正在旋轉的主軸、工件或其它運動部位;禁止用手接觸刀尖和鐵屑，鐵屑必須要用鐵鉤子或毛刷來清理。

3、數控銑床屬於大精設備，除工作台上安放工裝和工件外，機床上嚴禁堆放任何工、夾、刃、量具、工件和其它雜物。

4、加工過程中，操作者不得擅自離開機床，應保持思想高度集中，觀察數控銑床的運行狀態。若發生不正常現象或事故時，應立即終止程序運行，切斷電源並及時報告指導老師，不得進行其它操作。

5、採用正確的速度及刀具：嚴格按照實驗指導書推薦的速度及刀具選擇正確的刀具加工速度。

6、數控銑床運轉過程中，絕對禁止變速。變速或換刀時，必須保證機床完全停止，開關處於「OFF」位置，以防機床事故發生。

7、芯軸插入主軸前，芯軸表面及主軸孔內，必須徹底擦拭乾凈，不得有油污。

8、在程序運行中須暫停測量工件尺寸時，要待機床完全停止、主軸停轉後方可進行測量，以免發生人身事故。

9、關機時，要等數控銑床的主軸停轉 3分鍾後方可關機。

㈩ 數控銑床的加工過程注意事項有哪些

禁止用手接觸刀尖和鐵屑，鐵屑必須要用鐵鉤子或毛刷來清理;
禁止用手或其它任何方式接觸正版在旋轉的主軸權、工件或其它運動部位;
禁止加工過程中測量工件、手動變速，更不能用棉絲擦拭工件、也不能清掃機床;
使用手輪或快速移動方式移動各軸位置時，一定要看清機床X、Y、Z軸各方向" 、-"號標牌後再移動。移動時先慢轉手輪觀察機床移動方向無誤後方可加快移動速度;

請採納，謝謝！