数控车床的螺距怎么设置
1. 数控车床怎么样车变距螺纹
车螺纹的步骤与方法:(低速车削三角形螺纹Vく5米∕分)
1、车螺纹前对工件的要求:
1)螺纹大径:理论上大径等于公称直径,但根据与螺母的配合它存在有下偏差(—),上偏差为0;因此在加工中,按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。 螺纹外径D=公称直径—0.1p
2) 退刀槽:车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽,以便车刀及时退出。
3) 倒角:车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角,且倒角的小端直径く螺纹底径。 4) 牙深高度(切削深度):h1=0.6p
2、调整车床:先转动手柄接通丝杠,根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。 3、开车、对刀记下刻度盘读数,向右退出车刀。
4、合上开合螺母,在工件表面上车出一条螺旋线,横向退出车刀,并开反车把车刀退到右端,停车检查螺距是否正确(钢尺)。
5、开始切削,利用刻度盘调整切深(逐渐减小切深)。注意操作中,车刀将终了时应做好退刀、停车准备,先快速退出车刀,然后开反车退回刀架。吃刀深度控制,粗车时t=0.15~0.3mm,精车时tく0.05mm。 六、螺纹的测量: 1、单向测量法:
1) 顶径的测量:螺纹顶径的尺寸,一般都允许有较大的误差,外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量,内螺纹顶径可用游标卡尺测量。 2)螺距的测量:螺距一般可用钢尺测量,
3)中径的测量:(1)用螺纹千分尺测量螺纹中径。(2)用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。 2、综合测量法:综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量 七、安全生产:
1)车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等,以防操作失灵。
2)在吃刀时注意不要多摇进一圈,否则会发生车刀撞坏,工件顶弯或飞出等事故。
3) 不能用手模螺纹表面,更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件,以防发生事故。
数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹,见图所示。加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。 (1)单行程螺纹切削G32 指令格式:G32 X(U)____ Z(W)____ F____ 指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标,F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示,各参数意义如下: L:螺纹导程,当加工锥螺纹时,取X方向和Z方向中螺纹导程较大者; α:锥螺纹锥角,如果α为零,则为直螺纹; δ1、δ2:为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=(1/4~1/2)δ1。 图a 图b 螺纹加工实例:如图b所示,螺距L=3.5mm,螺纹高度=2mm,主轴转速N=514r/min,δ1 =2mm、δ2=lmm,分两次车削,每次车削深度为lmm。加工程序为: N0 G50 X50.0 Z70.0 设置工件原点在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀 N4 G00 Xl2.0 Z72.0; 快速走到螺纹车削始点(12.0,72.0) N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5; 螺纹车削 N8 G00 X50.0; 沿X轴方向快速退回 N10 Z72.0; 沿Z轴方向快速退回 N12 X10.0; 快速走到第二次螺纹车削起始点 N14 G32 X39.0 Z29.0; 第二次螺纹车削 N16 G00 X50.0; 沿X轴方向快速退回 N18 G30 U0 W0 M09; 回参考点 N20 M30; 程序结束 (2)螺纹切削循环指令G92 螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环,该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹,其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同,只是F后续进给量改为螺距值。其指令格式为: G92 X(U)____Z(W)____R____F____; 如图为螺纹切削循环图。刀具从循环起点A开始,按A→B→C→D→A路径进行自动循环。图中虚线表示刀具快速移动,实线表示按F指定的工作速度移动。X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值;U、W起点坐标到终点坐标的增量值;R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值,R值正负判断方法与G90相同,圆柱螺纹R=0时,可以省略;F为螺距值。螺纹切削退刀角度为45°。 螺纹加工实例:加工如上图b所示的螺纹。程序为: N0 G50 X50.0 Z70.0; 设置工件原点在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03; 指定主轴转速514r/min、 调螺纹车刀 N4 G00 X12.0 Z72.0; 快速走到螺纹车削始点 (12.0,72.0)
N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5; 螺纹车削 N8 X39 N10 G30 U20 W20 M09; 回参考点 N12 M30; 程序结束 (3)螺纹切削多次循环指令G76 G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁,在程序中只需指定一次有关参数,则螺纹加工过程自动进行。指令执行过程见下图所示,指令格式如下: G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义,其格式为: G76 P(m)(r)(a) Q____ R____; G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L);
式中有关几何参数的意义如图所示,各参数的定义如下: m:精车重复次数,从1-99,该参数为模态量。 r:螺纹尾端倒角值,该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间,系数应为0.1的整数倍,用 00~99之间的两位整数来表示,其中L为螺距。该参数为模态量。 a:刀具角度,可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择,用两位整数来表示。该参数为模态量。 m、r和a用地址P同时指定,例如:m=2,r=1.2L,a=60°,表示为P021260。 Q:最小车削深度,用半径编程指定。车削过程中每次的车削深度为(Δd -Δd ),当计算深度小于这个极限值时,车削深度锁定在这个值。该参数为模态量。 R:精车余量,用半径编程指定。该参数为模态量, X(U)、Z(W):螺纹终点坐标 i:螺纹锥度值,用半径编程指定。如果R=0则为直螺纹。 k:螺纹高度,用半径编程指定。 Δd:第一次车削深度,用半径编程指定。 L:螺距。
在上述两个指令中,Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示。 G76螺纹车削实例:上图为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为3.68mm,螺距为6mm,螺纹尾端倒角为1.1L,刀尖角为60°,第一次车削深度1.8mm,最小车削深度0.1mm。程序为: …… N16 G76 P011160 Q100 R200; N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0;
2. 数控车螺纹转速与进给怎么设定
因为螺纹从大径到小径变化不大 所以选用G97恒转速加工，所以公式为：1000VC/πD=n。
加工螺纹时候回，进给速度VC是根答据螺距固定的，也就是说1mm螺距的进给速度就是1mm/r，π和直径D也是固定的，所以直接计算就可以。但是要根据材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度选择合理的螺纹进刀方式和合理的背吃刀量。
很多都是凭经验来，要看螺纹大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的转速可以高一点。难加工的材料或螺距大的转速放低一点，具体可以在加工时可以多做几次提速，看螺纹的稳定性,和刀的使用寿命是否正常。
(2)数控车床的螺距怎么设置扩展阅读
数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：
1、加工精度高，具有稳定的加工质量；
2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
4、机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
3. 我的数控车床螺距超过150怎么不执行动作呢哪里需要设置吗
有最高进给速度 你用150乘以转速 如果超过这个速度 应该就不行
4. 数控车床螺距是什么原因
不懂你说的么意思。
5. 数控车床X轴驱动器数值如何调 原来螺距为5mm现在改为螺距为4mm的丝杠 谢谢
主要就是调整驱动器的电子齿轮比，步骤如下：
1.
