齒輪軸如何機加工成型

① 齒輪軸加工工藝，回答好的100分奉上

齒輪軸工藝，根據圖紙尺寸，量大了採用模具鍛打，量小就自由鍛了，一般考慮在車床回上面加工答，3爪或者4爪反夾緊工件，粗找同心度，再打中心鑽，用頂尖頂住工件，粗加工各部位尺寸，留模量30-70絲，滾齒部分加工到圖紙尺寸，再調頭校正加工，打好中心孔，注意中心孔要打出R角，便於調質淬火時不會變形。接著上銑床銑好鍵槽尺寸到圖紙公差，再上滾齒機滾齒，根據模數齒數，選用合適的滾齒機，刀具，滾齒根據工件大小留模量，一般留30-70絲，滾好齒後調質，滲碳淬火，使其表面硬度HRC在58-62度。調質，滲碳淬火後先外圓磨精磨各外圓尺寸到圖紙公差范圍，接著磨齒，一般採用成型磨機磨齒，粗精磨，最後留3-5絲精磨齒面，公法線尺測量。此時齒輪軸加工完成，希望對你有所幫助

② 齒輪軸加工都有哪些工藝過程

加工齒輪來軸，一般的工藝過自程是：鍛造，正火，打中心空(長度大概300以上，若是短的話，粗車是可以兩頭車)，粗車，探傷，調制，精車，滾齒，鉗修，滲碳，修中心孔，車碳層(花鍵要求硬度低，韌性好)，淬火(齒輪要求硬度高，受沖擊載荷，壽命短)，噴砂，銑花鍵，鉗修，研修中心孔，磨圓靠斷面，磨齒，鉗修，檢驗，探傷。以上工藝路線為如20CrMnTi，20Cr2Ni4等低碳鋼材料。如是作為普通使用的，可以用45，可以不用滲碳，淬火。調質下300左右的HB齒輪就可以用了。
一、毛坯下料
二、粗車
三、調質處理（提高齒輪軸的韌性和軸的剛度）
四、精車齒坯至尺寸
五、若軸上有鍵槽時，可先加工鍵槽等
六、滾齒
七、齒面中頻淬火（小齒輪用高頻淬火），淬火硬度HRC48-58（具體硬度值需要依據工況、載荷等因素而定）
八、磨齒
九、成品的最終檢驗

③ 齒輪的加工工藝流程是什麼

齒輪加工工藝流程
1.鍛造制坯
熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。近年來，楔橫軋技術在軸類加工上得到了 大范圍推廣。這項技術特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、後序加工餘量小， 而且生產效率高。
2.正火
這一工藝的目的是獲得適合後序齒輪切削加工的硬度和為最終熱處理做組織准備，以有效減少 熱處理變形。 所用齒輪鋼的材料通常為20CrMnTi,一般的正火由於受人員、 設備和環境的影響比較大， 使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大，金相組織不均勻，直接影響金屬切 削加工和最終熱處理，使得熱變形大而無規律，零件質量無法控制。為此，採用等溫正火工藝。實 踐證明，採用等溫正火有效改變了一般正火的弊端，產品質量穩定可靠。
3.車削加工
為了滿足高精度齒輪加工的定位要求，齒坯的加工全部採用數控車床，使用機械夾緊不重磨車 刀，實現了在一次裝夾下孔徑、端面及外徑加工同步完成，既保證了內孔與端面的垂直度要求，又 保證了大批量齒坯生產的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了後序齒輪的加工質量。另外， 數控車床加工的高效率還大大減少了設備數量，經濟性好。
4.滾、插齒
加工齒部所用設備仍大量採用普通滾齒機和插齒機，雖然調整維護方便，但生產效率較低，若 完成較大產能需要多機同時生產。隨著塗層技術的發展，滾刀、插刀刃磨後的再次塗鍍非常方便地 進行，經過塗鍍的刀具能夠明顯地提高使用壽命，一般能提高90%以上，有效地減少了換刀次數和刃 磨時間，效益顯著。
5.剃齒 徑向剃齒技術以其效率高，設計齒形、齒向的修形要求易於實現等優勢被廣泛應用於大批量汽 車齒輪生產中。
6.熱處理
汽車齒輪要求滲碳淬火，以保證其良好的力學性能。對於熱後不再進行磨齒加工的產品，穩定 可靠的熱處理設備是必不可少的。
7.磨削加工
主要是對經過熱處理的齒輪內孔、端面、軸的外徑等部分進行精加工，以提高尺寸精度和減小 形位公差。

