確定加工路徑是必須考慮什麼
(3)機械加工工序的集中與分散
機械加工工序的集中與分散是擬定工藝路線時確定工序數目的兩個不同的原則。
1)機械加工工序集中
機械加工工序集中是將零件的加工集中在少數工序內完成，而每一工序的機械加工內容卻比較多。它有以下特點：
① 機械加工工序數目少、工序內容復雜，因而縮短了工藝路線，簡化了生產組織工作；
② 減少了設備數目，從而減小了操作工人和生產面積；
③ 減少了工件安裝次數，縮短了輔助時間，因而易於保證同時加工表面的相對位置精度，有利於提高生產率和縮短生產周期；
④ 有利於採用高生產率的專用設備和工藝裝備，但相應的生產准備工作和投資都比較大，這些專用設備和工藝裝備的操作、調整、維修費時費事，轉換新產品比較困難。
2)工序分散
與工序集中相反，工序分散是將零件加工集中在盡可能多的工序內完成，而每一工序的機械加工內容卻比較少。它有以下特點：
① 工序數目多，因而設備數量多，生產組織工作復雜，生產面積大；
② 工序內容簡單，因而生產准備工作量小，設備和工藝裝備簡單，操作、調整、維修簡單，產品變換容易；
③ 可以採用最合理的切削用量，以減少機動時間。
以上兩種原則各有特點，因此在機械加工過程中均有採用。工序集中與分散程度的確定，一般需要考慮下述因素。
① 生產量的大小：在產量較小時，為簡化計劃、調度等工作，選取工序集中原則較便於組織生產。當產量很大時，可按分散原則以利於組織流水生產。
② 工件的尺寸和重量：對尺寸和重量大的工件，由於安裝和運輸困難，一般宜採用集中原則組織生產。
③ 工藝設備的條件：由於工序集中的優點較多，現代自動化生產的發展多傾向工序集中(如數控機床以及其他專用、特種設備等高生產率的設備)。
(4)工序順序的安排
1) 機械加工工序的安排
在安排機械加工工序順序時，應注意以下幾點。
① 根據零件的功用和技術要求，先將零件的主要表面和次要表面區分開，然後著重考慮主要表面的加工順序，次要表面加工可適當穿插在主要表面加工工序之間。
② 當零件需要分階段進行加工時，先安排各表面的粗加工，中間安排半精加工，最後安排主要表面的精加工和光整加工。由於次要表面精度要求不高，一般在粗、半精加工階段即可完成，但對於那些同主要表面相對位置關系密切的表面，通常多放於主要表面精加工之後完成。例如，許多零件主要孔周圍的緊固螺孔的鑽孔和攻螺紋，多在主要孔精加工之後進行。
③ 零件加工多從基準面加工開始，然後以基準面定位加工其他主要表面和次要表面。
④ 為了縮短工件在車間內的運輸距離，避免工件的往返流動，加工順序應考慮車間設
㈡ 數控加工工藝主要包括哪些內容確定加工路線時需要考慮哪些因素
數控加工工藝路線的設計是數控加工工藝的重要內容之一，主要包括數控機床的選擇、加工方法的確定、加工階段的劃分、工序的安排等內容。
1)數控機床的選擇
數控機床選用時要考慮毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數量、熱處理要求等因素。要滿足以下要求：①保證加工零件的技術要求，能夠加工出合格產品；②有利於提高生產率；③可以降低生產成本。
2)加工方法的選擇
加工方法選擇時要保證加工精度和表面粗糙度的要求。由於獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有多種，在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸、位置和熱處理要求，生產率和經濟性要求，以及上廠的生產設備等實際情況綜合考慮。
3)工序的安排
工序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況以及裝夾等因素綜合考慮，一般遵循以下原則：
(1)先進行內形內腔加工，後進行外形加工工序；
(2)有相同的定位、夾緊方式或用同一把刀加工的工序最好一起進行，以減少重復定位，節省換刀時間；
(3)同一次裝夾中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。
4)數控加工工序與常規加工工序的銜接
數控加工工序前後一般都穿插著其他常規加工工序，如銜接得不好就容易產生矛盾，因此在熟悉整個零件加工工藝內容的同時，要清楚數控加工工序與常規加工工序各自的技術要求、加工目的、加工特點，如要不要留加工餘量，留多少；定位面與定位孔的精度要求及形位公差；對校形工序的技術要求；對毛坯的熱處理狀態等。這樣才能使各工序達到相互能滿足加工需要，且質量目標及技術要求明確，交接驗收有依據。除了必要的基準面加工、校正和熱處理等工序外，要盡量減少數控加工工序與常規加工工序交接的次數。
㈢ 在確定數控機床加工工藝內容時,應首先考慮哪些方面的問題
我個人覺得，先確復定你這工件的整個剛制性怎麼樣；然後在根據工件的剛性；整個夾持系統，刀具加工系統的剛性來選擇工藝；比如薄壁件選擇的刀具，和加工餘量和普通的會不一樣，長懸深的和那種短懸深的餘量也不一樣；
根據圖紙看加工區域，選擇刀具；注意整個系統的剛性，防止刀具干涉，根據刀具材質，懸深。工件材料；選擇合適的加工參數，如轉速，進給，切深。
㈣ 確定零件機械加工路線應注意哪些問題
材料、精度、成本、規格
材料不同，適合的加工方法不同。
精度、規格要求不同、要求使用的加工方法不同。
成本不同、可以使用的加工方法不同。
㈤ 編程時加工路線的確定原則主要有哪幾點急
不一定要根據書上的東西的，靈活應用滿，我平時是這樣做的，看見圖黨，內3D 2D尺寸確認，我們客戶老是弄容些尺寸不對的圖，好了之後開始打開思路，反正我頭腦裡面會出現一個空間的零件實體，你知道東西的尺寸結構就很了解了，以後就細的開始展開的程序了。先粗後細，多考慮下實際加工因素就OK
㈥ 機械加工工藝路線的擬定需要注意哪些方面
擬訂工藝路線是設計工藝規程最為關鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的工作。
1、選擇定位基準
定位基準包括粗基準和精基準。粗基準是指用未加工過的毛坯表面做基準。精基準是指用已加工過的表面做基準。
