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冲削工具数控车床有什么要求

发布时间: 2021-02-19 09:14:51

数控车床对刀具有什么样的要求

数控车床能兼作粗、精车削。为使粗车能大吃刀、大走刀,要求粗车刀具强度高、耐用度好;精车首先是保证加工精度,所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀,应尽可能多地采用机夹刀。使用机夹刀可以为自动对刀准备条件。如果说对传统车床上采用机夹刀只是一种倡议,那么在数控车床上采用机夹刀就是一种要求了。机夹刀具的刀体,要求制造精度较高,夹紧刀片的方式要选择得比较合理。由于机夹刀装上数控车床时,一般不加垫片调整,所以刀尖高的精度在制造时就应得到保证。对于长径比例较大的内径刀杆,最好具有抗振结构。内径刀的冷却液最好先引入刀体,再从刀头附近喷出。对刀片,在多数情况下应采用涂层硬质合金刀片。涂层在较高切削速度(100m/min)时才体现出它的优越性。普通车床的切削速度一般上不去,所以使用的硬质合金刀片可以不涂层。刀片涂层增加成本不到一倍,而在数控车床上使用时耐用度可增加两倍以上。数控车床用了涂层刀片可提高切削速度,从而就可提高加工效率。涂层材料一般有碳化钛、氮化钛和氧化铝等,在同一刀片上也可以涂几层不同的材料,成为复合涂层。数控车床对刀片的断屑槽有较高的要求。原因很简单:数控车床自动化程度高,切削常常在封闭环境中进行,所以在车削过程中很难对大量切屑进行人工处置。如果切屑断得不好,它就会缠绕在刀头上,既可能挤坏刀片,也会把切削表面拉伤。普通车床用的硬质合金刀片一般是两维断屑槽,而数控车削刀片常采用三维断屑槽。三维断屑槽的形式很多,在刀片制造厂内一般是定型成若干种标准。它的共同特点是断屑性能好、断屑范围宽。对于具体材质的零件,在切削参数定下之后,要注意选好刀片的槽型。 选择过程中可以作一些理论探讨,但更主要的是进行实切试验。在一些场合,也可以根据已有刀片的槽型来修改切削参数。要求刀片有高的耐用度,这是不用置疑的。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好,以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时,刀片耐用度的设定原则是把该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下,刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。至于精度,同样要求各刀片之间精度一致性好。

❷ 车床切削工具的选用原则有哪些

现代制造技术的发展及数控设备的广泛使用,极大地推动了切削技术的进步。随着数控化和自动化的需要,对金属切削刀具提出了高可靠度、高精度、长寿命、快速转位更换、断屑良好等更高要求。刀具结构设计及切削部分的形状种类变得十分繁多,给机械和刀具设计人员合理选择刀具带来一定困难。根据不同特征选择所需刀具,对实现高度自动化切削具有十分重要的意义。下面简单介绍下车就要切削工具的选用原则有哪些:
一、可转位车刀结构
可转位车刀为广泛使用的机夹式刀具。它的几何参数完全由刀片和刀槽来保证,不受工人技术水平的影响,因此切削性能稳定,适合现代化大批量使用。
二、车床工艺的特征
工艺特征是指零件制造过程中与该工序相关的信息集成。如外圆车削特征可包括起始直径、最小完成直径、最大完成直径、长度、刀尖圆弧半径及工件刚度等特征参数。工艺特征能比较准确地描述工件的要求,而这些要求是选定机床、夹具、刀具及其工艺参数的前提。由于每种工艺特征都需输入多个特征参数,为使刀具选择变得简捷方便。
三、车床工艺的方法
根据起始直径和零件制造完成直径值将车削分为粗工和精工两类,根据零件刚度将其分为刚度高和刚度低两类。综合上述要求,将外圆车削分为以下四种方法:①车削外圆;②车削外圆;③车削外圆;④车削外圆。
四、车刀选择的原则
加工特征为车削外圆时,因粗工或半精工主要是切除多余金属,切削力较大故应选择稳固的刀片夹紧方式,刀尖角尽可能选择大一些,以增加刀尖强度。由于减小主偏角会导致径向分力增大,当工艺系统的刚度较强时,可适当减小刀具主偏角。小的刀具主偏角能够增加参与切削的切削刃长度,减少单位长度切削刃的负荷,从而提高刀具的使用寿命。
五、专用切削油的使用
专用切削油是车床切削工艺必须采用的一种介质,在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。由于高速切削对于刀具、设备及工艺的不断提升,新型切削油通常采用硫化极压抗磨添加剂作为其核心成分,可以在超高速切削工艺中有效的保护刀具,提高工艺精度。

