數控車加工圓弧面如何提高光潔度
可以影響數控車床加工球形工件表面光潔度不好的原因有很多，大致有：
一. 數控加工原理的原因
由數控加工的基本原理，決定了刀具所走的軌跡是折線，是以盡量短的折線來替代圓弧線，加工後的表面只是無限接近球面，而非真正的球面。所以用「數控車」所能達到的球面精度有限，如有較高要求時，應該相應改變加工工藝和加工方式的選擇，例如液壓仿形、球磨、拋光、研磨等。
二. 機床精度的原因
1.如果機床機械結構部分；運動付；檢測、反饋、執行延時等的精度是3um左右時，是絕對加工不出5um精度工件的。
2.在實踐中，要根據工件精度選擇機床精度；根據機床精度決定加工工藝。
3.要提高表面粗糙度，需檢查主軸承精度，保證徑向跳動和軸向跳動值；X、Y軸動、靜態摩擦系數和運動精度高於工件的精度要求至少 I 級。
三. 刀具的幾何角度的原因
1.刀具的幾何角度，尤其是刀尖角，即使採用的是圓頭車刀，加工時工件的各個位置與刀具的接觸點是不斷變化的，刀具各點的不同狀況，會使被加工表面效果不同、不均勻。
2.刀具的前角同樣會因為上述原因而變化，對被加工表面造成影響。
3.建議採用高精度、帶研磨前後角的機夾式圓車刀片（如RCGT型）。
4.車刀桿安裝應保證中心准確，刃傾角為0°。力使各點加工狀況相同。
四. 刀具材料與切削用量的原因
1.刀具材料的選擇，這與工件材料，熱處理狀況等有直接關系。這需根據你被加工件的材料和熱處理後情況，參考刀具提供方技術資料決定。
2.切削速度，球面加工時，直徑值是不斷變化的，及即使採用了恆線速措施功能，刀具的適用線速度與實際使用線速度不一定重合和匹配，整個加工過程中，不一定是所用刀具材料的最佳狀態，也會造成被加工件表面質量不均勻。這也要根據你的設備條件來解決。
3.硬質合金刀具材料會在低速狀況下，表現極差，不能滿足被加工件表面要求。這在大機床加工小直徑部位時，尤其突出。目前來看，極端的解決手段是精加工用高速鋼刀具，有條件的話，可以採用進口超超細微顆粒硬質合金材料，定製專用刀片。國內有許多成功案例。
五. 切削液合理選用切削液，能有效改善表面粗糙度，延長刀具壽命。具體選擇原則與普通加工相類似。
六. 要正確認識、合理使用「數控」「車」的工藝特點，最大效能發揮各工藝手段的特長，而非盲目追求不切實際的過高要求。
七. 具體處理現場問題時，應該採用排除法，由簡單到復雜，一個個地排除各種可能因素。以達到最佳狀態。
八. 最後，上述改進措施的選擇，還需看工件數量的多少和生產綱領要求。
㈡ 數控車床車直徑為55的端面怎樣提高光潔度
要用 G96 S200 F0.05 來車削
恆線速度 車削端面，這樣車出來的端面 光潔度是相同的，否則 端面部分光潔度好
㈢ 數控車床如何提高零件的表面光潔度
影響車削光潔度的因素：
機床本身的精密程度。
機床的穩固，底回座先找平，再用地腳螺絲答+水泥，盡可能的使床身減小晃顫。
車刀是影響光潔度的直接因素，刀尖與工件的軸心位置關系，刀尖與工件軸心等高只理論，高一點會更光潔；磨刀的技巧，刀的主前角、卷屑槽的型位尺寸與進刀量的控制。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮了良好的經濟效果。
表面粗糙度的另一稱法。表面光潔度是按人的視覺觀點提出來的，而表面粗糙度是按表面微觀幾何形狀的實際提出來的。80年代以後,為與國際標准(ISO)接軌,中國採用表面粗糙度而廢止了表面光潔度。在表面粗糙度國家標准GB3505-83、GB1031-83頒布後，表面光潔度的稱法已不再採用。
㈣ 如何使數控車出的工件表面粗糙度光潔
45號鋼精車時，如果抄用的是0.4的刀片。線速度200米以上，每轉進給0.1，光潔度為3.2微米；線速度250米以上，每轉進給0.07時，光潔度為1.6微米。 線速度（切削速度）=工件直徑*3.14*轉速/1000 假設你車的直徑是50MM的，光潔度要求3.2微米，給圓弧半徑0.4的刀，你的轉速就要1300左右，每轉進給0.1，當然，如果刀具能承受，2000轉也行，但每轉進給不能大
㈤ 怎樣提高數控車床的尺寸精度和光潔度
要用
g96
s200
f0.05
來車削
恆線速度
車削端面，這樣車出來的端面
光潔度是相同的，否則
端面部分光潔度好
㈥ 數控車床加工槽底光潔度要達到1.6怎麼弄，急~！！！！
提高轉速，改變走刀速度使割刀走刀變慢即可達到1.6。另外如果槽深夠深的話可以車兩刀，刀片選用精車刀片。
背吃刀量的選擇要根據機床、夾具和工件等的剛度以及機床的功率來確定。在工藝系統允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量。除留給以後工序的餘量外，其餘的粗加工餘量盡可能一次切除，以使走刀次數最少。
當工件的質量要求能夠保證時，為提高生產率，可選擇較高的進給速度。數控車床廠切斷、車削深孔或精車時，宜選擇較低的進給速度。進給速度應與主軸轉速和背吃刀量相適應。粗加工時，進給量的選擇受切削力的限制。
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加工槽底光潔度對數控車床的影響：
1、影響耐磨性
表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，摩擦阻力越大，磨損就越快。
2、影響配合的穩定性
對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由於裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了連接強度。
3、影響疲勞強度
粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。
4、影響耐腐蝕性
粗糙的零件表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。
㈦ 怎樣提高工件的表面光潔度
