塑膠模具熱處理以後怎麼加工
❶ 塑膠模是用表面熱處理還是整體熱處理
具體應採用哪種熱處理的方法，要看模具結構才能確定。一般結構復雜的、不能採用線切回割加工的模具答，應盡量採用表面熱處理，或者直接採用預硬鋼材料加工，徹底避免模具因熱處理而產生的變形；一般可以在熱處理後採用線切割加工的模具，都可以採用整體熱處理的方法。因為先進行了熱處理再加工型腔，就不存在變形的問題了。
❷ 塑料模具成型零件的熱處理應注意什麼問題
近年來，家用電器、儀器儀表，建築器材，汽車工業、日用五金等眾多領域，塑料製品所佔的比例正迅猛增加。對塑料製品的高精度、高性能要求與日俱增，促使精密成型技術不斷地進步。注射成型是最重要的塑料成型方法之一，影響精密注射成型的因素也很多。
1.注塑材料
在設計塑料製品的前期，應首先根據其應用環境選定相應性能需要的工程塑料。
2.精密模具
合理地設計精密注塑模具是獲得精密製品的基礎和必要前提。要製造出精密的製品，精密模具是必不可少的。模具的精度一般受模具的溫度控制、模具的精密製造和模具設計時對塑料收縮率選用等影響。
2. 1模具溫度的控制
由於模具溫度對成型收縮率的影響很大，同時也直接影響注塑製品的力學性能，還會引起製品表面發花等各種成型缺陷，因此必須使模具保持在規定的溫度范圍內，而且還要使模具溫度不隨時間變化而變化。在一般精度零件的注射成型中，控制模具溫度主要是為了提高生產率。然而模具溫度控制對精密注射成型的影響極大，它影響製件的收縮、形狀、結晶、內應力等，因此設計模具冷熱迴路時要求溫度分布合理，控制精度精確，最好採用模溫機和冷水機控制。模具溫度控制和冷卻時間對製品性能的影響及其影響因素如下：
(1)塑料熔體注入和模具開模的循環時間二者會在模具中產生溫度差的波動，因此應該盡量減小這種波動差峰。
(2)模具內的熱量轉移模具的熱量是通過模具體和模具內的媒體傳遞出去的，模具是不變的，因此對媒體的控制是關鍵，一般其冷卻水出入口溫度差小於1℃，應用平均溫度理論來計算，這樣能夠保證熱量傳遞的穩定性。媒體的流量和熱量轉移是相互聯系的，可以用模具表面溫度感測器來控制媒體流量，以補償因環境溫度變化引起的模具溫度變化。
(3)模具穩定狀態為使模具所吸收和散發的熱量保持平衡，注塑機注射出的熔體要嚴格保持穩定的溫度。模具周圍的溫度對模具也有很大的影響，一般會影響到模具內媒體對流系數的變化，因此最好在模具表面設置溫度感測器，隨時觀察模具表面溫度，並使其保持穩定。
(4)熱交換效率的變化模具用久後，在冷卻水管道中會出現銹斑和水垢，這時交界面的熱導率降低，應對水垢及時清除。
2. 2精密模具的設計與製造
模具設計的好壞是保證塑料製件尺寸精度的前提，為了提高精密注塑模的精度，在設計過程中採用計算機輔助分析是必要的，特別是對澆注系統的流動行為和模具溫度調節系統熱量分布的分析等。應盡可能地應用分析模擬軟體並利用接近實際的載入條件來分析模擬熔體在模具中的澆注、冷卻等非穩態的過程。
模具的製造質量是保證塑料製件尺寸精度的關鍵，精密模具主要的製造特點是除了拋光和裝配作業外，均不用手工加工。一般模具機械加工和手工加工的比例約為6∶4～7∶3，而精密模具的機械加工和手工加工比例為9∶1。
模具材料和熱處理是模具精度的保障。在成型加工過程中，模具處於高溫狀態，因而即使對模具零件採用低溫回火，生產時高溫熔體又會對零件進行重復回火而使硬度降低，同時還應考慮殘留奧氏體所引起的體積膨脹。因此一般回火溫度至少應是成型加工時模具溫度的兩倍以上，並適當地進行低溫處理以便消除殘余奧氏體。