④ 齒輪的機械加工工藝過程是怎麼樣的

一般大致過程如下來：

1、制齒坯--可根據要源求不同採用鑄、鍛方法制齒坯，也可用圓棒直接下料製作。

2、熱處理--去除毛坯內應力。

3、齒坯車加工，可分為粗、精等加工。。

4、滾齒或插齒加工。

5、剃齒加工

6、齒面熱處理，一般是表面淬火。

7、磨齒或研齒。

以上是大致的工藝過程，用詞不是太嚴謹，供參考。實際工作中，要根據工件圖紙的具體要求，確定不同的工藝過程。

⑤ 齒輪軸的加工工藝

?齒輪軸的加工復工藝（以45號鋼為例制）：
一、毛坯下料
二、粗車
三、調質處理（提高齒輪軸的韌性和軸的剛度）
四、精車齒坯至尺寸
五、若軸上有鍵槽時，可先加工鍵槽等
六、滾齒
七、齒面中頻淬火（小齒輪用高頻淬火），淬火硬度HRC48-58（具體硬度值需要依據工況、載荷等因素而定）
八、磨齒
九、成品的最終檢驗

⑥ 怎樣加工齒輪軸

對於來兩個平鍵對稱分布的輪與輪轂的裝自配要求，主要是鍵槽對稱度的問題，也就是說在加工時除像單個鍵槽一樣，要保證鍵槽的尺寸精度和鍵槽與工件軸線的平行度以外，特別要分別確保軸與輪轂兩個鍵槽相對於軸線的對稱度。這是問題的關鍵。這首先要從工藝上來解決。譬如銑鍵槽時，盡量使用分度頭裝夾，加工好一個鍵槽後，工件旋轉180°再加工第二個鍵槽，就可以較容易保證鍵槽的對稱度。而齒輪上的鍵槽盡量採用專用拉刀，如果工藝條件達不到的話，在插床上加工鍵槽時，也要精確對中，合理使用回轉台來保證兩鍵槽的對稱度。當然還有其它更多更好的辦法來保證對稱度，這些都要根據實際工況來靈活應用。

⑦ 請問齒輪軸怎麼加工 怎麼加工軸上的齒

齒輪加工工藝基礎知識點
齒輪

承接齒輪磨齒·全套齒輪加工
一．
齒輪機構的特點
優點：1)傳遞的功率和圓周速度范圍較大（功率100000kw，速度300m/s）

2）傳動比恆定，壽命長，工作可靠性高。

3）實現平行軸和不平行軸之間的傳動。
缺點：1）製造成本高

2）不適用於遠距離的傳動。

3）低精度齒輪會產生有害的沖擊，噪音和振動。
二．齒輪的分類

三．齒輪嚙合基本定律
齒輪傳動要滿足瞬時傳動比保持不變，則兩輪的齒廓不論在何處接觸，過接觸點的公法線必須與兩輪的連心線交於固定的一點P。
四．共軛齒廓的重要一種----漸開線齒廓齒輪
1）發生線沿基圓滾過的長度，等於基圓上被滾動過的圓弧長。
2）漸開線上任意一點的法線必與基圓相切
3）漸開線上各點的曲率半徑不相等
4）漸開線的形狀決定基圓的大小
5）基圓內無漸開線。
五，壓力角（ak）及展角（invak）的計算
cos (ak)=(rb)/(rk) inv(ak)=tg（ak）-(ak)
六．漸開線齒廓嚙合的特點
1）漸開線齒輪中心距的可分性
2）嚙合角為恆定值