切削是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的方法。任何切削都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動。不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切削方法，用刃形和刃數都固定的刀具進行切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等；用刃形和刃數都不固定的磨具或磨料進行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和拋光等。下面簡單介紹下提高工件表面質量的方法有哪些：
一、減小殘留面積高度。減小主偏角、副偏角和進給量及增大刀尖圓弧半徑，都可減小殘留面積高度，具體實施時應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角，使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）適當增大刀尖圓弧半徑，但如果機床剛性不足，刀尖圓弧半徑過大，會使徑向阻力增大而產生振動，反而會使表面粗糙度值變大。
（3）減小進給量，提高切削速度，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤、刺痕的產生。可用改變切削速度的方法，來抑制積屑瘤的產生。如果用高速鋼車刀，應降低切削速度並加切削油；用硬質合金車刀時，應提高切削速度，避開最容易產生積屑瘤的中速范圍。在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外應盡量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑。工件在車削時，已加工表面出現亮斑或亮點，切削時又有雜訊，說明刀具已嚴重磨損。磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時重磨或換刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。為此應選用正刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的斷屑措施。
五、防止和消除振紋。車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現周期性的橫向或縱向振紋，為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面。調整主軸間隙，提高軸承精度；調整中、小滑板鑲條，使間隙小於0.04mm，並保證移動平穩、輕便；選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩定性。
（2）刀具方面。合理選擇刀具的幾何參數，經常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長度，以提高其剛性。
（3）工件方面。增加工件的安裝剛性，例如將裝夾工件懸伸長度盡量縮短，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面。選用較心的切削深度和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。
㈧ 數控車加工零件端面，怎樣才能保證端面光潔度
這個首先要看你的產品什麼材料 一般的話就用陶瓷刀 tn60的三角刀0.4刀尖就可以了 轉速打2000 進給150保證你可以當鏡子使用
㈨ 數控車怎樣加工光潔度到0.8
機床的加工光潔復度與材料本制身、機床精度、刀具種類的選取、刀具角度的磨削等綜合因素有關。而光潔度要達到0.8，普通刀具是無法實現的，可查閱《機械工人》（冷加工）有一篇高速剃刀的介紹。
該刀具可實現外圓0.8或更高的表面光潔度。
但要做些准備工作
1、車速要根據工件的大小長短來選擇提高、走刀適當降低。
2、選擇合理地刀具。
3、選擇合理進給量。
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要確保車床的穩定性好不好就是車床的固定情況好不好；再就是主軸高速運轉的時候會不會出現抖動。
冷卻液很重要；再就是刀具要磨好，以及排屑槽要開好，防止出屑不暢導致工件刮傷，以及車刀倒角的時候做成圓弧角，另外就是裝刀的時候不要抗刀；
最後就是匹配好主軸速度以及進刀的速度，如果車床幹活不怎麼好了，建議買點砂紙弄一下，在砂紙弄的時候建議根據車刀工作方向處理，這樣處理出來的紋路更好看些。
㈩ 數控車床如何提高表年光潔度
車床剛性、工件大小、工件材料、刀具材料、刀尖圓弧大小、主軸轉數、加工餘量、切削速度、切削液類型等都會影響表面光潔度，你所說的三要素即是主軸轉數、加工餘量、切削速度。
1：加工工件越小，主軸轉數越高，反之亦然，注意高轉速會降低車床的剛性，若車床本身都在顫抖，加工出來的工件表面都會有刀紋，所以選擇轉速時可裝上工件後再逐步加大轉數試轉；
2：加工比較硬的材料時加工餘量不能過大，如不銹鋼等，其精加工餘量不得大於刀尖圓弧，其他材料加工餘量一般為10—50絲，硬質較低的材料加工餘量可適當放大一點；
3：切削速度跟著主軸轉數來，主軸轉數低，切削速度就放慢，反之亦然，這是通常比較合理的，如果特殊需要，可以高主軸轉數低切削速度，光潔度會超好，但這樣就增加了刀具的摩擦力，從而減短刀具使用壽命；
4：加切削液可保證切削溫度不至於過高，冷切削光潔度是最好的，切削液還可以起潤滑作用，減少刀具與工件的摩擦；
5：刀具的材質，車什麼樣的材料用什麼樣材質的刀具，我舉兩款吧。硬質合金刀T15\YG8是使用范圍最廣的刀具，適用於加工鐵、銅、鋁、塑料等。加工不銹鋼可選YW1\YW2，突出作用是耐撞擊，耐高溫；
不好意思，看著5樓的答復我有點手癢癢。
跟5樓的朋友交流下；
1：鐵料加工提高光潔度法門，刀尖圓弧不能太小，且一定要圓整，加工餘量0.5-1.5mm最佳，主軸轉數與切削速度越緊湊越好。
例：一根長50，直徑30，材質30號的棒料。加工參數如下：
主軸轉數800-1200，進給速度F.1mm/轉，切削深度0.5，加冷卻液。（只要是20號以上鐵料都好用，號越高切削深度越小）
2：生鐵也能做出好的光潔度，天然寶石刀超好用，車出來不是一般的亮，而是跟鏡面一樣，別以為是寶石就貴，一般也就兩三百元一片，因為一片刀就刀頭那麼一丁點是寶石的，我公司買了1盒10片用了4年還沒用完。