数控加工零点是什么意思

A. 机床零点的概念

机械原点又称机床原点，或称机床参考点。是机械坐标系的原点，它的位置是在各坐标轴的正向最大极限处，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使数控机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。每次启动数控机床时，首先必须机械原点回归操作，使数控机床与控制系统建立起坐标关系，并使控制系统对各轴软限位功能起作用。
该点和机床零点不同。机床零点是机床坐标系的（0,0,0）坐标的位置，机床参考点是机床坐标系内的一个出厂时就精确测量并固化的一个点。但很多机床机床零点与参考点重合。可是这是两个不同的概念。

数控系统上电时并不知道机床零点。为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的行程范围内设置一个机床参考点（测量起点）。机床零点可以与机床参考点重合，也可以不重合，通过机床参数指定机床参考点到机床零点的距离。
机床坐标轴的机械行程范围是由最大和最小限位开关来限定的，机床坐标轴的有效行程范围是由机床参数（软件限位）来界定的。
在机床经过设计、制造和调整后，机床参考点和机床最大、最小行程限位开关便被确定下来，它们是机床上的固定点；而机床零点和有效行程范围是机床上不可见的点，其值由制造商通过参数定义。机床零点、机床参考点)。
3.机床回参考点与机床坐标系的建立
机床坐标轴回到了参考点位置，就知道了该坐标轴的零点位置，机床所有坐标轴都回到了参考点，数控机床就建立起了机床坐标系，即机床回参考点过程实质上是机床坐标系的建立过程。因此，数控机床起动时，一般要进行自动或手动回参考点操作以建立机床坐标系（注意：采用绝对式测量装置的数控机床，由于机床断电后实际位置不丢失，不必每次启动机床时，都进行回参考点操作，但回零可以消除之前的运动误差）。
机床参考点的设置一般采用常开微动开关配合反馈元件的基准（标记）脉冲的方法确定。

B. 数控车床机械零点的作用是什么

当机床执行回零操作时，刀架移动到X、Y、Z坐标的极限位置，此时就以当前刀架点建立机床坐标系，（或者说赋予此时的刀架一个坐标值，这个值在机床出厂就设置好的）

C. 数控机床机械零点是什么意思

机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。
它是在机床装版配、调试时已经确权定下来的，是机床加工的基准点。
在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。
坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。

D. 数控加工中工作零点的解释

就是端面起点

E. 数控车床零点的问题

机床零点无法改变，你可以改变程序零点，广数凯恩帝方法，刀补清0，2刀具移动到产品中心端面，按程序、录入、输入g50,x0z0、按起动键。好了。然后对刀，刀补数据很小。

F. 数控 加工中心 机械原点=回零点=参考点吗这三个之间的定义是什么 那种概念

三个完全是一个不同的概念
上学时老师又不和我们讲清楚
机械原点是加工中心出厂内时容设定好的，你看你在对刀是输入Z0时，机床对刀参数里面会出现数据（假如是-450）这个数据，其实这就是你对刀的那个点离机械原点距离是450。
回零点，其实就是机床会到行程开关的那个点，通常回零点和机械原点是一个点
参考点，这就是你编程的输入点，如果你编G28回零所经过的点，，，
举例G90 G28X100Y100Z100
就是要经过点X100Y100Z100后返回零点

G. 车床上机械零点什么意思

机床坐标系是CNC 进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系。
机床零点是专机床上的一属个固定点，由安装在机床上的零点开关或回零开关决定。通常情况下回零开关安装在X 轴和Z 轴正方向的最大行程处。
机床参考点是机床零点偏移数据参数№114、№115 的值后的位置。当数据参数№114、№115 的设置值均为0 时，机床参考点与机床零点重合。机床参考点的坐标为数据参数№120、№121 设置的值。执行机械回零、G28 指令回零操作就是回机床参考点位置。进行机械回零操作、回到机床参考点后，GSK980TDb 建立了就以№120、№121 设置的值为参考点的机床坐标系。

H. GSK980TD数控车床里面的机械零点和程序零点是什么意思

机械零点，应该是机械座标系上的零点，也就是绝对座标上的零点，相对于整台机器而言的。程序零点，应该是相对于工件而言的，比如G54坐标系，通常程序零点都是刀具快速定位，然后开始进刀的那个点。

I. 数控机床中零点偏移是什么意思零点偏移的作用是什么为什么会有零点偏移（零点偏移是如何产生的）

零点偏置是数控系统的一种特性，即允许把数控测量系统的原点在相对机床基准的规定范围内移动，而永久原点的位置被存贮在数控系统中。因此，当不用 G92 指令设定工件坐标系时可以用 G54 一 G59 指令设定六个工件坐标系即通过设定机床所特有的六个坐标系原点（即工件坐标系 1 --6 的原点） 在机床坐标系中的坐标值．（即工件零点偏移值）。该值可用 MDI 方式输人相应项中。

对刀方法：
1、试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为
180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

2、对刀仪自动对刀

现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO
LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION
RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK
SHIFT工作画面上。

J. 数控车床的回程序零点是什么意思

程序零点是自己设置的一个点，往往是程序开始时，刀具所处的位置。