七．標準直齒圓柱齒輪外嚙合幾何尺寸計算
名稱
符號
計算公式
基本參數
模數
m
根據強度計算選標准值
齒數
z

壓力角
a
20度
齒頂高系數
Ha*
1.0
頂隙系數
C*
0.25
幾何尺寸
分度原直徑
d
mz
齒頂高
ha
Ha*m
齒根高
hf
(ha*+c*)m
齒高
h
(2ha*+c*)m
齒頂圓直徑
da
(z+2ha*)m
齒根圓直徑
df
(z-2ha*-2c*)m
基圓直徑
db
mzcos20
齒距
p
3.14m
齒厚
s
3.14m/2
齒槽寬
e
3.14m/2
八．漸開線齒輪嚙合傳動
正確嚙合條件：兩齒輪的壓力角和模數分別相等。
標準直齒圓柱齒輪出動的標准中心距：m/2(z1+z2)。
單個齒輪有固定的分度圓和分度圓壓力角而無嚙合角和節圓。
兩齒輪嚙合時才有節圓合嚙合角。
連續傳動的嚙合條件：實際嚙合長度/基圓齒距=重合度，一般取1.1~1.4。

基圓齒距=2.9516m 實際嚙合線長度=（1.1~1.4）*2.9516m。
九．齒輪的加工方法
仿形法\\范成法
十．范成法加工齒輪產生根切現象的最小齒數當ha*=1時為17當ha*=0.8時為14。
十一。變位系數：刀具中線相對於加工標准齒輪時移動的距離，稱為變位系數
十三。變位齒輪可分為高變位齒輪和角變位齒輪。變位系數和為零時為高變位齒輪不等於0時為角變位齒輪。
外嚙合齒輪的分類用途在需要時再仔細分析。

⑧ 求齒輪軸的加工工藝，有圖最好

齒輪軸的加工工藝及設備刀具:
1、下料----鋸床。
2、粗車----車床。
3、熱處理----箱式爐。
4、精車----車床。
5、銑鍵槽----銑床。
6、滾齒-----滾齒機。
7、齒面淬火---高頻淬火機床。
8、磨---外圓磨床。

錐齒輪用銑床可以加工
第一步當然是下料，鋸切
第二步，車，外形
第三步，銑，齒形
如果需要可以磨削和淬火或調質

細長軸的齒輪軸加工工藝（以45號鋼為例）：
一、毛坯下料
二、調質處理（提高齒輪軸的韌性和軸的剛度）
三、帶跟刀架、用皂化液充分冷卻的前提下，粗車齒輪軸
四、去應力退火
五、精車齒坯至尺寸（帶跟刀架、用皂化液充分冷卻）
六、若軸上有鍵槽時，可先加工鍵槽等
七、滾齒
八、齒面高頻淬火，淬火硬度HRC48-58（具體硬度值需要依據工況、載荷等因素而定）
九、磨齒
十、成品的最終檢驗
註：細長軸類零件的放置一定要垂吊放置（用鐵絲系住，懸掛在掛架上），不得平放！
希望以上回答能夠對你有所幫助。

用於中小型軋鋼機傳動箱體中的齒輪軸，設計上一般為軟齒面，即小齒輪軸硬度為280～320HB，大齒輪軸硬度為250～290HB，模數mn=8～25，技術要求一般為調質處理。這種零件在無感應加熱淬火設備的工廠中加工時，其加工工藝路線為:鍛毛坯→粗加工→調質→精加工→制齒→磨軸頸。按這樣的工藝流程生產出來的模數mn≤10的齒輪軸，使用情況基本良好，但模數mn≥12時，使用壽命短。突出表現為輪齒不耐磨，使用半年以後，齒面已有明顯磨痕，當發生較大沖擊時，還會出現斷齒現象。針對這種情況，我們對原有工藝進行了分析，找出工藝路線中所存在的缺陷，並提出了新的製作工藝方法。

