数控车库怎么找O点
找正都用杠杆百分表，圆形工件就抡圆，方形的就找正，按照相对，调工件的位置。在找正之前，先用手动方式把主轴降到工件上表面附近，大致的使主轴轴心线与工件轴心线同轴，再抬起主轴到一定的高度,把磁力表座吸附在主轴端面，安装好百分表头，使表头与工件圆柱表面垂直。
找正时，可先对X轴或Y轴进行单独找正。若先对X轴找正，则规定Y轴不动，调整工件在X方向的坐标。通过旋转主轴使得百分表绕着工件在X1与X2点之间作旋转运动,通过反复调整工作台X方向的运动，使得百分表指针在X1点的位置与X2点相同，说明X轴的找正完毕。同理，进行Y轴的找正。
(1)数控车库怎么找O点扩展阅读：
工作过程中的安全注意事项
1、机床开机时应遵循先回零(有特殊要求除外)、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。
2、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长套筒柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
3、不准在机床主轴锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
4、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
参考资料：网络-找正② 怎么数控编程o
根据加工工件的图纸，建立加工坐标系，选择正确刀具，即可开始编程。
③ 怎么调出数控车床里已有程序
先选择“编辑”，然后输入“O0004”然后在小键盘上按那个向下的箭头，也就是下一行，这样4号程序就出来了。
④ 数控车G5o设置坐标
用G50设置坐标系的方法已经很原始了。
如果机床支持刀具偏置，就不要用这个方法了，太容易出事故了。
⑤ 数控车O点设在工件轴线与卡盘端面Z刀补不一样，那Z值是怎么计算的
呵呵
还发愁呢
数控车床前对刀原理及对刀方法-05-17 15:13数控车床前对刀原理及对刀方法
注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。
在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。
此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。
(3)用G54~G59设置程序原点
①试切和测量步骤同前述一样。
②按“OFSET SET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按“测量”或“输入”键进行设置。如图4所示。
③在加工程序里调用，例如：G55 X100 Z5...。G54为默认调用。
注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54~G59的各个参数设为0，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。
这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。
执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点。
(4)用“工件移”设置程序原点
①通过试切工件外圆、端面，测量直径，根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标，记录显示屏显示的原点Z坐标。
②按“OFSET SET”键，进入“工件移”设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的X. Z坐标值，按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。如图5所示。
③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。
“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）。对于单刀加工，如果设置了“工件移”，最好将其刀偏补偿设为0，以防重复出错；对于多刀加工，“工件移”中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。4 多刀对刀
FANUC数控系统多刀对刀的组合设置方式有：①绝对对刀；②基准刀G50＋相对刀偏；③基准刀“工件移”＋相对刀偏；④基准刀G54~G59＋相对刀偏。
(1）绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀，将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰，操作简单，各个偏移值不互相关联，因而调整起来也相对简单，所以在实际加工中得到广泛应用。
(2）相对对刀所谓相对对刀即是选定一把基准刀，用基准刀进行试切对刀，将基准刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59来设置，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中。
下面以图2所示为例，介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值。
①当用基准刀试切完外圆，沿Z轴退到a点时，按显示器下方的“相对”软键，使显示屏显示机床运动的相对坐标。
②选择“MDI”方式，按"SHIFT"换档键，按"XU"选择U，这时U坐标在闪烁，按“ORIGIN”置零，如图6所示。同样将w坐标置零。
③换其它刀，将刀尖对准a点，显示屏上的U坐标、W坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外，还可用对刃仪测定相对刀偏值。5 精确对刀
从理论上说，上述通过试切、测量、计算；得到的对刀数据应是准确的，但实际上由于机床的定位精度、重复精度、操作方式等多种因素的影响，使得手动试切对刀的对刃精度是有限的，因此还须精确对刀。
所谓精确对刀，就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
精确对刀偏移量的修正公式为：
记:δ=理论值（程序指令值）-实际值（测量值），则
xo2=xo1 ＋δx（3）
Zo2=Zo1-δZ
注意：δ值有正负号。
例如：用指令试切一直径40、长度为50的圆柱，如果测得的直径和长度分别为040.25和49.85，则该刀具在X、Z向的偏移坐标分别要加上-0.25和-0.15,当然也可以保持原刀偏值不变，而将误差加到磨损栏。6 结束语
笔者设计了一段多刀加工程序，在FANUC Oi数控车削系统上验证了上述几种组合对刀设置方式，取得了相同的效果。对其它数控系统也具有一定推广价值。
参考资料：http://ati.nstl.gov.cn/car/tech/150201_2.asp
