平面加工的方法有哪些如何選擇

㈠ 5. 平面的加工方法有哪些各適用於什麼場合哪一種是應用最廣泛的平面加工方法

刨削是應用最廣泛的平面加工方法。平面加工方法有刨、銑、拉、磨等方法，刨削和銑削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削則用作平面的精加工，此外表面加工還有刮研、研磨、超精加工、拋光等光整加工方法。表面加工主要應用於復雜工件中的難以判斷各表面之間關系的平面加工；另外，表面加工也應用於流道的加工。

刨削是單件小批量生產的平面加工最常用的加工方法，加工精度一般可達IT9~IT7級，表面粗糙值為Ra12.5~1.6μm。

刨削可以在牛頭刨床或龍門刨床上進行。銑削是平面加工中應用最普遍的一種方法，利用各種銑床、銑刀和附件，可以銑削平面、溝槽、弧形面、螺旋槽、齒輪、凸輪和特形面。一般經粗銑、精銑後，尺寸精度可達lT9~1T7，表面粗糙度可達Ra12.5~0.63μm。

(1)平面加工的方法有哪些如何選擇擴展閱讀

銑削的工藝特徵及應用范圍：銑刀由多個刀齒組成，各刀齒依次切削，沒有空行程，而且銑刀高速回轉，因此與刨削相比，銑削生產率高於刨削，在中批以上生產中多用銑削加工平面。

當加工尺寸較大的平面時，可在龍門銑床上，用幾把銑刀同時加工各有關平面，這樣，既可保證平面之間的相互位置精度，也可獲得較高的生產率。

㈡ 列舉四種平面加工方法

平面加工方法主要有車削、銑削、刨削、拉削和磨削等。
一、平面的銑削內加工
銑削是容平面加工的主要方法之一。此外，銑削還適於加工台階面、溝槽、各種形狀復雜的成形表面（如齒輪、螺紋等），還用於回轉體表面、內孔和切斷加工。
（一）銑削方式
用圓柱銑刀加工平面的方法叫周銑法；用面銑刀加工平面的方法叫端銑法。周銑法有逆銑和順銑兩種銑削方式，銑刀主運動方向與進給運動方向之間的夾角為銳角時稱為逆銑，為鈍角時稱為順銑 , 端銑根據銑刀和工件相對位置不同，可分為對稱銑削、不對稱逆銑和不對稱順銑三種不同的銑削方式。

㈢ 平面銑削的加工方法有哪些各有何特點（機械製造）

1.端銑,是指抄利用銑刀端面銑削工件表面的一種加工方式。
端銑時，由分布在圓柱或圓錐面上的主切削刃擔任切削作用，而端部切削刃為副切削刃，起輔助切削作用。端銑刀具有較多的同時工作的刀刃，加工表面粗糙度較低。
2.圓周銑削是通過銑刀分布在圓周上的刀刃對工件表面進行加工的一種銑削工藝。
圓周銑的用途較為廣泛，但是在平面銑削中效果較差。加工後表面的質量主要由刀具圓周包絡母線定。
3.銑削還有順銑和逆銑之分，主要是根據刀刃旋轉切削方向與進給方向來命名。至於他門的優缺點則仁智見仁，智者見智。

㈣ 簡述機械製造中幾種常用平面加工方法的特點

平面加工方法有刨、銑、拉、磨等，刨削和銑削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削則用作平面的精加工。此外還有刮研、研磨、超精加工、拋光等光整加工方法。採用哪種加工方法較合理，需根據零件的形狀、尺寸、材料、技術要求、生產類型及工廠現有設備來決定。
一、刨削
刨削是單件小批量生產的平面加工最常用的加工方法，加工精度一般可達IT9~IT7級，表面粗糙值為Ra12.5~1.6μm。刨削可以在牛頭刨床或龍門刨床上進行。刨削的主運動是變速往復直線運動。因為在變速時有慣性，限制了切削速度的提高，並且在回程時不切削，所以刨削加工生產效率低。但刨削所需的機床、刀具結構簡單，製造安裝方便，調整容易，通用性強。因此在單件、小批生產中特別是加工狹長平面時被廣泛應用。
二、銑削
銑削是平面加工中應用最普遍的一種方法，利用各種銑床、銑刀和附件，可以銑削平面、溝槽、弧形面、螺旋槽、齒輪、凸輪和特形面，如圖8-5所示。一般經粗銑、精銑後，尺寸精度可達lT9~1T7，表面粗糙度可達Ra12.5~0.63μm。
銑削的主運動是銑刀的旋轉運動，進給運動是工件的直線運動。
（一）銑削的工藝特徵及應用范圍
銑刀由多個刀齒組成，各刀齒依次切削，沒有空行程，而且銑刀高速回轉，因此與刨削相比，銑削生產率高於刨削，在中批以上生產中多用銑削加工平面。
當加工尺寸較大的平面時，可在龍門銑床上，用幾把銑刀同時加工各有關平面，這樣，既可保證平面之間的相互位置精度，也可獲得較高的生產率。
銑削工藝特點：
1.生產效率高但不穩定
由於銑削屬於多刃切削，且可選用較大的切削速度，所以銑削效率較高。但由於各種原因易導致刀齒負荷不均勻，磨損不一致，從而引起機床的振動，造成切削不穩，直接影響工件的表面粗糙度。
2.斷續切削
銑刀刀齒切入或切出時產生沖擊，一方面使刀具的壽命下降，另一方面引起周期性的沖擊和振動。但由於刀齒間斷切削，工作時間短，在空氣中冷卻時間長，故散熱條件好，有利於提高銑刀的耐用度。
3.半封閉切削
由於銑刀是多齒刀具，刀齒之間的空間有限，若切屑不能順利排出或有足夠的容屑槽，則會影響銑削質最或造成銑刀的破損，所以選擇銑刀時要把容屑槽當作一個重要因素考慮。