1原工藝路線存在的問題

原加工工藝路線中的粗加工，即粗車毛坯的外圓及軸向長度。調質後，經過精加工外圓及軸向尺寸，最後制齒。這樣輪齒的硬度分布如圖1所示，齒頂處的硬度最高，齒根處的硬度最低。輪齒的硬度分布顯然與圖2所示的實際受力要求的硬度分布不符。這種情況隨著模數的增大越顯突出，有時齒根接觸部根本無硬化層，齒輪的耐磨性大大降低。由於齒根部的強度顯著降低，這樣就削弱了輪齒的彎曲強度，此時一旦發生沖擊，便可能斷齒。

2工藝改進探索

增加表面淬火工序針對存在的問題，首先提出的解決方案是採用火焰表面淬火，即在原工藝路線的最後增加火焰表面淬火工序。從理論上講，採用火焰表面淬火能夠改善輪齒的硬度，且能顯著提高輪齒的彎曲疲勞強度，延長齒輪軸的使用壽命。但實際操作中卻難以控制。主要表現在以下兩個方面。

模數的大小影響淬火後的表面硬度。小模數的輪齒，由於齒槽小，如圖3所示，隨著A面的淬火，已淬過火的B面發生了回火。這種情況常發生在mn≤16的輪齒淬火中。由於回火，輪齒表面硬度常常達不到要求，但比不經過表面淬火工序的輪齒質量要好。

淬火操作的可實施性差，且常發生局部過熱及燒熔現象。由於齒輪軸的結構各不相同，甚至存在很大差異，生產中難以做到用機械自動法進行火焰表面淬火，大多數採用人工操作。造成同一齒輪上不同部位的輪齒，由於淬火的先後順序及操作者的熟練程度不同，使淬火後的硬度也不同，且差距明顯。更為嚴重的是常發生局部齒面過熱、燒熔而生成硬度很高的凸點和凹坑，對齒輪運動精度、接觸精度及工作平穩性均有嚴重影響。

基於以上兩個難以解決的問題，於是我們把機加工與熱處理結合起來，採用了下面的工藝方法。

粗製齒、後調質、精製齒工藝原調質工藝最大的缺點在於輪齒表面的硬度沿齒高分布不合理。如果使輪齒的表面硬度沿齒高方向分布均勻，則輪齒的強度及使用壽命就會有很大提高。從這個方面考慮，我們將工藝調整為:鍛毛坯→粗車外圓及端面→粗製齒→熱處理→精車外圓及端面→精製齒→磨軸頸。該工藝的重點在粗製齒，讓工件的輪齒成形後再熱處理，從而實現硬度沿齒面的均勻分布。該工藝經詳細確定各工序工藝參數後，並多次試行，逐一解決了各工序的工藝難點，但需要注意以下幾個方面的問題。

熱處理變形。影響熱處理變形的因素有輪齒的螺旋角、齒向寬度及材質。對於螺旋角較大、齒向寬度較大的齒輪軸，粗製齒時輪齒受到較大的偏擠壓力作用，齒形內部存在著較大的內應力，並有著朝減小螺旋角方向變形的趨勢。正因為有內應力和變形趨勢的存在，在熱處理過程中會發生齒向翹曲變形，導致熱處理後輪齒螺旋角變小。這種情況常發生在螺旋角b≥25°及齒向寬度B≥350mm以上的齒輪軸中。製作中遇到這類齒輪軸時，應注意粗製齒餘量要偏大，否則會發生精製齒後留有黑皮的情況。在注意上述情況的同時，還要根據材料的不同，結合螺旋角的大小，調整淬火溫度。通常材質為45鋼的齒輪軸，其淬火溫度應比正常同材質的工件低10～15℃。合金材質的齒輪軸其淬火溫度應比正常同材質的同類工件低10℃左右，為避免淬裂，冷卻要在油中進行。

