数控加工的切削速度怎么设置
车床车削工件时，工件通常以主轴轴线为中心线进行旋转，刀具切削工件的切削点可以看成围绕主轴轴线作圆周运动，圆周切线方向的瞬时速率称为切削线速度（通常简称线速度）。不同材料的工件、不同材料的刀具要求的线速度不同。主轴转速模拟电压控制功能有效时，恒线速控制功能才有效。在恒线速控制时，主轴转速随着编程轨迹（忽略刀具长度补偿）的X
轴绝对坐标值的绝对值的变化，X
轴绝对坐标值的绝对值增大，主轴转速降低，X
轴绝对坐标值的绝对值减小，主轴转速提高，使得切削线速度保持为S
代码值。恒线速就是直径不一样大时
它切削时转速不一样
，直径大的地方转速就低，直径小的地方转速就高.车外圆
内径
端面
用恒线速度好，纹路均匀
，美观光滑。使用恒线速控制功能切削工件，可以使得直径变化的工件表面光洁度保持一致。
恒线速G96
后面S多少是代表每分钟多少米的切削速度
比如说S200
在切削100的外圆时转速应该是200/（0.1*3.14）=636.9转
0.1就是100除以1000
把毫米换成米
.如果有端面切削
要加G50
限速，否则切到X0的时候直接就是机床的最大转速了
.用恒线速的时候一般都是用G99的
，也就是每转进给.
G96恒线速控制
G97取消恒线速控制
代码格式：G96
S__；（S0000～S9999，前导零可省略）
代码功能：恒线速控制有效、给定切削线速度（米/分），取消恒转速控制。G96
为模态G
代码，如果当前为G96
模态，可以不输入G96。
代码格式：G97
S__；（S0000～S9999，前导零可省略）
代码功能：取消恒线速控制、恒转速控制有效，给定主轴转速（转/分）。G97
为模态G
代码，如果当前为G97
模态，可以不输入G97。
代码格式：G50
S__；（S0000～S9999，前导零可省略）
代码功能：设置恒线速控制时的主轴最高转速限制值（转/分）。
使用恒线速功能不但可以提高工效，还可以提高加工表面的质量，即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好。
⑵ 数控车床中切削速度是什么
切削三要素 主轴转速N进给F吃刀深度a
一般切削速度是指刀尖处的线速度V=（3.14XDXN）/1000
D工件直径
所以毛培直径较大时转速要低一些。反之要高一些
⑶ ug数控编程怎样让z方向的切削速度调慢
数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：一．工艺方案分析确定加工对象是专否适合于数控加工属（形状较复杂，精度一致要求高）,分析哪些部位需要拆铜公!确定碰穿面\擦穿面\分型面等!分析使用的刀具类型和刀具大小!毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。二．工序详细设计工件的定位与夹紧。工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。刀具选择。确定使用什么加工方法,设置好切削参数。工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图三．编写数控加工程序用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。后处理程序，填写程序单。拷贝程序传送到机床, 程序校核与试切。
⑷ 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算
主轴转速=1000Vc/πD
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。
而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。
(4)数控加工的切削速度怎么设置扩展阅读：
传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。
同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。
在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。
⑸ 数控车的切削速度与进给速度如何选择
精加工进给量应按表面光洁度的要求选择,光洁度要求高,就选较小的内进给量,但也有容一定限度,过小时,光洁度反而差.
粗加工时进给量的选择应考虑:机床-刀具-工件-夹具系统的刚度、卷屑与断屑、断续切削时硬质合金刀片的强度等，一般切削量表中列出的时给量主要是根据刚度因素制定的。在刚度大的情况下，可根据断屑等其他方面因素加大进给量的数值。
切削速度主要根据工件材料和刀具材料选择，精加工时应尽量避开积屑瘤存在的切削速度区域；断续切削时，为减少冲击与热应力，应适当降低切削速度。车端面的切削速度是一变值，其最大值可比车外圆适当提高.....
⑹ 法那科系统的数控车床和加工中心切削速度，进给率怎么来设定。有什么公式来决定
主轴转速的确定，主要根据零件的要求来选择。如果零件表面粗糙度要求较高的话，主回轴转速则调高点可达到900r/min甚至答1000/min转每分钟。
每齿进给量=每转进给量/齿数根据加工对象的材料等确定每齿(即每刀)进给量,主要考虑刀具能承受的线速度,零件尺寸,表面粗糙度的要求,切深等.最终确定主轴转速,切削深度,进给量. 给量粗车时在0.2-0.3mm，精车时候的每齿进给量在0.1-0.15mm/r左右，即可达到零件要求，也在刀具承受范围之内。
⑺ 数控加工中怎么根据刀具耐用度选切削速度
这个其实说简单很简单，说难也很难，因为在实际加工中切削速度没有死的定版论，工式算出来权的都是理论值，一般老工人干活就是听声来辨别切削速度的快慢。在这教你一招，你买刀片上面都有理论切削速度值，你把它降低30％，一般情况下没有问题。
⑻ 数控加工中心的强力钻头在加工不同材料的零件时切削速度和进给要怎么设定
看你用多大的钻头了，钻头的大小跟转速也有很大关系，越大的钻头转速尽量越小点，像铸件跟钢，10左右的钻头转速一般都可以1000左右，要是铜的话就可以再稍微高点，希望对你有帮助
⑼ 怎样决定数控车床编程的切削速度
切削速度=指令速度（F指代码）*切削进给倍率（%）
比如加工程序中给的G01X2.0F100.0;进给倍率为80%，那么实际进给速度为100mm/min*80%=80mm/min
⑽ 数控切削转速和进给速度怎样算
切削转速Vc计算，可以给定恒线速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分钟。
进给速度G98 F 100 单位是mm/min (表示每分钟进给100mm)，G99 F0.02 单位是mm/n (表示主轴每转一转，相关轴进给0.02）。