什么是数控铣床对刀原理

❶ 数控铣床对刀方法

线路板数控铣床的铣技术包括选择走刀方向、补偿方法、定位方法、框架的结构、下刀点。都是保证铣加工精度的重要方面。
走刀方向、补偿方法：当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣印制板的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铣。而在线路板内部铣框或槽时采用顺铣方式。铣板补偿是在铣板时机床自动安照设定值让铣刀自动以铣切线路的中心偏移所设定的铣刀直径的一半，即半径距离，使铣切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铣刀直径的长度和宽度的尺寸。定位方法和下刀点：定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工艺制定人员也十分重要，一般在线路板前期制作时就应确定定位的方案。内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位孔的一致性，同时在取板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铣切速度快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要与客户商讨在板内加定位孔较，较为烦琐。同时每一种板的铣板模板不同管理较为麻烦，费用较高。外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铣板模板一般在十五种左右。

❷ 数控铣床的对刀原理是什么

对第一把刀，把面板上的xz值输入G54里面，那第二把刀，机床的xz值输入到哪里啊？不版可能是G55吧。铣床的对权刀和刀补是相互分开、独立的吧？对刀只是建立工件坐标系，可以不用刀具，只用对刀棒。把数值输入到G54里面。刀补是建立在“补正”菜单里的H、H（磨损）和D、D（磨损）里面.

❸ 数控铣床对刀的目的是为了建立什么

由于每把刀具的长度不一样。
所以简单点说。对刀的目的就是让系统知道每把刀的相对位置。
然后编程的时候就可以用不同的刀具补偿

❹ 数控铣床有几种对刀方法

数控机床对刀方法 车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点. 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。 例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2. 对刀仪自动对刀 现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。 下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。 事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”。

❺ 数控铣床对刀的作用是什么

它的作用是起到一个基准的做用，可以保证加工尺寸，另一个保障你的编程顺利完成

❻ 数控铣床到底怎么对刀

先使刀具靠拢工件的左侧面（采用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位置，按设置编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设置。再使刀具靠拢工件的前侧面，刀具如图B位置，保持刀具Y方向不动，使刀具X向退回，当CRT上X坐标值0时，按编程零点设置键，就完成X、Y两个方向的编程零点设置。最后抬高Z轴，移动刀具，考虑到存在铣刀半径，当CRT上显示X坐标值为（L1/2+铣刀半径），Y的坐标值为（L2/2+铣刀半径）时，使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设置键，CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零（即X0，Y0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。就把铣刀的刀位点设置在工件对称中心上，即工件坐标系的工件原点上。

❼ 加工中心对刀棒的用途，以及对刀原理

加工中心对刀棒的用途就是用来对好刀具的原点，确定原点后，后面的程序的坐标根据这个原点来编了。

原理
车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入
X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)

❽ 谁详细给我解释下CNC加工中心对刀的原理和概念

我本来是不想回答的，但是看了楼上的回答有点驴唇不对马嘴，所问非所答的样子，所以我就忍不住跳出来说两句。
你说对刀的那个师父用的分中棒有名字，中国叫他寻边器，也有人叫分中器。这个东西是老外发明的，是英文的，但是中国人翻译英文基本都是意译的，很少音译。反正寻边器就是用他找工件中心用的。
那个寻边器分上下两个部分，中间用弹簧连接，上部分接连夹具夹住，下部分用来接触工件。用的时候把主轴转数打到每分钟600-750转的速度使用，不过我试过每分钟1000转也可以用。 我也试过每分钟6000转，最后速度太快了，把中间的弹簧甩断了，寻边器坏掉了。
这个寻边器的价格大概在500-2000元之间，根据质量的精度品牌的不同和变化。精度大概能达到0.005-0.02毫米（MM）之间，这个精度也是根据品牌和质量的不同而变化。而那个寻边器的上下部分实际上就像个厕所里用的皮搋子，只是把两个皮搋子的头的部分中间用个弹簧接起来了似的，不好意思，这个只能打字我也只能这么形容。至于说这个皮搋子的把，那个像圆柱体的部分就是用来寻边找正用的，那个圆柱的直径多大的都有，有直径6MM毫米的，直径8MM毫米的，也有直径10MM毫米的。就是说那个寻边器接触到工件的一瞬间，两个皮搋子的结合部就动了，动了就表示接触上了，然后在这个位置把坐标清0，然后移动到工件的另一边再接触。假如一个工件是100MM，分完中后，坐标显示的是106MM或108MM或110MM，那是因为算上了寻边器的直径，根据大小不同寻边器的直径来区分的。操作加工中心那位师父可能是分中找正，如果知道了工件的大小和寻边器的直径，我们还可以分单边找正。比如这个工件是100.02毫米，寻边器的直径是10MM，那么分钟之后，坐标显示的就是110.02毫米，这个数再除以2，就是55.01毫米，那么，坐标上显示的55.01毫米的这个位置，就是我们要找的工件的中心了。
那么这个位置就可以设成工件坐标系了，工件坐标系，是从G54开始，到G59结束，这是常用的。当然可以不止这么多。但是一般的情况下从G54到G59，这六个工件坐标系就足够我们使用了。你要问怎么设置的，那就要涉及到G代码了，那不是一句两句话就能讲清楚的。我只能笼统的讲，加工中心的自动加工是靠G代码来完成的，G代码是加工中心的一种动作识别系统。就好像计算机计算的时候用10位或16进制来计算一样。那个G代码用白话说就是一种机器能懂的语言。我们说中国话，日本话，美国话他都听不动什么意思，也不会去自动工作，只有告诉它G代码，它才能懂，才能通过G代码告诉它的语言命令来进行加工。
至于说X Y轴，那个属于平面直角坐标系的知识，初中的数学课已经学过了，划一条数轴，定一个原点，假如横过原点的是X轴，竖着过原点的是Y轴。原点往右是X轴正方向，往左X轴负方向， 原点往上是Y轴正方向，原点往下是Y轴负方向。原点↗右上第一象限X轴正Y轴正 原点左上↖第二象限X轴负Y轴正 原点左下↙ 第三象限X轴负Y轴负 原点右下↘第四象限 X轴正Y轴负。 我都这么说了，你想起来了没？
我已经打很多字了，我发现，文字教学是最耽误人的。尤其是对没有入门的人用文字来教学是最可怕的一件事情，很容易让人厌倦和不知所云。当然，入门了以后你会发现文字教学是一种很宝贵的知识积累。
所以我就暂时就打这么多，如果你对加工中心很感兴趣，可以加本人的QQ38544，来进行探讨和交流。

❾ 加工中心的对刀原理，及方法

最开始机器会有自动对刀
移动一个位置并完成切削后，需要手动返回第一参考点
然后再以此类推
就是以原点为参考点，机器经过数控完成移动
刀具自动切割