車床斷續硬車削。粗製齒熱處理後的齒輪軸，其齒頂的精加工是斷續的，精加工層的硬度常在290～320HB之間。要在普通車床上完成該工序(我廠在CW61100×8000車床上完成)，首先必須認真檢修機床，保證主軸的回轉精度好，進刀機構的剛性和精度好。其次選擇既硬而結實又具有韌性的刀具。

粗加工餘量的大小。粗車外圓及端面和粗製齒所留餘量的大小，對熱處理及其後的精加工有極大影響。如餘量留大，精車外圓難度就大，精製齒費工多，且難以保證齒面的硬度分布合理：餘量留小後，熱處理變形控制難，可能無法實現精製齒。對此，總體上可按模數越大，螺旋角越大，齒面寬度越大，餘量便留大的原則來控制餘量。經我廠所加工的模數mn≥12、螺旋角b=24°～31°、齒面寬B=300～960mm的齒輪軸，粗加工最小餘量為2mm，最大餘量為4mm。

3結論

模數mn≥12的齒輪軸，採用粗製齒後調質、精製齒工藝後，輪齒的表面硬度在280HB以上，完全能夠滿足技術要求，並經使用證明其耐磨性及壽命均較以前大大提高。

⑨ 齒輪軸生產加工工藝是怎麼安排制定

在設計中，齒輪軸的運用一般無外乎以下幾種情況：
1、齒輪軸一般是小齒輪（齒數少的齒輪）。
2、齒輪軸一般是在高速級（也就是低扭矩級）。
3、齒輪軸一般很少作為變速的滑移齒輪，一般都是固定運行的齒輪，一是因為處在高速級，其高速度是不適進行滑移變速的。
4、齒輪軸是軸和齒輪合成一個整體的，但是，在設計時，還是要盡量縮短軸的長度，太長了一是不利於上滾齒機加工，二是軸的支撐太長導致軸要加粗而增加機械強度（如剛性、撓度、抗彎等）。
齒輪軸的加工工藝分析：
1、定位基準的選擇
齒輪軸主要表面的加工順序，在很大程度上取決於定位基準的選擇。軸類零件本身的結構特徵和主軸各主要表面的位置精度要求都決定了以軸線為定位基準是最理想的。這樣既保證基準統一，又使定位基準與設計基準重合。一般多以外圓為粗基準，以軸兩端的項尖孔為精基準。具體選擇時還要注意以下幾點。
(1)當各加工表面間相互位置精度要求較高時，最好在一次裝夾中完成各表面的加工。
(2)粗加工或不能用兩端頂尖孔（如加工主軸錐孔）定位時，為提高工件加工時工藝系統的剛度，可只用外圓表面定位或用外圓表面和一端中心孔作為定位基準。在加工過程中，應交替使用軸的外圓和一端中心孔作為定位基準，以滿足相互位置精度要求。
(3)如果軸是帶通孔的零件，通孔鑽出後將使原來的頂尖孔消失。為了仍能用頂尖孔定位，一般均採用帶有頂尖孔的錐堵或錐套心軸。當軸孔的錐度較大（如銑床主軸）時，可用錐套心軸；當主軸錐孔的錐度較小（如CA6140型機床主軸）時，可採用錐堵。必須注意，使用的錐套心軸和錐堵應具備較高的精度並盡量減少其安裝次數。錐堵和錐套心軸上的中心孔既是其本身製造的定位基準，又是主軸外圓的精加工基準，因此必須保證錐堵或錐套心軸上的錐面與中心孔有較高的同軸度。若為中小批生產，工件在錐堵上安裝後一般中途不更換。若外圓和錐孔需反復多次互為基準進行加工，則在重裝錐堵或軸套心軸時必須按外圓找正或重新修磨中心孔。
從以上分析來看，齒輪軸加工工藝過程中選擇定位基準應考慮這樣安排工藝過程：一開始就以外圓作為粗基準鑽端面中心孔，為粗車准備定位基準；而粗車外圓則為後續加工准備定位基準：此後，為了給半精加工、精加工外圓准備定位基準，又先加工好前、後頂尖孔作定位基準；齒輪齒形加工也採用頂尖孔作為定位基準，這非常好地體現了基準統一原則，也充分體現了基準重合原則。