⑥ 数控车床原点坐标怎样设置
一、工件坐标系的建立方法
1、转动刀架至基准刀(如1号刀)， 在MDA状态下，输入T1D0，使刀补为0，机床回参考点。
2、用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。Z方向不动。若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A。若Z向原点在端面的左边处，则在G54中输入Z=-(A+)，回车即可。
同理试切外圆，X方向不动。Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A，量直径，得到半径R，在G54的X中输入X=-(A+R)，回车即可。
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机床坐标系:
1、机床坐标系（ Machine Coordinate System ）是以机床原点O为坐标系原点并遵循右手笛卡尔直角坐标系建立的由X、Y、Z轴组成的直角坐标系。 机床坐标系是用来确定工件坐标系的基本坐标系。是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点。
2、工件坐标系(编程坐标系)工件坐标系是编程时使用的坐标系，所以又称为编程坐标系。数控编程时，应该首先确定工件坐标系和工件原点。零件在设计中有设计基准。在加工工艺基准，同时要尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。
3、工件坐标系设定：执行G(50) X(α ) Z( β)后，系统内部即对(α，β)进行记忆，并显示在显示器上，这就相当于在系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系。
4、同一工件由于工件原点变了，所以程序段中的坐标尺寸也随之改变。因此，在编制加工程序前必须首先确定工件坐标系(编程坐标系)和工件原点(编程原点)。
⑦ 数控车零点怎么确定
数控机床出厂时，制造厂家在数控机床上设置了一个固定的点，以这一点为坐标原点而建立的坐标系统称为机床坐标系，而这一个固定点称为机床原点或机床零点。用字母“O”表示。
过后可以修改
⑧ 数控车FANUC怎么车椭圆
通过将宏程序设置椭圆长半轴、短半轴和X，只做半个椭圆即可，另外如果系统自带椭圆程序，可以不指定宏程序直接设置椭圆程序。
宏程序是用公式来加工零件的，如果没有宏的话，需要逐点算出曲线上的点，然后用直线逼近，如果是个光洁度要求很高的工件的话，那么需要计算很多的点。
可是应用了宏程序后，把椭圆公式输入到系统中然后我们给出Z坐标并且每次加10um，那么宏就会自动算出X坐标并且进行切削， 实际上宏在程序中主要起到的是运算作用。
宏程序分为A类宏和B类宏。A类宏是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式输入的，而B类宏程序则是以直接的公式和语言输入的和C语言很相似在0i系统中应用比较广。
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宏程序的作用：
数控系统为用户配备了强有力的类似于高级语言的宏程序功能，用户可以使用变量进行算术运算、逻辑运算和函数的混合运算。
此外宏程序还提供了循环语句、分支语句和子程序调用语句，利于编制各种复杂的零件加工程序，减少乃至免除手工编程时进行繁琐的数值计算，以及精简程序量。
宏程序指令适合抛物线、椭圆、双曲线等没有插补指令的曲线编程，适合工艺路径一样，只是位置参数不同的系列零件的编程。较大地简化编程，扩展应用范围。
⑨ 数控机床怎么定位
数控机床
工件定位的基本原理
六点定位厦理
工件在空问具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点(即定位元件)来限制关键的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度，在如y平面上，不在同一直线上的三个支承点限制了工件的王、于三个自由度，这个平面称为主基准面；在平面上沿长度方向布置的两个支承点限制了工件的拿两个自由度，这个平面称为导向平面；工件在xoz乎面上，被一个支承点限制了，一个自由度，这个平面称为止动平面。
①完全定位。工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
②不完全定位。根据工件加工表面的不同加工要求．定位支承点的数目可以少于六个。有些自由度对加工要求有影响，有些自由度对加工要求无影响，只要确定与加工要求有关的支承点，就可以用较少的定位元件达到定位的要求，这种定位情况称为不完全定位。不完全定位是允许的，下面举例说明。
在数控机床上工件定位与装夹的重要性
五点定位钻削加丁小孔，工件以内孔和一个端面在夹
具的心轴和平面上定位，限制工件五个自由度，相当于五个支承点定位。工件绕心轴的转动；不影响对小孔tD的加工要求。
四点定位铣削加工通槽B，工件以长外圆在夹具的双v形块上定位，限制工件的四个自由度，相当于四个支承点定位。工件的f、i两个自由度不影响对通槽B的加工要求。
③欠定位。按照加工要求应该限制的自由度投有被限制的定位称为盆定位。欠定位是不允许的+斟为欠定位保证不了加工要求。如铣削零件上的通槽，应该限制三个自由度以保证槽底面与A面的平行度及尺寸两项加工要求；应该限制两个自由度以保证槽侧面与B面的平行度及尺寸30mm±o lmm两项加工要求；自由度不影响通槽加工，可以不限制。如果没有限制就无法保证；如果莹、或萝没有限制，槽底与A面的平行度就不能保证。
⑩ 求数控车编程，文件名O开头的
槽刀3MM，分有点少啊
O0001
G99 M3 S1000
T0101 M8
G0 X25 Z,.1
G1 X-0.8 F0.15
G0 X25.0 Z1.5
G71 U1.0 RO.5
G71 P10 Q20 U0.5 W0.2 F0.15
N10 G0 X0.0
G1 Z0.0 F0.1 S1500
G3 X6.0 Z-3.0 R3.0
G1 X8.0
X10.0 Z-4.0
Z-7.0
X14.0 Z-13.0
Z-27.0
X16.0
G3 X20.0 W-2.0 R2.0
G1 Z-50.0
N20 U0.5
G71 P10 Q20;
G0 X80 Z150
T0202 S700
G0 X22.0 Z-37.0
G1 X16.0 F0.08
G0 X22.0
W2.0
G1 X18.0 F0.08
G0 X22.0
Z-31.0
G1 X20.0 F0.1
G2 X16.0 W-2.0 R2.0
G1 Z-37.0 F0.1
G0 X22.0 W0.5
Z-39.0
G1 X20.0 F0.08
X16.0 W2.0
G0 X22.0
Z-50.0
G1 X180 F0.06
G0 X21.0
W1.0
G1 X20.0 F0.08
X180 W-1.0
X1.0
G0 X22.0 W0.2 M9
Z100.0 M5
T0101
M30