加工深度與r刀的選用怎麼計算

『壹』 加工中心用5毫米的銑刀加工R6.5的圓弧怎麼編程材質是鋁件長方形的圓弧在四個角上，加工深度10毫米

直接用內r銑刀就可以了

『貳』 加工中心上用R刀倒斜角怎麼計算刀半徑補償比如用100的銑刀，刀片是R8的，做60*45度的角～刀

有兩種辦法
一種是用系統提供的三角函數SIN，COS指令，Z向做常量，X或Y做變數，程序循環（回可以應用在答不同角度的倒角上）。
二種是把這60MM分成若干份，因為是45度所以X和Z的數值是一樣的，最後程序循環若干次，每次加上計算的等分數（只能用在45度的倒角上）

『叄』 細長軸加工刀具怎麼選擇和使用

由於細長軸剛性不足，要求徑向切削力越小越好。因此，對刀具要求刀刃鋒利，切削輕快，排屑順利，耐用度高。原則是在不影響刀具強度的前題下，盡量加大前角和主偏角。常用主偏角φ=75°～90°，前角γ=28°～30°。硬質合金刀片為yT15，刀桿為45優質碳素剛。主偏角φ=75°。其主切削刃前角γ=25°，棱前角也是25°，倒棱0.4～0.8mm，由於有倒棱和R4mm斷屑槽的作用，所以有很好的斷屑性能。同時，由於刀尖角度的增大，增加了刀尖強度和散熱條件。車刀主後角α=8°，倒棱0.1～0.3mm，棱後角為-12°，這樣，就增加了車刀後隙面支持在工件上的接觸面積，防止了由於工件材料內部組織不均勻而產生的啃刀現象，並可消除低頻率振動。
1、精車刀。刀具結構採用彈性刀桿，起到消振作用，改善切削條件，硬質合金刀片採用YT15，裝刀時要使刀尖低於軸件中心0.1mm。刀刃較寬，修光刀刃8～10mm。
可保持車刀與軸件有一定的接觸面積，刀刃頂著軸件進行車削，可防止車削力變化時引起啃刀的疵病。主偏角很小，以形成薄的變形小的切削，有利於提高被加工表面光潔度，前角γ=30°，使切削輕快。
選擇合理的切削用量
反向車削細長軸中，對切削用量有特殊要求。要求取最大的進給量f，以增加工件軸向拉應力，防止工件大幅度振動。但切削用量的選擇受到加工表面幾何形狀誤差的限制，通常選擇的次序為：先取最大的進給量，其次取最大被吃刀量ap，最後取最大的切削速度v。實踐證明，當工件長度與直徑之比為40～120時，若v=40m/min，f最好取0.35～0.5mm/r；若v=45～100m/min，f取0.6～1.2mm/r為宜。在實際操作中切削用量選擇：粗車時，切削速度為50～60m/min，進給量為0.3～0.4mm/r，切削深度為1.5～2mm；精車時，切削速度為60～100m/min，進給量為0.08～0.12mm/r，切削深度為0.5～1mm。

『肆』 銑刀加工工藝參數表 這個表的數據是怎麼算出來的求公式

常用計算公式

一、 三角函數計算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c

二、切削刃上選定點相對於工件的主運動的瞬時速度。
2.1 銑床切削速度的計算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm)
例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm

2.2 車床切削速度的計算
計算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1)
式中 v c ——切削速度 (m/s) ；
dw ——工件待加工表面直徑（ mm ）；
n ——工件轉速（ r/s ）。
S：轉速(rpm)

三、進給量(F值)的計算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數
Ｆz：(實際每刃進給)
例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F
值)為多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)

四、殘料高的計算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)
例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多
少？mm
Scallop=ae2/8R
0.002=ae2/8*10
ae=0.4mm

五、逃料孔的計算
Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)
例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，
所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小
為多少？圓心座標多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圓心座標為(2.5,-2.5)

六、取料量的計算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)
例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切1.5mm，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少？
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min

七、每刃進給量的計算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：實施每刃進給量 ｈm：理論每刃進給量 ap：Z pitch(mm)
D：刀片直徑(mm)
例題 (前提depo XY pitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為0.15mm，Z軸切深1.5mm，求每刃進給量為多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
沖模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀徑
鑽頭鑽孔時間公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數
Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度
如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ

系數表ｆ 直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ
1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25
12.8~25 0.175~0.375
25以上 0.376~0.625
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式
例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻
馬力（槍鑽）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要動力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩計算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數
ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為
３００ｋｇ／ｍ㎡；

『伍』 請問英制的內孔錐螺紋的R和切削深度怎麼計算例如G2的也就是公稱直徑50的怎麼算

需要知道牙數，每英寸牙數，可以查表的

『陸』 數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算

主軸轉速=1000Vc/πD

刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。

在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。

(6)加工深度與r刀的選用怎麼計算擴展閱讀：

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。

在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

『柒』 車床加工螺紋時吃刀深度怎麼算

由於機床剛性不一樣，刀具材料、幾何角度不一樣，加工材料不一樣所以實際進刀深版度也不一樣。
理論深權度：大經減小徑，在實際使用中是直接減螺距。
實際進刀深度：我們一般使用： 減1.3×螺距（由於機床剛性不一樣，刀具材料、幾何角度不一樣，加工材料不一樣，所以實際進刀深度需要根據情況調整）。