2、熱處理工序的安排
在軸加工的整個工藝過程中，應安排足夠的熱處理工序，以保證齒輪軸力學性能及加工精度要求，並改善工件加工性能。
一般在軸毛坯鍛造後首先安排正火處理，以消除鍛造內應力，細化晶粒，改善機加工時的切削性能。
在粗加工後安排調質處理。在粗加工階段，經過粗車、鑽孔等工序，齒輪軸的大部分加工餘量被切除。粗加工過程中切削力和發熱都很大，在力和熱的作用下，軸產生很大內應力，通過調質處理可消除內應力，代替時效處理，同時可以得到所要求的韌性。
半加工後，除重要表面外，其他表面均已達到設計尺寸。重要表面僅剩精加工餘量，這時在齒部等安排局部淬火處理，使之達到設計的硬度要求，保證這些表面耐磨性。而後續的精加工工序可以消除淬火變形。
3、加工順序的安排
機加工順序的安排根據基面先行，先粗後精，先主後次的原則進行。對齒輪軸一般零件是准備好中心孔後，先加工外圓，再加工其他部分，並注意粗、精加工分開進行。在齒輪軸加工工藝中，以熱處理為標志，調質處理前為粗加工，淬火處理前為半精加工，淬火後為精加工。這樣把各階段分開後，保證了主要表面的精加工最後進行，不致因其他表面加工時的應力影響主要表面精度。
在安排齒輪軸工序的次序時，還應注意以下幾點。
(1)該軸的齒形粗加工應安排在齒輪軸各外圓完成半精加工之後，因為作為齒輪軸來講，齒形加工是該零件加工中工作量比較大、加工難度也比較大的加工內容，其加工位置適當放後一些，可提高定位基準的定位高度，而齒形精加工應安排在該零件各外圓等表面全部加工好後進行，從而消除齒形局部淬火產生的熱處理變形。
(2)外圓表面的加工順序應先加工大直徑外圓，然後加工小直徑外圓，以免一開始就降低工件的剛度。
(3)齒輪軸上的鍵槽等次要表面的加工一般應安排在外圓精車或粗磨之後、精磨外圓前進行。如果在精車前就銑車鍵槽，一方面，在精車前，由於斷續切削而產生振動，既影響加工質量又容易損壞刀具；另一方面，鍵槽的尺寸要求也難以保證。這些表面加工也不宜安排在主要表面精磨後進行，以免破壞主要表面精度。
齒輪軸指支承轉動零件並與之一起回轉以傳遞運動、扭矩或彎矩的機械零件。一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。機器中作回轉運動的零件就裝在軸上。根據軸線形狀的不同，軸可以分為曲軸和直軸兩類。根據軸的承載情況，又可分為：①轉軸，工作時既承受彎矩又承受扭矩，是機械中最常見的軸，如各種減速器中的軸等。②心軸，用來支承轉動零件只承受彎矩而不傳遞扭矩，有些心軸轉動，如鐵路車輛的軸等，有些心軸則不轉動，如支承滑輪的軸等。③傳動軸，主要用來傳遞扭矩而不承受彎矩，如起重機移動機構中的長光軸、汽車的驅動軸等。

⑩ 齒輪軸加工工藝（詳細版）

齒輪軸的加工工藝（以45號鋼為例）：
一、毛坯下料
二、粗車
三、調質處理（提版高齒輪權軸的韌性和軸的剛度）
四、精車齒坯至尺寸
五、若軸上有鍵槽時，可先加工鍵槽等
六、滾齒
七、齒面中頻淬火（小齒輪用高頻淬火），淬火硬度HRC48-58（具體硬度值需要依據工況、載荷等因素而定）
八、磨齒
九、成品的最終檢驗