❸ 车床切削工具选择时需要注意哪些问题

车床刀具是切削加工中应用最广的刀具之一,主要用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具,车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分,包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削油的通道等结构要素。下面简单介绍下从刀具材质、刀具结构、刀具用途和加工工艺四个方面如何选择:
一、根据车床刀具的材质进行选择
金属在切削过程中,刀具切削部分是在较大的切削压力、较高的切削温度级剧烈摩擦条件下工作的。在切削余量不均匀级断续加工时,刀具受到很大的冲击和振动,因此,刀具切削部分材料应具备如下性能:
(1)高硬度。硬度是刀具材料最基本的性能,其硬度必须高于工件材料的硬度,方能将工件上多余的金属切削掉。
(2)高耐磨性。高耐磨性是刀具抵抗磨损的能力,在剧烈的摩擦下刀具磨损要小高耐磨性一方面取决于它的硬度;另一方面与它的化学成分、纤维组织有关。材料硬度越高耐磨性越好;含有耐磨的合金化合物越多,晶粒越细,分布均匀则耐磨性越好。
(3)足够的强度和韧度。切削时刀具要能承受各种压力与冲击。一般用抗弯强度和冲击来衡量材料强度与韧度的高低。
(4)高耐热性与化学稳定性。高耐热性,是指刀具在高温下仍能保持原有的硬度,强度,韧度还耐磨性能。化学稳定性,是指高温下不易与加工材料或周围介质发生化学反应的能力,包括抗氧化能力和粘结能力。化学稳定性越高,刀具磨损越慢,加工表面质量越好。
二、根据车床刀具的结构进行选择
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上,因此已逐渐标准化和系列化。
(1)根据刀具结构可分为:
整体式;镶嵌式,采用焊接或机夹式联接,机夹式又可分为不转位和可转位两种;特殊型式,如复合式刀具、减震式刀具等。
(2)根据制造刀具所用的材料可分为:
高速钢刀具;硬质合金刀具;金刚石刀具;其他材料刀具,如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
(3)从切削工艺上可分为:
车削刀具,分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;钻削刀具,包括钻头、铰刀、丝锥等;镗削刀具;铣削刀具等。
三、根据刀具的用途进行选择
(1)刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的,选择分铣刀直径选择和铣刀齿数选择。铣刀直径的选择:一般尽可能选用小直径规格的铣刀,因为铣刀直径大,切削力矩增大,易造成切削振动,而且铣刀的切入长度增加,使铣削效率下降。当铣刀的刚性较差,则应按加工情况尽可能选用较大直径的铣刀,以增加铣刀的刚性。
(2)选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀;铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
四、根据加工工艺进行选择
(1)平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般采用二次走刀,第一次走刀最好用端铣刀粗铣,沿工件表面连续走刀。
注意选好每次走刀宽度和铣刀直径,使接刀刀痕不影响精切走刀精度。因此加工余量大又不均匀时,铣刀直径要选小些。精加工时铣刀直径要选大些,最好能包容加工面的整个宽度。
(2)立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
为了提高槽宽的加工精度,减少铣刀的种类,加工时可采用直径比槽宽小的铣刀,先铣槽的中间部分,然后用刀具半径补偿功能铣槽的两边。
(3)铣削平面零件的周边轮廓一般采用立铣刀。
(4)加工型面零件和变斜角轮廓外形时常采用球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。
以上就是选择车床刀具时应该注意的事项,跟据企业的实际工艺工况和性能需求选择合适的刀具有助于提高生产效率,降低综合成本。

❹ 学习数控车床需要什么要求

数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工序,因而应注意以下几个方面。

一. 合理选择切削用量

对于高效率的金属切削加工来说,被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素:切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高,刀尖温度会上升,会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%,刀具寿命会减少1/2。
进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大,切削温度上升,后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大,但在微小切深切削时,被切削材料产生硬化层,同样会影响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而,在实际作业中,刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时,需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

二. 合理选择刀具

1.粗车时,要选强度高、耐用度好的刀具,以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2.精车时,要选精度高、耐用度好的刀具,以保证加工精度的要求。
3.为减少换刀时间和方便对刀,应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

三. 合理选择夹具

1. 尽量选用通用夹具装夹工件,避免采用专用夹具;
2.零件定位基准重合,以减少定位误差。

四. 确定加工路线

加工路线是指数控机床加工过程中,刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1.应能保证加工精度和表面粗糙要求;
2. 应尽量缩短加工路线,减少刀具空行程时间。

五. 加工路线与加工余量的联系

目前,在数控车床还未达到普及使用的条件下,一般应把毛坯上过多的余量,特别是含有锻、bu i 铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时,则需注意程序的灵活安排。

六. 夹具安装要点

目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的,液压卡盘夹紧要点如下:首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽,卸下拉管,并从主轴后端抽出,再用搬手卸下卡盘固定螺钉,即可卸下卡盘。
安装 专用夹具时请按照说明书操作步骤进行。