對高精度製品，要求模具成型零件的精度、組合件累計精度、模具導向件的對中精度以及分型面的平行度應該達到微米級。模具應有足夠的強度、剛度和耐磨性，在注塑壓力下不易變形、磨損。要達到以上的加工精度可採用立體加工中心、數控機床和應用CAD /CAM /CAE等新技術。
2. 3精密模具設計時物料收縮率的選用
影響塑料收縮率的主要因素包括熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復等，這些影響因素與精密注塑製品的成型條件或操作條件有關。熱塑性塑料製品成型時收縮率波動較大，給模具設計、確定型腔尺寸和控制製品尺寸精度帶來困難。因此在模具設計時應了解塑料的收縮特性和因製件形狀而造成的各部位收縮率的差異，然後採用必要的補償措施。對高精度塑料件可在設計前先製造簡易模具，以測出成型時各部位的實際收縮率，這樣便可大大提高製件的尺寸精度。
澆口的形式、位置與分布都影響製件尺寸精度。點澆口噴射力大，但補縮效果差，對厚壁製件不適用。澆口位置影響熔體流向和流程遠近，流程愈長收縮愈大。多澆口可以縮短流程，但熔接痕增多。澆口的設計應該根據製件大小和所選用的材料運用分析軟體並藉助於實際經驗來最終確定。
3.精密注射成型最佳工藝參數的設定
選取最佳的成型工藝參數能夠減少塑料製品的收縮率。塑料的收縮特性是指塑料的熱收縮、彈性回復、塑性變形、後收縮和老化收縮的綜合反映，通常是因材料吸水或分子鏈重排而引起，具體表現為線性收縮率和體積收縮率的變化，常用收縮特性值表示。熱塑性塑料注塑製品成型時收縮率波動較大，特別是對於結晶性塑料注塑製品更加明顯，由於結晶度不僅取決於化學結構，而且還受到加工過程中冷卻參數(冷卻速率、熔體溫度、模具溫度、製品厚度)的影響，給模具設計確定型腔尺寸和控制製品尺寸精度帶來困難，所以迫切需要了解注塑工藝參數對各種塑料收縮率的影響規律。製件壁厚的差異一般認為是由兩個方面的因素引起的：
一是高壓熔體引起的模具型腔輕微變形;二是當模具開模後材料的彈性膨脹。一般來說，質量精度能夠很好地控制尺寸精度，而在較高的模具溫度里熔體的粘度較低，所以粘度梯度較小，在一定的螺桿背壓下，製件的質量精度就能夠得到精確的控制。
精密塑料件不僅要求有穩定的尺寸公差，而且還要求有嚴格的力學性能。這些特性主要取決於熔體在冷卻階段的熱- 機械作用的歷史過程。模具溫度和冷卻時間對製品質量和生產率都有直接的影響。研究發現，在給定的模具溫度下，製品的尺寸精度並不隨冷卻時間的延長而有明顯的提高，只有在一定的時間段後才有明顯的作用。在一般冷卻過程中這樣的關鍵冷卻時間點有兩個，在第一個冷卻時間點時雖然生產的製品精度也較高，但不是最穩定的狀態，而第二個冷卻時間點冷卻時間比較長，但能使製品的狀態最穩定。
4.精密注塑機