驱动器上电找到电子齿轮比的参数内，有两个，一个是容分子另一个是分母，按下面公式计算出电子齿轮比
电子齿轮比=伺服电机编码器线数x4/要求输入指令脉冲
2.
如果伺服编码器的线数是2500，你需要输入的脉冲是8000，丝杆螺距是4毫米，也就是精度为0.0005
电子齿轮比=2500x4/8000=5/4
3.
那么电子齿轮比的分子是5分母是4
6. 数控车床车螺纹的螺距是怎么算的
如果是普通螺纹，螺距可以在普通螺纹国家标准上查到，
网上的粗牙螺距表也回可以查到这个答内容。
另外，英制螺纹的螺距也是需要查表得到。
其余螺纹的螺距在图纸上已经注明，无需计算。
有疑问请继续追问，满意请采纳为最佳答案！
手机提问请点击右上角的“采纳回答”按钮。
谢谢！
7. 数控车床丝杠螺距在系统参数中怎么设定
你说的是不是调节参数中的间隙啊
【请具体说下车床的毛病】参数号我不知道
不过肯定有
你看下说明书
不能分段设定螺距值
8. 数控车床为什么车不了螺距为22的螺距
是因为你的主轴转速高了！主轴转速乘以螺距不能大于Z轴每分钟进给的上限！不知道我这么说你明白不明白？
9. 车螺纹怎么在车床上调螺距
车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）
1、车螺纹前对工件的要求：
1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。
螺纹外径D=公称直径—0.1p
2） 退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。
3） 倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。
4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p
2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。
3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。
4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。
5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。
六、螺纹的测量：
1、单向测量法：
1） 顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。
2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量，
3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。（2）用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。
2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量
七、安全生产：
1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。
2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。
3） 不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。
普通车床上加工螺纹一般是用螺纹车刀进行加工。加工的螺纹质量取决于加工者的技术水平、机床的精度和螺纹车刀刃磨的质量。
螺纹梳刀是螺纹机床上常用的刀具，其制造精度较高(一般情况下，螺纹梳刀的螺纹齿由螺纹磨床磨出)，普遍用的是4个一套。在汽车制造等机械行业中应用较多，消耗量也较大。因为螺纹梳刀是成套使用，只要其中损坏一个，就要全套报废，造成浪费。
螺纹梳刀实质上是多齿的螺纹车刀，它既有切削部分又有校准部分，所以螺纹梳刀要比用螺纹车刀加工出的螺纹质量好。由于螺纹梳刀在大规模生产中消耗较多，就可在报废的螺纹梳刀中选一个较好的平体梳刀(也称平体板牙)按图所示加工出梳刀夹持器，将平梳刀夹持其上，用在普通车床上加工长螺纹零件。即使操作者技术水平不高，机床精度较差，也能容易加工出较满意的螺纹。当螺纹导程是1mm左右时，一次走刀便能成型，刀刃的磨损也很均匀。这样做，既能很快加工出较高质量的螺纹，又能充分利用报废的螺纹梳刀，同时操作者也不必要求具有较高的技术水平或等级，实属一举多得。若有条件利用本方法，既能保证加工零件的螺纹质量，又能节约成本，特推荐使用。
按以上方法推理，在加工螺纹时，只要螺纹的导程和螺纹长度合适，使用螺纹切头上报废的圆体螺纹梳刀或使用报废的螺纹铣刀，只要配以事先加工出合适的圆梳刀或螺纹铣刀夹持器也可达到以上效果。圆梳刀或螺纹铣刀夹持器设计可参考圆样板车刀夹持器。以上加工螺纹方法，也可在简易(经济型)数控车床上使用。
10. 数控车床加工螺纹时候螺距不对怎么办没乱丝。
数控车床加工螺纹时候螺距不对说明数控车床的车螺纹转速太高。一旦车螺纹转速超过太多拖板运动将可能失步，失步后就会造成前后螺距的不等。出现这种情况时降低螺纹转速即可解决此问题。
螺纹加工采用切削、车削、铣削、磨削等工艺对工件进行加工的工艺，一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具与工件做相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具做轴向移动。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
(10)数控车床的螺距怎么设置扩展阅读：
数控车床螺纹加工的发展历程：
螺纹原理的应用可追溯到公元前 220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。
1500年左右,意大利人列奥纳多·达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中，已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后，机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。
1778年，英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置，能加工出精度很高的长螺纹。
20世纪初，汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密、高效螺纹加工方法的发展，各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明，螺纹铣削开始应用。
30年代初，出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利，但因模具制造困难，发展很慢，直到第二次世界大战时期，由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题，才获得迅速发展。