❺ 数控车床对数控刀具有什么要求

数控车刀的结构一般有机夹式和整体焊接式两种。材料主要用得广泛的主要有硬质合金硬度高和高速钢韧性好。硬质合金一般用于高速车削,高速钢常用于低速车削。数控车刀的结构一般有机夹式和整体焊接式两种。材料主要用得广泛的主要有硬质合金和。
数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工,要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度,所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀,应可能多地采用机夹刀。
数控车削用的车刀一般分为三类,即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形的主、副切削刃构成,如90?内、外圆车刀,左、右端面车刀,切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时,其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线型主切削刃位移后得到,它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。
圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是,构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧;该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖,因此,刀位点不在圆弧上,而在该圆弧的圆心上;车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关,并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀(如螺纹车刀)的刀尖具有一定的圆弧形状时,也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面,特别适宜于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。
成型车刀俗称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中,常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中,应尽量少用或不用成型车刀,当确有必要选用时则应在工艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。
车刀的结构:
1、机夹可转位车刀组成
根据夹紧结构的不同可分为以下几种形式。
(1)偏心式
偏心式夹紧结构利用螺钉上端的一个偏心心轴将刀片夹紧在刀杆上,该结构依靠偏心夹紧,螺钉自锁,结构简单,操作方便,但不能双边定位。当偏心量过小时,要求刀片制造的精度高,若偏心量过大时,在切削力冲击作用下刀片易松动,因此偏心式夹紧结构适于连续平稳切削的场合。
(2)杠杆式
杠杆式夹紧结构应用杠杆原理对刀片进行夹紧。当旋动螺钉时,通过杠杆产生夹紧力,从而将刀片定位在刀槽侧面上,旋出螺钉时,刀片松开,半圆筒形弹簧片可保持刀垫位置不动。该结构特点是定位精度高、夹固牢靠、受力合理、适用方便,但工艺性较差。
刀片内孔定位在刀片槽的销轴上,带有斜面的压块由压紧螺钉下压时,楔块一面靠紧刀杆上的凸台,另一面将刀片推往刀片中间孔的圆柱销上压紧刀片。该结构的特点是操作简单方便,但定位精度较低,且夹紧力与切削力相反。
楔块式夹紧结构:
不论采用何种夹紧方式,刀片在夹紧时必须满足以下条件:
①刀片装夹定位要符合切削力的定位夹紧原理,即切削力的合力必须作用在刀片支承面周界内。
②刀片周边尺寸定位需满足三点定位原理。
③切削力与装夹力的合力在定位基面(刀片与刀体)上所产生的摩擦力必须大于切削振动等引起的使刀片脱离定位基面的交变力。

❻ 数控车床对刀具都有哪些要求类型

数控车床对刀具的要求及主要车刀类型:
1、对刀具的要求
数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工,要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度,所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀,应可能多地采用机夹刀。
数控车床还要求刀片耐用度的一致性好,以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时,刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下,刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。
2、数控车床的刀具
数控车削用的车刀一般分为三类,即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形的主、副切削刃构成,如90?内、外圆车刀,左、右端面车刀,切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时,其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线型主切削刃位移后得到,它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。
圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是,构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧;该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖,因此,刀位点不在圆弧上,而在该圆弧的圆心上;车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关,并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀(如螺纹车刀)的刀尖具有一定的圆弧形状时,也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面,特别适宜于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。
成型车刀俗称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中,常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中,应尽量少用或不用成型车刀,当确有必要选用时则应在工艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。
为了适应数控机床自动化加工的需要(如刀具的对刀或预调、自动换刀或转刀、自动检测及管理工作等),并不断提高产品的加工质量和生产效率,节省刀具费用,应多使用模块化和标准化刀具。

❼ 在数控车床上装配夹具时削边销的位置有什么要求

安装削边销时,削边方向要垂直于连心线,为了保证削边销的强度,通常采用菱形结构。
“一专面两削”定属位方式中,“一面”完成轴向方向的定位,限制2个转动、1个移动(3个自由度)。圆柱销限制2个移动。削边销限制1个转动。采用削边销是为了防止过定位。

❽ 在数控车床上装配夹具时削边销的位置有什么要求

安装削边销时,削边方向要垂直于连心线,为了保证削边销的强度,通常采用菱形结专构。
“一面两削”定位属方式中,“一面”完成轴向方向的定位,限制2个转动、1个移动(3个自由度)。
圆柱销限制2个移动。
削边销限制1个转动。
采用削边销是为了防止过定位。

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❾ 数控车床车削加工应注意哪些方面

5、加工路线与加工余量的联系:在数控车床还未达到普及使用的条件下,一般应把毛坯上过多的余量,特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时,则需注意程序的灵活安排。

6、夹具安装要点:液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是*拉杆实现的,液压卡盘夹紧要点如下:首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽,卸下拉管,并从主轴后端抽出,再用搬手卸下卡盘固定螺钉,即可卸下卡盘。

车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法,在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面,大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所用刀具主要是车刀。

❿ 数控车床的切削用量有什么要求

(1)切削速度
切削速度是影响表面质量的重要因素之一。主要影响积屑瘤、鳞刺及振回动而影响表面质答量的。如在切削45#钢时中等速度V=50m/min加工时容易产生积屑瘤,而低速和高速就不产生积屑瘤。
(2)进给量
降低进给量可以减小残留面积高度,但切削深度较小,对切削层挤压不足,也会影响表面质量。高速精车切削深度一般在0.8~1.5mm;低速精车一般在0.14~0.16mm。

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