1、粗基準的選擇原則：
1）合理分配加工餘量的原則
a、應保證各加工表面都有足夠的加工餘量：如外圓加工以軸線為基準；
b、以加工餘量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工餘量分布均勻、表面質量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；
2）保證零件加工表面相對於不加工表面具有一定位置精度的原則
一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對於加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。
3）便於裝夾的原則：選表面光潔的平面做粗基準，以保證定位準確、夾緊可靠。
4）粗基準一般不得重復使用的原則：在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基一般不得重復使用。
2、表面加工方法的選擇
（1）各種加工方法的經濟加工精度和表面粗糙度
不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鑽、鏜等，其用選各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣，這是因為在加工過程中，將有各種因素對精度和粗糙度產生影響，如工人的技術水平、切削用量、刀具的刃磨質量、機床的調整質量等等。
某種加工方法的經濟加工精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術等級、標準的耗用時間和生產費用）所能達到的加工精度。
（2）加工方法和加工方案的選擇
根據加工表面的技術要求，確定加工方法和加工方案；
這種方案必須在保證零件達到圖紙要求方面是穩定而可靠的，並在生產率和加工成本方面是最經濟合理的。
要考慮被加工材料的性質；
例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般採用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。
要考慮生產綱領，即考慮生產率和經濟性問題。如：大批大量生產應選用高效率的加工方法，採用專用設備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可採用半自動液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。
應考慮本廠的現有設備和生產條件：即充分利用本廠現有設備和工藝裝備。
在選擇加工方法時，首先根據零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然後再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。
3、機床設備與工藝裝備的選擇
1、所選機床設備的尺寸規格應與工件的形體尺寸相適應；
2、精度等級應與本工序加工要求相適應；
3、電機功率應與本工序加工所需功率相適應；
4、機床設備的自動化程度和生產效率應與工件生產類型相適應。
工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產效率和製造成本，應根據不同情況適當選擇：
1、在中小批生產條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；
2、在大批大量生產中，可根據加工要求設計製造專用工藝裝備。
機床設備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設備投資的當前效益，還要考慮產品改型及轉產的可能性，應使其具有足夠的柔性。
4、加工階段的劃分
1）根據零件的技術要求劃分加工階段。
分以下幾個階段：
粗加工階段:在此階段主要是盡量切除大部分餘量，主要考慮生產率。
半精加工階段:在此階段主要是為主要表面的精加工做准備，並完成次要表面的終加工（鑽孔、攻絲、銑鍵槽等）。
精加工階段:在此階段主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務是保證加工質量。
光整加工階段:在此階段主要是為了獲得高質量的主要表面和尺寸精度。
2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：
(1)保證零件加工質量（因為工件有內應力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質量只能逐步提高，）；
(2)有利於及早發現毛坯缺陷並得到及時處理；
(3)有利於合理利用機床設備。
(4)便於穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個階段，否則很難充分發揮熱處理的效果。
此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利於保護精加工過的表面少受磕碰損壞。
5、工序的劃分
在制定工藝過程中，為便於組織生產、安排計劃和均衡機床的負荷，常將工藝過程劃分為若干個工序。劃分工序時有兩個不同的原則：即工序的集中和工序的分散。
工序集中原則
按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一個工序內完成工件所有表面的加工。採用數控機床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產適應性反而好，轉產相對容易，雖然設備的一次性投資較高，但由於有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。
工序分散原則
