数控车床能加工出来什么原因

1. 数控车床加工工件时出现的问题。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。

圆弧已经回答过了 至于圆锥你可以用两把刀 一把粗车一把精车 刀补外圆G42内孔G41记住就可以了 再就是刀尖方位好不用弄错

2. 数控车床的加工原理是什么

首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写回成加工程序; 然后将加工程序输入到答数控装置，按照程序的要求，经过数控系统信息处理、 分配，使各坐标移动若干个最小位移量，实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。

3. 数控车床加工工件表面有棱子什么原因

应该是震纹，可能工件伸的过长，刀不锋利，刀高了等

4. 数控车床加工误差的产生都有哪些原因

1、定位误差。
一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称之为工序基准。在机床上对工件进行加工时，必须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
二是定位副制造不准确误差。夹具上的元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸（或位置）都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造不准确和定位副间的配合间隙引起工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
2、刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。正确的选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理的选用刀具几何参数和切削用量，正确的采用冷却液等，均能最大限度减少刀具和尺寸磨损。必要时还可以用补偿装置对刀具尺寸磨损进行补偿。
3、车床主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴个瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等。均可提高机床主轴的回转精度。
4、调整误差。在机械加工每一道工序中，总要对工艺系统进行这样和那样的调整工作。由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。
5、传动链误差。传动链的传动误差是指内联系传动链中首末两轮传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中磨损所引起的误差。
6、工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工精度的影响别较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
7、导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。
8、测量误差。零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接测量精度。如：温度、振动、灰尘等，其中温度引起的测量误差最大。
9、人员误差。人员误差是由测量人员主管因素和操作者技术水平所引起的误差。测量人员对量具使用的方法不正确，对读数值的分辨能力和对量具的调节能力不强等因素引起的测量无差。
10、工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响比较大。二是刀具的刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向的刚度很大，其变形可以忽略不计。车削直径较小内孔时，刀杆细刚度很差，刀杆受力变形很大，对加工孔的精度有很大的影响。三是机床部件的刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简便计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件的刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。
两曲线线间所包容的面积就是加载和卸载循环中所消耗的能量，它消耗与摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残变形才逐渐减小到零。

5. 数控车床加工出的成品同心度不准，请问一般是什么原因

检查你的机床精度 如果没有问题的话在检查卡爪 重复装夹精度 当然也还有其他问题 工艺的编制 什么的

6. 数控车床加工工件时出现的问题。。。。。。。。。。。。。。。。

建议粗精加工，粗加工加大进给速度，粗精加工建议换刀，不要一把刀。这样应该可以解决加工硬化。
加工圆锥和圆弧的时候，G41编辑的位置要正确。根据机床的情况，给定到位号。。。