『捌』 咧如:機械圖紙表示M20*1，深度和每刀的切削量怎麼計算，是有國標准多少的嗎

如果就加工來講，
以
M45
的螺紋為例，
公稱直徑
為
45mm
，查表後得知
M45
螺距為
4.5mm
。現在就可以計
算了，
d=45

小徑
=d-1.0825p=45-1.0825*4.5
結果你自己算吧。

所謂小徑可以說是你車削的終點。

下面是螺距表格，
和
計算方法

表格：

普通粗牙螺紋不標螺距，
這些螺距是標准化規定。
根據直徑螺距表中
d*t
（
d-
螺紋公稱直徑；
t-
螺距）
.1*0.25
1.6*0.35
2*0.4
2.5*0.45
3*0.5
4*0.7
5*0.8
6*1
8*1.25
10*1.5
12*1.75
14*2
16*2
18*2.5
20*2.5
22*2.5
24*3
27*3 30*3.5 33*3.5 36*4 39*4 42*4.5 45*4.5 48*5 52*5 56*5.5 60*5.5 64*6

計算方法：

螺

距

P
原始三角形高度

H=0.866P
牙高
(
工作高度
) H=0.5413P
內

螺

紋

大

徑

D--
內螺紋公
稱直徑

外

螺

紋

大

徑

d--
外螺紋公稱直徑

內

螺

紋

中

徑

D=D-0.6495P
外

螺

紋

中

徑

d=d-0.6495P

內

螺

紋

小

徑

D=D-1.0825P
外

螺

紋

小

徑

d=d-1.0825P

查表和計算方法都明白之後，值得注意的是加工時的方法，和經驗的運用，多學
多看
，多問師傅總沒有壞
處。

再給你舉個例子，就你的
M45l
螺紋而言，在車螺紋之前就不能將外圓尺寸車為
45mm
，原因是
螺紋加工
過
程中會使外圓膨脹，
也就是說你加工完成螺紋之後，
大徑尺寸也許會大於
45mm
，
所以精車外圓要小於
45mm
，
至於小多少你再去
網路吧
，網上有很多有用的信息，要合理運用，望採納！

『玖』 梯形螺紋加工深度與第一次被吃刀量之間和切削次數有計算公式嗎

第一次吃刀量大，是在提高加工效率的基礎上，刀具耐用度最好、降低刀具成本的最佳選擇。
對於刀具磨損影響因素中（其它條件不變，如，加工材料、冷卻液，等），切削用量中的切削速度、進給量、切削深度（吃刀量），是依次降低的，不論加大哪個參數，都能提高加工效率，但是，只有加大吃刀量，是提高刀具耐用度的最佳選擇。在精加工時，為了保證尺寸、表面精度，自然會提高切削速度的（同時降低進給量、吃刀量）。基本上，所有的切削加工過程都是如此的（第一次吃刀量大）。，第一次 切削時背吃刀量為Ad，第 ； P（m）（r）（a） X（U） z（W） Q（Ad。。）R（d）； R（i）P（k）Q（△d）F n次的切削總深度為Ad 4a，每次循環的背吃刀量 指令說明：m為精加工重復次數；r為倒角量，即 螺紋切削退尾處（450）的Z向退刀距離，當導程（螺距） 用／表示時，可以）Ao．1～9．9設定，以0．1為一個單位 （用00～99兩位數字設定）；口為刀尖角度（螺紋牙型 角）；△d。。為最小切削深度，該值用不帶小數點的半徑 值表示，單位為斗m；d為精加工餘量，用半徑編程指 定，單位為la．m；X為C點（圖1）的X坐標值；U為由 A點至c點的X增量坐標值；Z為c點z坐標值；W 為由B點至C點的Z增量坐標值；i為錐螺紋的半徑 差，如果為直螺紋可省略；k為螺紋高度（x方向半徑 值），單位為斗m；F為螺紋導程；Ad為第一次粗切深 （半徑值），單位為斗m。 1．2 G76指令的運動軌跡 G76指令切削循環路線如圖1所示，刀具從循環起 點A處，以G00方式沿X向進給至螺紋牙頂X坐標 處（A』點），再以螺紋切削方式至z向終點處，倒角退 刀並退至D點，最後快速返回A點，准備第二刀切削 循環（每次切削加T的背吃刀量如圖2所示），依此類 推，直至循環結束。 為Ad（4a一打i一『），螺紋 刀單刃參與切削，濟寧利興不知道有沒有用

『拾』 數控精雕加工時 R角和刀具的選擇關系 以及 R角大小的准確判斷方法誰能詳述一下，謝謝

這個啊，一下字就不清楚，要發圖紙進行講解的
首先要對刀具很熟悉啦，加工什麼材料，選什麼刀具，刀具的R角都是固定，除非你做非標的，買刀具找我啊，我專賣德國的