数控g84攻牙怎么编程

① 法兰克系统数控车床攻牙指令G84无法使用

首先我没用过法兰克系统，但如果分析的话，要么没加G90转换，要么系统参数设置错误,以前我们用别的系统不识别G83命令,结果是叫厂家来调,参数设置有问题.

② 法那克数控加工中心系统G84格式及含义用法

G指令 钻削（－Z方向） 孔底的动作 回退（+Z方向） 用途
G84 切削进给 主轴：停转→反转 切削进给 正转攻右旋螺纹循环

指令格式： G90（G91） G98（G99） G84 X__Y__Z__R__F__
其循环通常由六个基本动作构成：
动作1——X、Y轴定位。刀具快速定位到孔加工的位置（此为初始点，设为I平面）。
动作2——快进到点R平面。刀具自初始点快速进给到点R平面（准备切削的位置），在多孔加工时，为了刀具移动的安全，应注意点R平面Z值的选取。
动作3——孔加工。以切削进给方式执行孔加工的动作。
动作4——在孔底的动作。包括暂停、主轴定向停止、刀具移位等动作。
动作5——返回到点R平面。
动作6——快速返回到初始点。

指令中地址R与地址Z的数据指定与G90或G91的方式选择有关。在采用绝对方式时，R与Z一律取其终点坐标值；在采用增量方式时，R是指自初始点I到点R的距离，Z是指自点R到孔底平面上点Z的距离。在循环指令中X、Y与Z可以分别用G90或G91进行指令，因为X、Y的移动与Z的动作是在不同的基本动作中完成的，所以可以这样编程。如： G91 G98 G84 X100 Y30 G90 Z20 R10 F1500
由G98、G99指令决定刀具在返回时到达的平面。G98指令返回到初始点I平面（I平面）；G99指令返回到点R平面（R平面）。
进给速度F值根据主轴转速S与螺纹导程λ（单线螺纹时为螺距）来计算（F=S×λ），在攻螺纹期间进给倍率无效且不能使进给停止，即使按下进给保持按钮，加工也不停止，直至完成该固定循环后才停止进给。
注意事项：
1、当使用了主轴停转指令之后，一定要再次使主轴旋转。若在主轴停止功能M05之后接着指令固定循环则是错误的，这与其它加工情况一样。
2、撤消固定循环指令除了G80外，G00、G01、G02、G03也能起撤消作用，因此编程时要注意。
3、当主轴回转控制使用在固定循环指令G74、G84、G86、G88指令时，如果连续加工的孔间距较小或初始点到R点的距离很短，则在进入孔加工的切削动作前，主轴可能没有达到正常转速。在这种情况下，必须在每个孔加工动作间插入一个暂停指令（G04指令），使主轴获得规定的转速。

③ 数控车攻丝怎么编程

攻正丝是：
G97 S(100) M3;(转速自己定）
G0 Z10.;
X0;
G84 Z-** F(螺距）;
开始攻丝，到了Z-** 机器自己反转 刀具退出 会退到Z-**
G0 X280.;
X退刀
M30;
如果是回反丝，开始的M3改为答M4.

④ 数控车床新代系统用g84进行攻牙不执行是什么原因

我用新代21TA版本也遇到这问题了不只是什么问题有哪位大神知道原因

⑤ 数控加工的攻牙程序用 G84怎么手动编制程序

在攻抄丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序袭段指令M29Sx x x x；则机床进入刚性攻丝模态。NC执行到该指令时，主轴停止，然后主轴正转指示灯亮，表示进入刚性攻丝模态，其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环，由于刚性攻丝循环中，主轴转速和Z轴的进给严格成比例同步，因此可以使用刚性夹持的丝锥进行螺纹孔的加工，并且还可以提高螺纹孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

⑥ 数控车床用丝攻攻牙，怎么编程序

在攻丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序段指令M29Sx x x x；则机床进入刚性攻丝模态。NC执行到该指令时，主轴停止，然后主轴正转指示灯亮，表示进入刚性攻丝模态，其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环，由于刚性攻丝循环中，主轴转速和Z轴的进给严格成比例同步，因此可以使用刚性夹持的丝锥进行螺纹孔的加工，并且还可以提高螺纹孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

使用刚性攻丝循环需注意以下事项：

1、 G74或G84中指令的F值与M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即为螺纹孔的螺距值。

2、Sx x x x必须小于0617号参数指定的值，否则执行固定循环指令时出现编程报警。

3、F值必须小于切削进给的上限值4000mm/min即参数0527的规定值，否则出现编程报警。

4、在M29指令和固定循环的G指令之间不能有S指令或任何坐标运动指令。

5、不能在攻丝循环模态下指令M29。

6、不能在取消刚性攻丝模态后的第一个程序段中执行S指令。

7、不要在试运行状态下执行刚性攻丝指令。

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特点

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

1、加工精度高，具有稳定的加工质量；

2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

4、机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

编程技巧

灵活设置参考点

1、BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。

2、因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法

1、在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。

2、长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

3、由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

4、为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

5、需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

⑦ 加工中心G84攻牙的牙距是怎么算的

进给=螺距*转速。

丝攻抄螺距袭多少就用多少，如果是分进给的，用M6丝攻，螺距是1个，那如果转速100转，G84后面的F就是100，如果用M10的螺距1.5 那么转速100转，G84后面的F就是150。

(7)数控g84攻牙怎么编程扩展阅读

在数控加工中心，当今编程方法通常有两种：

1、简单轮廓——直线、圆弧组成的轮廓，直接用数控系统的G代码编程。

2、复杂轮廓——三维曲面轮廓，在计算机中用自动编程软件(CAD/CAM)画出三维图形，根据曲面类型设定各种相应的参数，自动生成数控加工程序。以上两种编程方法基本上能满足数控加工的要求。

但加工函数方程曲线轮廓时就很困难，因为早期的铣床数控系统不具备函数运算功能，直接用G代码不能编制出函数方程曲线的加工程序，(版本较低的)CAD/CAM软件通常也不具备直接由方程输入图形的功能。所以切削函数方程曲线轮廓，通常使用的方法是：根据图纸要求，算出曲线上各点的坐标，再根据算出的坐标值用直线或圆弧指令代码编制程序，手工输入系统进行加工。

参考资料来源：网络-数控加工中心

⑧ 数控车床用G84攻丝，M12 1.5螺距，该怎么编程

G84 X___Y___ Z ___R___F___

⑨ g84攻牙程序怎么编

用M29每次换刀过来攻丝时.它的螺纹起点是一样的,如果没用M29就是随机的.也就是说用了M29攻二次同一个孔不会乱牙.没用就会乱牙.