應根據所選擇的塑料材料、成品尺寸精度、製件重量、質量要求以及預想的模具結構來選用適當的注塑機。精密注塑機一般都採用較大的注射功率，這樣除了可以滿足注塑壓力和注射速率方面的要求外，注射功率本身還會對製品精度起一定的改進作用。精密注塑機的控制系統一般都有很高的控制精度，這一點是製品本身所要求的。高的控制精度能保證各種注射工藝參數具有良好的重復精度，以避免製品精度因工藝參數波動而發生變化。因此精密注塑機一般都對注射量、注塑壓力、注射速率、保壓壓力、背壓和螺桿轉速等工藝參數採取多級反饋控制。精密注塑要求其合模系統有足夠的剛度，否則製品精度將會因合模系統的彈性變形而降低。其次合模系統的合模力大小必須能夠精確控制，否則過大或過小的合模力都將對製品精度產生不良影響。所以在設計時，應該綜合考慮模具剛度、系統剛度以及合模力的大小以精確控制製品的精度，尤其是平板薄壁製品。當模具面積較大時，必須對導向柱進行撓度校核。精密注塑機還必須能夠對液壓迴路中的工作溫度進行精確控制，以防工作油因溫度變化而引起粘度和流量變化，進一步導致注射工藝參數波動而使製品失去應有的精度。
4. 1成型循環時間的一致性
在精密成型中應盡量採用全自動的模式，這樣會避免因每次模塑的循環時間不相同而影響到模具溫度和物料在料筒中的停留時間，進而影響到製件的精度。
4. 2 注塑機的溫度控制和螺桿的設計
注塑機筒上自動調溫器的循環性開和關導致了料筒內熔料密度和粘度的變化，從而影響製件質量和尺寸精度的周期性波動;注塑機的噴嘴緊靠模具型腔，所以噴嘴的溫度對模塑製件也有重大的影響。
要製得高質量和穩定的塑料件，注塑機的塑化單元是非常重要的。對塑化單元評判的重要標準是：注射量、塑化速率、注射速率、高聚物在塑化單元的停留時間。
由於塑料件質量的誤差對於尺寸精度有很重要的影響，因此應精確控制注塑機的注射量。提高注塑機計量精度的最有效方法就是用技術上能夠實現的最小的螺桿直徑，特別是對於輕型製件更是如此。由於螺桿計量段的相對長度和螺桿的整體長度變小，因此物料在塑化單元中停留的時間也會變短。螺桿螺紋也近似地變寬，可避免物料的停留時間變長，使螺桿穩定地運行。螺槽的寬深比也相應地變小，這對製造許多工程塑料製件的小直徑螺桿尤為有效。熔體的均一性並沒有因為小壓縮比而減小，這是因為由非常淺的螺槽引起非常強烈的剪切速率而導致的。喂料段是設計的難點，它必須要保證各種粒料能夠均勻地喂進去。考慮到需要較短的循環周期，塑化速率也必須足夠大，因此在設計喂料段時必須有效地解決這一對矛盾。另外，若要通過兩階段螺桿注射來達到精確控制注射量誤差，這就需要熔體的計量要通過球形檢測閥由注塑機注射到活塞注塑機中。
❸ 五金模具熱處理後上加工中心加工
五金模具熱處理後上加工中心加工的只能是調質、正火、退火的工件，如果是淬火的工件，加工中心是加工不了的。如果硬要加工，是很傷機床精度的。
❹ 熱處理後的模具如何銑削
一般的模具在熱處理後，由於硬度很高，一般的機械加工已經很難加工的了，所以都是進行線切割、電火花加工，或者進行磨削加工。
❺ 為什麼模具鋼DC53熱處理之後會尺寸變長，熱處理之後加工放在哪裡沒用，等用了之後發現變長了，求高人
DC53是日本大同公司生產的冷作模具鋼。若按照中國的標准，該鋼號應該為：回Cr8Mo2V2Si，具有高溫回答火二次硬化效應。該鋼的熱處理工藝有兩種：
1050度高溫淬火+550度高溫回火（兩次）
880度中溫淬火+230度低溫回火
高溫淬火加高溫回火工藝具有二次硬化效應。處理後的模具硬度可達HRC60-62范圍。
尚若高溫淬火後的高溫回火只有一次，消除了約束壓應力的殘余奧氏體就會產生馬氏體固態相變；慢慢變成為M（馬氏體）。體積就會膨脹。所以，模具的尺寸就會變大；規律是：沖剪模的內陽模尺寸變長，外尺寸變大（例如，直徑）。陰模內腔尺寸變小，外尺寸變大。
