数控怎么输入G54坐标

❶ 数控车床G54G55G56G57坐标怎么确定和输入

不知道你用的什么系统，一般都有一个setting界面，里面有G54~G59的坐标，就在那里面把相应的坐标值输进去就行了。对应的坐标点就是你的工件零点。

❷ 数控铣床如何对刀，如何设置G54坐标。请说详细点

钻削刀具的对刀操作过程如下：
1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体；
2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固；
3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影；
4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图3；
5.
测得x为20，即刀具直径为φ20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿；
6.测得z为180.002，即刀具长度尺寸为180.002
mm，该尺寸可用作刀具长度补偿；
7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面；
8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。【cncpop.com整理】
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❸ 数控车床g54的用法

工件坐标系选择(G54-G59)

格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通过使用 G54 – G59 命令，来将机床坐标系的一个任意回点 (工件原点偏移值) 赋予答 1221 – 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。

该参数与 G 代码要相对应如下： 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 。

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(G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系

(G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。

在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。

参考资料来源：网络-数控加工代码

❹ G54~G59指令在数控车床上怎么操作

用G54-G59设置工件零点。

用外园车刀先试车一外圆，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点回，切端面到中心。

把当前的X和答Z轴坐标直接输入到G54-G59里，程序直接调用如：G54X50Z50

注意：可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。

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其他G指令的功能

G00 快速定位、G01 直线补间切削、G02 圆弧补间切削CW（顺时针）、G03 圆弧补间切削CCW（逆时针）、G02.3 指数函数补间 正转、G03.3 指数函数补间 逆转、G04 暂停。

G05 高速高精度制御 1、G05.1 高速高精度制御 2、G06~G08没有、G07.1/107 圆筒补间、G09 正确停止检查、G10 程式参数输入/补正输入、G11 程式参数输入取消、G12 整圆切削CW。

G13 整圆切削CCW、G12.1/112 极坐标补间 有效、G13.1/113 极坐标补间 取消、G14没有、G15 极坐标指令 取消、G16 极坐标指令 有效、G17 平面选择 X-Y、G18 平面选择 Z-X。

参考资料

网络--G指令

网络--数控车床

❺ 数控铣床G54 G55 G56三个坐标程序走完后需要在程序最后输入G54使其返回原点呢还是不用输入

一个机床可以设置好几个工件坐标系，加工一个零件首先要确定工件坐标系，如果加工这回个零件你用G54坐标答系，那你所有的程序就以G54坐标系的零点来计算了，如果在一个工作台上放两个工装，加工两个零件，一个工装的用的是G54坐标系，那第二个工装你就重新建立一个工件坐标系G55。这样那个这个零件的编程就以G55的零点来编程就行了。这样一来不久简单多了。

❻ 数控程序中G54坐标的具体形式

G54到G59都是工件坐标系,机床本身还有自己的机床坐标系,机床坐标系是不会变的,工件坐标系就是为了确定你的工件在机床中的准确位置.
G54与G56或是G57都是一个意思,你可以把你的对刀后的数值输入到G54当中也可以是G56,G57,G58,哪个都可以的 .只是输入在哪个里在程序中就要调用哪个.{只是用一个工件坐标系时}，还有就是有些复杂的零件只用一个坐标系是不够用或是手动编程时不方便计算的工件你就可以用多个坐标系,一个编程基准对应一个坐标系这样就方便多了.或者是你的工件小,在你的工作台上可以同时放几个工件,每一个工件用G54到G59之间的不同的坐标系这样同一个程序掉入多个坐标系就可以加工多个工件.
数控机床坐标系中设置工件（编程）坐标系，数控机床坐标系是用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。数控车床有三个坐标系，名称叫做机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。也就是绝对座标。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点相对座标来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。编程坐标系是编程序时使用的坐标系，也可称之为相对座标系。一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。工件坐标系建立是通过系统的程序语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-dZ=b的位置，就可以运行程序了。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的起点继续加工。

❼ 西门子828的系统怎么把机械坐标输入到g54

G54是第一零位,G55是第二零位,以此类推（G54-G59） 程序开头不是有G10 G90 L2 P1 X0. Y0. Z0.吗；版 权P1对应G54； P2对应G55； 以此类推（G54-G59）； 用G54~G59等指令建立坐标系时，程序员不需要预先知道当前刀具中心相对于工件坐标系的位置关系，可直接按工件坐标系原点编程。加工时，由机床操作人员按程序员所设定的各工件局部坐标系原点在机床坐标系中的不同位置，分别输入到与G54~G59相对应的偏置寄存器中。程序中若使用G54所设的工件坐标系时，只需在位置坐标前直接写G54即可，数控系统会自动调出G54偏置寄存器中存放的偏置量，建立起当前工件坐标系与机床坐标的相对位置关系

❽ 怎样使用数控代码G54

G54是系统默认的，来你可能自一直在用G54，自己没察觉，录入方式可以输入G54或者G55.......G59改变坐标系，也可在程序里面控制坐标系G54.......G59。
G54(坐标系1)
T0101
.
.
.

.
G0Z100.
G55(坐标系2)
T0202.
.
..
.
.
M30
对刀的时候要搞清楚是那个坐标系，否则会撞刀。

❾ 数控上G54怎么用

G54 调用工作坐标系，

程序最后不用加 M02

程序循环起点 先写Z 然后定位X
我修改一下：
G18 G90 G54 G95 ;(G18 车床默认，回G95 每转进给）
T1 D1 ;调用答刀具
G96 S100 M3 ;(G96 后面加 S100 车削线速度100，主轴正转）
G0 Z10 ;先定位Z10 距离工件10mm 就可以
X70 ；定位循环起点，工件毛坯直径 进给F0.8 在cycle95 里写
CYCLE95("ANFANG:ENDE"，2.5，0.8，0.8，0，0.8，0.75，0.6，1，，，)
G0X200
Z60
M2
ANFANG:
G1 X10 F0.6 ；循环起点 先走X F0.6 没有用
Z-10
Z-30 ANG=150
Z-50 ANG=135
X50 ；Z-50 没用
ENDE:

❿ 数控车床G54-G59，在数控车床上的操作方法

数控车床G54-G59，在数控车床上的操作方法：

一， 直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二， 用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50
3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。

第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。

第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。

第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;

程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。

第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。