加工中心如何做出高光潔度

❶ 加工中心鏜孔，孔的光潔度要求非常高，要怎麼加工

如果能用鉸刀抄鉸孔的話，最好採用鉸刀來加工，這樣可以提高孔的光潔度。也可以使用鍵槽銑刀來加工精度、光潔度要求比較高的孔。這樣加工出來的孔的光潔度都比鏜出來的孔的光潔度要高。如果一定要使用鏜刀來鏜孔，只能是採用吃刀量小一些，進刀量慢一些，多加潤滑冷卻油，這樣可以提高鏜孔的光潔度。

❷ 加工中心怎樣才能提高側面光潔度，表面要求是亮光反光。

首先肯定用順銑至於進給和轉速你精銑轉速較高一點速度的話就要根據實際情況調快或調慢切削液肯定要開

❸ 加工中心上銑的零件光潔度要求高怎麼處理

加工中心上銑的復零件光潔度要求高制怎麼處理:
1、檢查刀具是否不鋒利（刀鈍了）、刃口有缺口、刀具材料與被銑削的材料不匹配（查刀具應用手冊），更換刀具。有條件時，將粗、精銑刀具分開，避免刀具的幾何角度不適宜，影響光潔度。
2、提高主軸轉速、降低銑削深度和減小進給量。
3、根據被銑削的材料選擇冷卻液。

❹ 加工中心怎把0型圈模具做好及光潔度

你要問你的是加工工藝嗎 還是要問加工坐標怎麼算 正常加工 就好了啊 1.開粗 2半精加工 3精加工

❺ 大家好，我用加工中心做生鐵，怎麼樣才能達到0.8的光潔度，選什麼樣的刀

選鑄鐵刀具啊，快轉速，慢走刀

❻ 精加工中的光潔度是怎麼來的

光潔度是幾十年前的老標準的稱法，現在叫表面粗糙度。 光切顯微鏡是一種專用測量粗糙度的設備。
光潔度加工出來的好壞直接影響齒輪的精度,一般影響剃齒光潔度的因素有如下幾種:
1 剃前齒輪精度對剃齒後加工的精度影響非常大,一般情況剃前對齒輪精度要求應該是比剃齒後低一級,而且對齒距的要求比較高,因為剃齒因為機床沒有傳動鏈不是強迫傳動,對修正齒距的累積誤差的能力比較差,所以一般情況下,剃前工序盡可能的採用滾齒而不採用插齒.
2 留剃餘量應當適當.留剃餘量過小,精度達不到要求,但是餘量過大,又影響了剃齒的效率.有人做過實驗, M4.5的齒輪,相對來說0.18mm--0.22mm最合適。在剃前工序精度做得比較好的情況下可以減小留剃的餘量。
3 剃齒的切削用量對光潔度影響也很大。一般來說合理的速度是90—110米/分，合理的走刀是70-120毫米/分，光整行程6-8次最為合適。
4 剃齒產生的齒形誤差也影響光潔度。經過實際加工經驗可知，刀具是正確的漸開線，剃後的齒輪不容易得到正確的漸開線，是有誤差的。相對來說用直齒剃刀加工斜齒輪，誤差比用斜齒剃刀加工斜齒輪要小（保證軸交角在10-15度的前提下）。因為現在還無法計算出剃齒誤差的大小，所以一般齒形需要做不斷的修正，從而達到正確的要求。

❼ 怎樣提高工件光潔度

工件比較大，你的傾斜角度又調那麼大。工件在研磨時沒磨兩圈就出去了。肯定光潔度不好了。你可以給傾斜角度調小點。導論的速度調快點。既能保證光潔度又能保證產能！

❽ 加工中心機器加工表面光潔度不好的原因

加工中心機器加工表面光潔度的好壞與材料的材質、刀具的選擇、刀刃的鋒利程回度、機床的機械剛性（在加答工過程中機床是否抖動）、驅動器的參數與控制系統的匹配（包括步進驅動器和伺服驅動器）、控制系統的參數調節等有關。好的加工效果與每個因素緊密相連，可視具體情況來確定問題出現的原因以解決此類問題。

如何降低表面粗糙度

在機床上，用普通刀具將工件尺寸加工到基本到位後，再用豪克能金屬表面加工設備的豪克能刀具代替原普通刀具再加工一遍，即可使被加工工件表面粗糙度Ra值輕松達到0.2以下;且工件的表面顯微硬度提高20%以上;並大大提高了工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。

❾ 加工中心怎樣提高絞孔時的 光潔度

Vc=πDn/1000
Vc：線速度
π ：3.14
D ：刀具直徑
n：刀具轉速
線速度5左右加油鉸孔能得到0.8光潔度（你自己算算轉速）

❿ 加工中心加工鋁材質怎麼提高表面光潔度

一般來說影響加工表面粗糙度的因素有機床、工件、夾具、刀具等諸因素。

1.機床 「CNC加工中心」其實是個蠻籠統的概念，對於不同用途的機床有不同的要求：
（1）以鏜為主的，就要求主軸有較大的Z方向運動尺寸和較好的精度。
（2）以銑為主時，就要求主軸有較大的剛性和較大的功率。特別是以銑大平面為主時，主（Z）軸應該相對XY平面能微量擺動，調整角度。
（3）精密機床，則對所有傳動部件的檢測、反饋、執行部件有相應的要求。有些機床還對回轉工作台的分度精度有較高的要求。
（4）高速機床則對主軸和運動部件的精度、潤滑、散熱有特殊要求。
（5）什麼都能滿足要求的機床是沒有的。一般都是什麼都不能滿足要求的普通精度機床，加上一個數控系統，加上一個刀庫模塊，或者多再加上一個工作台組成。
2.工件
（1）鋁質工件含硅量的多少，會直接影響切削速度的選擇一般稱含硅量在6%以下為低硅鋁，含硅量6%~12%較中硅鋁，12%~22%的較高硅鋁。民用很少有含硅量大於23%的合金鋁。
（2）對使用性能要去較高的鋁合金，除了含硅意外，還會有其他元素，也會影響加工。
（3）工件坯料的製造工藝（如壓鑄或是鍛造）造成緻密度不同，同樣會直接影響加工表面質量。
（4）工件由於結構要求，本身剛性較差，容易造成震動，就很難提高表面粗糙度。
3.夾具
會直接影響工件夾持後的剛性，也會對加工表面造成影響。
4.刀具
（1）鋁件的精加工，刀具材料可選擇高速鋼、硬質合金、金剛石。
（2）以直徑10毫米立銑刀，加工中硅鋁為例，
主軸轉速：
高速鋼刀具 n = 6000~10000轉/分鍾
硬質合金刀具 n = 18000~25000轉/分鍾
金剛石刀具 n = 25000~35000轉/分鍾
進給量： 0.01~0.1毫米/刃
精加工的切深：
立銑刀 徑向切深0.1~0.3毫米左右，軸向切深1D。
面銑刀 軸向切深0.15~0.3毫米左右，切寬0.8D，修光刃刀片軸向高0.05毫米。
（3）刀具應選大螺旋、大容屑槽的，一般為3刃或2刃。

（4）刃長和刀具懸伸盡量短，刃尖最好帶一定的圓角。
（5）有條件的話，主軸沿進到方向傾斜0.5~1/1000。
（6）大直徑面銑刀銑平面必須帶修光刃刀片。
（7）刀具做動平衡檢查。
5.精加工時的切削液，最好是油性的。