7. 数控机床加工的常见问题和解决方法有什么内容

数控机床能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件制作出来，从而实现机床高度的自动化和复合集中化。数控机床的出现较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题。但在过程中容易出现刀具磨损、加工余量过大等问题。下面简单介绍下数控机床加工的常见问题和解决方法：
一、加工平面不平、不光
在数控机床的零件加工当中，对于面的精加工是一个重要的工序，也是经常要做的工序，对于表面的质量要求较高。但在实际的加工当中，有时候会得到不平和不光的平面，不符合要求。
造成这个问题的主要原因是在精加工的时候，进给速度过快，而刀具因为快速移动时造成的振动就容易给加工面留下不平的路径。除此之外，还有一个问题就是在对面的精加工的时候，有时候两个相邻的刀路之间的刀痕会有一定的差异，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免这个问题，应该采用全顺铣的加工方式。
二、精加工侧面的接刀痕过于明显
在数控机床的工件加工当中，几乎每一个工件都会要求精铣侧面，而很多时候会出现精铣侧面的接刀痕过于明显的问题，这个是绝对不允许出现的，会严重影响工件的外观。
造成这个问题的主要原因是进、退刀的位置和参数的选择不当以及在深度分层下刀。加工软件有很多种，而不同的加工软件提供的铣削方式也会有差异，但是都会提供下刀的深度选择还有出入刀的参数选择。要想避免上面提高的问题，可以从三个方面进行相关的调整。第一是对进刀点的选取要正确，应该选在最边处，不能选在中间的地方，退刀点也不能再同一个侧边；第二是如果一定要再中间下刀的话，在进退刀的时候，增加一个重叠量；第三是在进行侧面的精加工时，最好采用全切深加工。
三、精铣时的换刀痕迹
在普通的加工和高速加工时，都需要进行刀具的更换，而如果在进行换刀操作的时候不注意对参数进行相关的调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。
在对底面或者侧面进行精铣时，出现接刀痕是一种常见的现象，很多时候人们都会认为这是不能避免的误差，其实这是完全可以避免的。在工件的加工中，对内凹的拐角处的精加工需要更换小刀具来进行，由于在加工过程中会受力而摆动，就会在拐角处很容易产生接刀的痕迹。
四、精加工后再表面或侧面留下毛刺或批锋
现代的工件加工对于表面的要求越来越高，对于毛刺或者批锋的出现也是不能够接受的，而如果用锉刀对工件进行修正的话也会影响到工件的精度以及尺寸等等，要做到铣削后直接使用，不再需要进行后期的打磨。但在实际的生产当中，仍然会有大量的毛刺以及批锋出现。
而要解决这个问题，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用专用的刀具，保证锋利地进行切削。除此之外，也要做好刀路的规划工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工侧面，然后再加工表面，这样就可以确保没有毛刺和批锋，对于不能够进行抛光的工件很有用。
五、对于特殊形状工件的精加工
对于一些特殊形状工件的精加工，软件通常会有拟合误差，有时候如果计算的误差过大的话，就会造成工件的变形，影响外观。要解决这个问题的话，就要从软件里下手，对误差进行合理的控制，既不影响计算的速度，也不会对工件造成变形。
六、刀具磨损严重造成误差
刀具的精度直接影响了工件的质量，而在加工过程中刀具磨损过快会造成工件尺寸的偏差。刀具磨损快产生的原因包括自身材质、工件材质、切削工艺参数、切削油性能等几个方面，如果出现刀具磨损过快的情况应停机后找到根本原因加以排除后再进行加工。
以上就是数控机床设备使用上的一些注意事项，良好的工艺环境和严谨的工艺流程是提高工艺水平的关键。

8. 数控车床加工的产品缺陷有哪些分别是什么原因引起的有什么可以解决的好办法

你可以打表看来看，用磁力表座加源上千分表，找一根比较精准的棒料（没有锥度的，表面比较光滑的）用两顶尖装在机床上，表吸在机床大滑板上，滑板沿着导轨来回移动，根据表上指针的变话就可以知道怎么调整尾座了。你加工出来椭圆可能是你刀具盾了，或是吃刀太大了，再有就是你装夹可能不是很牢固（三种情况你应该占一种）

9. 数控车床加工工件椭圆是什么原因了

有以下几种情况：
1、由于夹紧力导致的椭圆。
2、工件偏心，主轴转速很高引起的版椭圆。
3、主轴跳权动引起的椭圆。
4、工件刚性差，切削力引起的椭圆。
5、毛坯跳动大，粗车后，未进行精车会产生椭圆。
6、加工应力引起的椭圆。
应该不会再有其它情况。

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10. 数控车床加工圆度大的原因有哪些

在实际中一般只有两个因素存在；
1.主轴与尾座不同心 （这是最直接也回是最常见的因素答）。
2. 如果是大型工件 如CKA61250*12*60系列的车床，必须用前顶尖顶住前中心孔，要不然成品会扁0.1mm左右。（也就是说，得卡紧，工件绝对不能窜动）
其他小原因 车刀受热变形.（影响不大）
尾座压力太大（针对细长轴）
而剩下的 比如说 转速 进给量等等 都是理论上的；实际中可忽略不计；