㈤ 常用加工方法有哪些,各自的特點有哪些

常用的加工方法有：
車：主要加工圓柱形加工面，內外螺紋，平面等；
銑：回主要以加工平面和孔、槽答為主
刨：主要加工比較大的平面，精度較低
磨：加工平面、內外圓柱面等
鑽：加工內孔
鏜：大的內孔加工
數控加工中心：綜合了銑、鏜、鑽、攻、鍃等功能
特種加工：如電火花，線切割等。

㈥ 常用的平面加工方法有哪些。

平面加工的方法通常有刨、銑、拉、車、磨及光整加工等。其中，銑、刨為主要加工方回法。

由於平面作用不同答，其技術要求也不同，故應採用不同的加工方案，以保證平面質量。

常用的平面加工方案

平面是箱體、盤形件和板形件的主要表面之一。根據平面所起的作用不同，可以將其分為非結合面、結合面、導向平面、測量工具的工作平面等。

㈦ 簡述平面的加工方法有哪些

平面加工方法主要有車削、銑削、刨削、拉削和磨削等。

1、車削方式

即車床加工，車床加工是機械加工的一部分。車床加工主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工。在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床加工。

2、銑削方式

銑削是平面加工的主要方法之一。此外，銑削還適於加工台階面、溝槽、各種形狀復雜的成形表面（如齒輪、螺紋等），還用於回轉體表面、內孔和切斷加工。

銑削是以銑刀作為刀具加工物體表面的一種機械加工方法。銑床有卧式銑床，立式銑床，龍門銑床，仿形銑床，萬能銑床，杠銑床。

用圓柱銑刀加工平面的方法叫周銑法。

用面銑刀加工平面的方法叫端銑法。

周銑法有逆銑和順銑兩種銑削方式，銑刀主運動方向與進給運動方向之間的夾角為銳角時稱為逆銑，為鈍角時稱為順銑，端銑根據銑刀和工件相對位置不同，可分為對稱銑削、不對稱逆銑和不對稱順銑三種不同的銑削方式。

3、刨削方式

可在刨床或刨床上進行刨削。刨床的主要運動是變速往復直線運動。由於速度變化中存在慣性，限制了切削速度的增加，回程沒有切削，所以刨平生產效率低。

刨床所需的機床和刀具結構簡單，易於製造和安裝，易於調整，通用性強。因此，廣泛應用於單件、小批量生產，尤其適用於狹長平面的加工。

4、拉削方式

拉削是指利用特殊的拉刀齒從工件上以切割很薄的金屬層，使表面達到更高的尺寸精度和更低的粗糙度，是一種高效率的加工方法。

在拉削中，拉刀使被加工的表面在一次切削中被加工，因此拉刀只有一個主運動而沒有進給運動。拉刀切屑薄，切削運動平穩，因此具有較高的加工精度和較小的表面結構值。

5、磨削方式

磨削，在機械加工中隸屬於精加工（粗加工、精加工、熱處理等加工方法），加工次數少，精度高。

機械製造行業的廣泛應用，在碳素工具鋼的熱處理淬火和滲碳淬硬鋼零件，磨削和研磨方向基本垂直表面經常出現很多裂縫的常規安排——磨痕，它不僅會影響零件的外觀，更重要的是將直接影響零件的質量。

平面加工選用的影響因素主要有以下依據：

1、表面粗糙度。

2、表面的形狀、位置精度。

3、工件材料的切削加工性能。

4、工件的形狀結構特點。

5、工廠現有設備情況。

(7)平面加工的方法有哪些如何選擇擴展閱讀

平面加工的技術要求主要有兩個方面：

1．平面形狀精度。

2．平面的位置精度。

常用的粗加工方法有：銑平面、刨平面。

最常用的精加工方法：磨平。

平面的精加工方法：科研平面、磨削平面。

㈧ 機械製造中，平面銑削的加工方法有哪些各有什麼特點

1.端銑,是指利用銑刀端面銑削工件表面的一種加工方式。
端銑時，由分布在圓柱或圓錐面上的主切削刃擔任切削作用，而端部切削刃為副切削刃，起輔助切削作用。端銑刀具有較多的同時工作的刀刃，加工表面粗糙度較低。
2.圓周銑削是通過銑刀分布在圓周上的刀刃對工件表面進行加工的一種銑削工藝。
圓周銑的用途較為廣泛，但是在平面銑削中效果較差。加工後表面的質量主要由刀具圓周包絡母線定。
3.銑削還有順銑和逆銑之分，主要是根據刀刃旋轉切削方向與進給方向來命名。至於他門的優缺點則仁智見仁，智者見智。

㈨ 平面的加工方法有哪些

平面的加工方法有:刨平面、銑平面、磨平面、車平面、鏜平面、研磨平面、刮研平面、軋制平面、鍛打平面等。

㈩ （機械基礎中）常用切削加工的方法有哪些哪幾種能夠進行平面的加工

（機械抄基礎中）常用切削襲加工的方法有車、銑、刨、磨、鏜、鑽，其中車、銑、刨、磨能夠進行平面的加工：
1、機械加工中，常用的切削加工方法是利用車床、銑床、刨床、磨床、鏜床、鑽床對工件進行車、銑、刨、磨、鏜、鑽來達到圖紙所要求的尺寸、形狀的；
2、其中的鏜、鑽是對工件的圓孔等曲面進行切削加工的方法；
3、而車、銑、刨、磨既能對平面進行切削加工也能對曲面進行切削加工的方法。
綜上所述，（機械基礎中）常用切削加工的方法有車、銑、刨、磨、鏜、鑽，其中車、銑、刨、磨能夠進行平面的加工。