按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些。
最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。:傳統的流水線、自動線生產基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實現高生產率生產，但對產品改型的適應性較差，轉產比較困難。
6、工序順序的安排
1）機械加工工序的安排原則
1、先基準面後其它表面:先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其它表面，以保證加工質量。
2、先粗加工後精加工:即粗加工在前，精加工在後，粗精分開。
3、主要表面後次要表面:如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯接用的光孔等。
4、先加工平面後加工孔:平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩定，通常均以平面定位來加工孔。
2)熱處理工序及表面處理工序的安排：根據熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。
1、退火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，隨後由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。其作用是：消除內應力，提高強度和韌性，降低硬度，改善切削加工性。應用：高碳鋼採用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
2、正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間後從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工序。註：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關，一般低於固相線200度左右。:其作用是：提高鋼的強度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。應用：低碳鋼採用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
3、回火：將淬火後的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後置於空氣或水中冷卻的一種熱處理的方法。:其作用是：穩定組織、消除內應力、降低脆性。
4、調質處理（淬火後再高溫回火）：其作用：是獲得細致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。:應用：安排在粗加工後，半精加工前。常用於中碳鋼和合金鋼。
5、時效處理：其作用：是消除毛坯製造和機械加工中產生的內應力。:應用：一般安排在毛坯製造出來和粗加工後。常用於大而復雜的鑄件。
6、淬火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後在冷卻介質中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。:其作用是：提高零件的硬度。應用：一般安排在磨削前。
7、滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之後進行。
8、為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發蘭等，一般都安排在工藝過程最後階段進行。
3)檢驗工序的安排，為保證零件製造質量，防止產生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：
1、粗加工全部結束之後；
2、送往外車間加工的前後；
3、工時較長和重要工序的前後；
4、最終加工之後。
除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗工序。
4)其它工序的安排
1、零件表層或內腔的毛刺對機器裝配質量影響甚大，切削加工之後，應安排去毛刺工序。
2、零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。工件內孔、箱體內腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之後，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。
3、在用磁力夾緊工件的工序之後，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進入裝配線。
㈦ CNC加工路線的確定有什麼原則
CNC又叫做電腦鑼抄、CNCCH或數控機床其實是香港那邊的一種叫法，後來傳入大陸珠三角，其實就是數控銑床，在廣、江浙滬一帶有人叫「CNC加工中心」。一般CNC加工通常是指精密機械加工、CNC加工車床、CNC加工銑床、CNC加工鏜銑床等。
數控車床進給加工路線指車刀從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。
精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。
在數控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則。
①應能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率。
③盡量簡化數值計算的工作量，簡化加工程序。
④對於某些重復使用的程序，應使用子程序。