❻ 模具加工中的熱處理工藝怎樣安排比較合理
先熱處理後再加工，不過熱處理後不好加工，但也要看零件的大小及加工難度來說的。一般是先熱處理的。
❼ 模具材料和熱處理
我是做沖壓模具設計的，就只能針對沖壓模具跟你說點，你參考一下
沖壓模具用到回最多的答材料有A3,45,CR12,CR12MOV
選擇材料要根據用途來選用。上下模座一般選用A3
上下墊板要的是硬度，所以選用CR12，熱處理到HRC51就可以了
成型零件：凸模，凹模等要選用好點的材料，像CR12MOV,進口的有SKD11,SLD.熱處理一般要達到HRC59
加工方面。粗加工是要將加工量大的地方先做出來。也包括精度低的
熱處理後精加工要求嚴格的地方。這是因為熱處理後模具零件會有變形。
以上你看看，參考一下
❽ 模具頂針熱處理後可以在車加工嗎
一般，塑膠模具頂針，新制時，是專業的模具配件加工廠，用無心磨加工的；
模具工廠修改模時，可以用小磨床加專用夾具，進行研磨加工；
一般不用車床；
❾ 模具製作過程主要有: 設計,備料,粗加工,熱處理,精加工,拋光,裝配,試模, 細節部分請教如下
首先來回答你1，因為只要熱處自理，就會發生形變，區別只是形變大小的問題，所以一般都是銑完以後交付鉗工把孔鑽好，扣套完，就去淬火，淬火以後再磨到尺寸，這樣模具的尺寸才有保證。
2，CNC就是數控加工的意思，我們這邊數控也是粗加工，必須留出鉗工修磨的餘量，
3，電火花的電極是有損耗的，不管是石墨電機還是銅電極，在放電時都有損耗，所以一般都是先用數控銑先大致銑出來，然後加工一塊你要的形狀的電極，把形狀打出來， 如果你能用一根細電極把整個型腔打出來，為何不直接用數控銑出來哪？ 用電極打出來可以做到很多數控干不到的地方，就是邊角。
通常，冷沖模具的步驟是： 設計，下料，普銑歸6面方，數控或者鉗工鑽線割穿絲孔，鉗工鑽各個孔並套扣，熱處理，磨到尺寸保證平行度，線切割割模具內腔，鉗工裝配，沖壓工試模打樣件，檢測樣件合格，鉗工打圖號工號，交貨。
塑料模具和冷沖沒太大區別，區別在於塑料模是數控銑出型腔，然後調質，回來以後先磨，鉗工拋光內腔，再裝配。
❿ 塑料模具加工要注意什麼
1、每種料的收縮系數不同，塑膠模具要有合理的收縮率。
2、塑膠模具要有足夠的剛度，版不然在合權模保壓時產生變形，引起「飛邊」。
3、如果邊開模邊頂出產品，注塑機頂針頁面可以設定（但有些注塑機沒有此功能）。
4、選擇合理的脫模方式，選擇合理的頂桿位置與數量，保證在頂出過程中產品不損壞。
5、塑膠模具中的冷卻（通水通道）與產品大小、形狀、塑料性質、保壓時間等因素相關。
6、塑膠模具要選擇合理的排氣位置及其量的控制。不然引起塑料注不滿而產品「缺料」。
7、塑膠模具與注塑機固定方式要合理，要可靠牢固，防止合模時變位而引起事故。並要拆卸方便。
8、塑膠模具在沒有回位彈簧的情況跟動模部分一起隨注塑機移動，是模具頂針板與機子頂針桿連在一起（俗稱強頂）。
9、注射道要選擇合理，使料能均勻到達每一處（流徑相等），並要有足夠的貯量，保證塑料在收縮過程中補給塑料。
10、塑膠模具材料的後處理不需要，因為：塑料軟，不需要硬度等什麼特殊的要求，且熱處理過程可能造成模具變形。
11、塑膠模具的形腔內粗糙度等級要達到「鏡面級」，不然產品難以脫模，產品頂出時需力過大造成產品損壞。定位銷、合模面及其它部位的粗糙度均有標准規定。